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1、1,1,第16章物料需求计划、制造资源计划、企业资源计划,2,2,1物料需求计划 2制造资源计划 3企业资源计划 4MRP参数的确定和逻辑运算 5. 最优化生产技术在ERP中的应用,3,16.1 MRP和MRPII发展概述,20世纪40年代的库存控制订货点法 60年代的时段式MRP 70年代的闭环MRP 80年代的MRP 90年代的ERP,3,4,16.1.1 订货点法,订货点方法的理论基础比较简单，它是以下条件为假设的： 对各种物料的需求是相互独立的 物料的需求是连续发生的 订货提前期是已知的和固定的 库存被消耗后，应被重新填满,4,5,16.1.1 订货点法,订货点法是根据历史记录和经验来
2、估测未来的物料需求，比较适用于物料需求量稳定均衡情况。 依据订货点理论，又派生出许多方法，如“固定订货法”、“双箱法”、“固定期间法”等等，这些方法尽管形式不同，但其实质都是基于“库存补充原则”。,5,6,16.1.2 时段式MRP,1. 时段式MRP与定货点法的区别 通过产品结构将所有物料需求联系起来。 引入反映产品结构的物料清单（BOM），较好解决了库存管理和生产控制中的难题，即按时按量得到所需的物料。 将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理。 对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念，使所有的库存状态数据都于具体时间联系起来。,6,7,16.1.2 时段式MRP,2. 时段式
3、 MRP的前提和假设是： 有一个主生产计划 每项物料有独立的物料代码 通过物料代码表示的BOM 完整、准确、统一的库存记录 需确定每一种参与MRP运算的物料的订货提前期 所有参与MRP的物料都应进行监控（在仓库中） 子项的需求都要在父项的订货下达时发生 物料消耗过程是间断的 每个物料的加工过程是相对独立,7,8,16.1.2 时段式MRP,3. 时段式 MRP的基本思路 按照产品结构所确定的物料间的层次与相互从属关系，以完工日期为计划基准，按制造或采购提前期不同倒排计划，确定物料清单上所有物料的需求时间和订货时间（即对制造件来说是确定开始生产时间，对采购件来说是确定开始采购时间）。,8,9,1
4、6.1.2 时段式MRP,4. 时段式 MRP的基本任务 从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；根据物料需求时间和生产(订货)周期确定其开始生产(订货)的时间。,9,10,16.1.2 时段式MRP,5. 时段式 MRP的基本内容 编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。,10,11,16.1.2
5、时段式MRP,6. 时段式 MRP的依据 主生产计划(MPS) 物料清单(BOM) 库存信息,11,图16-1 时段式MRP逻辑流程图,12,16.1.3 闭环MRP,闭环MRP的概念，它有两层含义： 把生产能力计划、车间作业计划和采购计划纳入MRP，形成一个封闭系统。 在计划执行过程中，必须有来自车间、供应商和计划人员的反馈信息并利用这些反馈信息进行计划平衡调整，从而使生产计划方面的各个子系统得到协调统一。,12,13,13,图16-2 闭环MRP逻辑流程图,14,16.1.4 制造资源计划（MRP）,MRP的基本思想是把企业作为一个有机整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业各种
6、制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制，使其得以协调发展，并充分地发挥作用。,14,15,15,16,16.1.5 企业资源计划（ERP）,1. ERP的核心思想 体现对整个供应链资源进行管理的思想 体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想 体现事先计划与事中控制的思想,16,17,16.1.5 企业资源计划（ERP）,2. ERP与MRP的区别 在资源管理范围方面的差别 在生产方式管理方面的差别 在管理功能方面的差别 在事务处理控制方面的差别 在跨国（或地区）经营事务处理方面的差别 在计算机信息处理技术方面的差别,17,18,16.2 MRP参数的确定,16.2.1 MRP
7、的主要输入信息 物料需求计划是将主生产计划中完成品的需求转换为零件和原材料的需求，因此，主生产计划是其最直接的输入信息。其他输入资料主要有独立需求、材料主文件、材料表、库存状态、工厂日历等。,18,19,16.2.1 MRP的主要输入信息,1. 主生产计划 主生产计划（Master Production Scheduling, MPS）是完成品的计划表，描述一个特定完成品的生产时间和生产数量。依据MPS，MRP得以计算在完成品需求之下，所有零部件和原材料的需求量。,19,20,16.2.1 MRP的主要输入信息,2. 独立需求 独立需求和相关需求是有美国管理专家约瑟夫.奥利佛博士于六十年代中期
8、首先提出。独立需求是不需要其他任何模块的数据来源而单独直接下达的需求，通常是根据预测或者企业客户的独立需求下达，独立需求的物料包括成品、半成品、样品、备件和备品等，可任意下达，下达后可参与MRP运算。,20,21,16.2.1 MRP的主要输入信息,2. 独立需求 独立需求和相关需求是有美国管理专家约瑟夫.奥利佛博士于六十年代中期首先提出。独立需求是不需要其他任何模块的数据来源而单独直接下达的需求，通常是根据预测或者企业客户的独立需求下达，独立需求的物料包括成品、半成品、样品、备件和备品等，可任意下达，下达后可参与MRP运算。,21,22,16.2.1 MRP的主要输入信息,3. 材料主文件
9、产品中的每一项材料，其属性都必须记录在材料主文件（Item Master，IM）中，如件号、提前期、安全库存、批量法则、批量大小、良品率等。,22,23,16.2.1 MRP的主要输入信息,4.物料清单 物料清单（Bill of Material，BOM），描述了一个父件和其多个直接子件间的关系。一个产品的材料结构由多个相关材料表构成，称为产品结构(Product Structure)。材料表及产品结构以阶层式的方式描述组成一个产品的材料。合理方式是只建立单阶BOM，多阶BOM通过单阶BOM层层关联得出。单阶BOM中的几个主要属性，如父件件号、子件件号、单位用量、损耗率等，都是MRP所需资料。
10、,23,24,16.2.1 MRP的主要输入信息,5.库存状态 库存状态（Inventory Status）是指材料的在库量、在途量和保留量。在MRP计算过程中，通过BOM展开算出任意一个材料的需求时，我们所得到的是总需求。当该材料有库存时，总需求并非真正的需求，将总需求减掉库存才会得到净需求。,24,25,16.2.1 MRP的主要输入信息,6.工厂日历 工厂日历（Shop Calendar）是用于生产与库存管理的日历，它将工作天数编以连续序号，以便排程时只考虑到工作日。MRP采用分期间的规划方式，它将连续的时间分成不连续的区段单位，称为时段（Time Bucket）。时段长度依据行业特性而
11、定，通常为周或日。,25,26,16.2.2 MRP的关键变量,1. 毛需求/总需求 MRP中由一个或多个直接上阶物料（父件）引发的相关需求以及该物料本身可能另有的独立需求的总和称为该物料的毛需求/总需求（Gross Requirement，GR）。,26,27,16.2.2 MRP的关键变量,2. 在途量 在途量SR是定在未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。,27,28,16.2.2 MRP的关键变量,3. 预计在库量 预计在库量（Projected On-Hand, POH）是指在某期还未考虑是否有计划订单收料补充的情况，该期期末预计的在库量。MRP程序利用P
12、OH这个中间变量来决定在某期是否有净需求。,28,29,16.2.2 MRP的关键变量,4. 净需求 所拥有的库存数量不足以满足所需的需求时，就会产生净需求（Net Requirement，NR）。更精确地说：在MRP逻辑中，若预计在库量POH小于安全库存SS，其考虑良品率后的差额即为NR。,29,30,16.2.2 MRP的关键变量,5. 计划订单收料 如果某物料某期有净需求，就需求通过生产或采购来补充。计划订单收料（Planned Order Receipts，PORC）是指依据一定批量法则对净需求进行调整后在某期期末计划补充到位的物料数量。这个量在生产或采购订单发出前是PORC，发出后变
13、为SR，收料后即转入OH。,30,31,16.2.2 MRP的关键变量,6. 预计可用量 预计可用量（Projected Available Balance，PAB）是指在预计某期期末计划订单收料PORC正常接收的情况下该期期末预计的在库量，亦即某期原有的预计在库量POH加上该期可能的计划订单收料PORC之和。,31,32,16.2.2 MRP的关键变量,7. 计划订单发出 由于准备完成一个订单需要一定的时间，为按时补充某物料，需将该物料某期PORC向前推移一个提前期，从而得出该物料相应期别的计划订单发出（Planned Order Releases，POR）。父件的POR会通过BOM展开为其
14、所有子件的总需求GR。,32,33,16.2.3 MRP中的逾期量,1. 毛需求的逾期量 毛需求GR的逾期量可以有两种来源。若来源于独立需求部分，则属于操作层的反馈信息。此种情况表示生产效率差，客户需求无法被满足。因为，当客户订单出货时，该订单会从客户订单文件中删除或注明已出货；若交期已过而仍然有顾客订单需要去满足，则该数量就会落入毛需求的逾期时段。如果来源于相关需求部分，则属于逻辑运算的第一步，应由父件POR计算得出子件逾期GR。如某物料某一直接父件在其MRP计算结果中POR出现正值，则该POR引发此子件物料的相关需求通过MRP逻辑第一步的运算大多也将落入GR。,33,34,16.2.3 M
15、RP中的逾期量,2. 在途量的逾期量 在途量的逾期量表示供应商供货延迟或车间生产延迟。MRP处理时假定该逾期量能在当期补足，若确定不能在当期补足，则应依实际情况修改订单的未来交期。,34,35,16.2.3 MRP中的逾期量,3. 计划订单发出的逾期量 计划订单发出POR的计算属于MRP逻辑运算最后一步，其逾期量也不例外，只是计算公式有所不同。这种情况表示MRP建议采购或制造的发单日期已过，可用时间少于预定的前置时间，管理者若不迅速发单、紧急采购或加班赶工，订单交期大多注定要延误。,35,36,16.2.4 MRP中的低层码,物料的低层码（LLC）是系统分配给物料清单上每个物品的一个从0到N的
16、数字码。在产品结构（树）中，最上层的层级码为0，下一层的层级码为1，依次类推。 一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或处于同一个产品结构中但却处于不同的产品结构层次时，则取处于最低层的层级码作为该物品的低层码。这样，低层码决定了MRP的计算顺序，保证了物料需求时间的优先性，不会造成库存积压。,36,37,16.3 MRP系统运算逻辑,从工作逻辑上讲，MRP要解决的五个问题，即： 要生产什么？生产多少？（主生产计划） 要用到什么？（物料需求计划） 已经有了什么? （物料清单） 还需要什么？（能力需求计划、采购计划） 何时安排？（作业计划）,37,38,16.3 MRP系统运算逻辑,1. 闭环式MRP的运算逻辑,38,39,16.3 MRP系统运算逻辑,2. 应用举例 已知部件E低层代码为1，当前库存量为10，提前期为2周，经济生产批量为25，每个时间周期（一周）的需求量一次为10，15，25，25，30，45，20，30。第一、二周期的计划到货分别为10，25。试进行MRP计算。,39,40,16.4 最优化生产技术在ERP中的应用,16.4
