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1、目录1 工艺流程：32 施工准备3 2.1 技术准备3 2.2 场地准备3 2.3 主要施工机械、设备表4 2.4 劳动力物资准备53 挖孔桩施工方法64.1、挖孔桩施工工艺74.1 施工工艺73.1 人工挖孔桩爆破施工104 钢筋笼制作与安装134.1 钢筋笼制作134.2 钢筋笼安装135. 桩身混凝土灌注156. 挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测156.1 挖孔桩终孔验收156.2 成桩质量检测166.3 钢筋制安质量检测176.4 桩身混凝土质量检查17人工挖孔灌注桩专项施工方案1.工艺流程图：2施工准备2.1技术准备人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。 挖孔桩受力
2、性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单。结合本项目实际情况，部分桩基选用人工挖孔灌注桩施工工艺。熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及水文地质、岩土工程勘察报告等资料，审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，对桩位进行测量，打木桩定出每根桩中心位置并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。施工之前作
3、好开工报告，作好桩基分部施工方案，作好对班组人员的技术，安全交底工作，保证工作质量和安全生产的技术措施贯彻落实。2.2场地准备平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大1020cm，护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于
4、30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。2.3主要施工机械、设备表序号机具名称单位型号数量参数1钢模套22应急软爬梯条13混凝土灌车辆58m4电焊机台BX1-500212KVA5水准仪台S3-D16全站仪台拓普康17输送泵台HBT80C1165kw8潜水泵台11.5KW9
5、风镐把G10210电动鼓风机台EB08150W11卷扬机台112插入式振动棒套ZX5011350m钢尺把GB10633-89214混凝土试件模具组151515cm515尖、平头铁铲把416空压机辆KJ-7515.5KW17自卸式渣土车辆118人力手推车辆219钢筋切断机台GQ5014kw20钢筋调直机台121相关检测仪器套222装载机台123挖掘机台124汽车吊辆125t2.4劳动力准备同一墩位人工挖孔桩分为小组作业，每小组负责2个桩孔挖孔作业，即：在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下2人，井上1人（1人使用电动绞绳架及出渣），轮流下井。具体施工人员配置详
6、见下表。劳动力计划表（每孔）项目工作内容工种人数人工挖孔桩开孔挖取挖孔工人3钢筋笼安装吊车司机1丝绳工2电焊工2其他4灌注混凝土混凝土灌注工5罐车司机25技术技术员1测量员1安全安全员13 挖孔桩施工方法（1） 开挖顺序人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位砼锁口施工（H300mm）开孔挖取抽排水修整护壁钢筋绑扎支模校正中心浇护壁砼养护拆模循环往复到达设计深度终孔验孔钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋笼安装浇桩身砼。护壁采用100150mm厚C30砼。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工
7、中部的桩。（2） 每次循环进尺深度 第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。（3） 开挖方法 土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。 出土及提升 出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。 （4） 钢筋笼制安 钢筋笼根据桩长分24节制作，每节长度不大于12m，主筋连接采用直螺纹套筒
8、连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。 （5） 混凝土浇筑方法 砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。（4） 挖孔桩施工工艺4.1施工工艺（1） 桩位定线及锁口施工 桩位放样布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度5080mm，中心偏差不得大于50mm。 锁口施工为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，
9、需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。井圈锁口采用C25混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。 （2） 开挖 人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。 挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差
10、为30mm。 挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（8200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。 开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报。 （3） 垂直运输设置 本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。 根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80
11、KG（含水份重量），采用规格为619、直径为10mm的软钢丝绳作业。某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断.护壁施工 桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号。护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为1015cm。上下护壁搭接510cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋8，间距200mm；纵向钢筋12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用8，间距400mm。环向筋、
12、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。 为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在810cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5 Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。 每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即
13、进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。（4） 通风照明挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。 孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。 挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。（5） 土石方提升、浅眼爆破 桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。炮眼
14、深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。人工挖孔桩爆破施工（1） 爆破技术 桩基掘进爆破只有一个自由面且竖直向上，岩石的夹制作用大，单消耗大、飞石和冲击波向上飞散和传播。因此必须在井口进行严格的防护，以避免爆破有害效应对周围建筑和人员的破坏。桩基采用分层掘进的方法，根据不同的石质和节理裂隙的发育情况，每次开挖1米左右。采用手持风镐进行掘进，受工作断面的限制，只能采用平行孔直线掏槽的方法。爆破参数的设计孔网参数的设计（以直径为2.0米的桩基为设计标准）炮孔深度（L）根据掘进深度，确定炮孔深度为1.0至1.5米，此处取1.2
