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1、 电线电缆挤塑工序培训 影 响 挤 塑 质 量 的 主 要 因 素 分析 本 次 培 训 课 程 提 纲挤塑工序是电线电缆生产过程中极重要的工序之一,生产过程中经常会出现各种各样的问题。是我公司关键工序,也是我公司主要的控制工序。现总结挤出工序经常出现的问题如下: 一、焦 烧 二、塑化不良 三、疙 瘩 一、焦 烧 四、塑料层正负超差 五、电缆外径粗细不均和竹节形 六、合胶缝不好 7、 其它缺陷 一、焦 烧 1、焦烧的现象 (1)温度反应超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。(4)合胶缝处
2、有连续气孔。2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧3、排除焦烧的方法(1)经常地检查加温系统是否正常。(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。(5)调
3、整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。二、塑化不良1、 塑化不良的现象(1)塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。(4)塑料的合胶缝合得不好,有一条明显的痕迹。2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制得不合适。(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。(2)要适当地降低螺杆
4、和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和致密性。(4)选配模具时,模套适当配小些,加强出胶口的压力。三、疙 瘩1、产生疙瘩的现象(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。(2)焦烧产生疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。(3)杂质疙瘩,在塑料表面有杂质。切片的疙瘩里面是熟胶。(4)塑化不良产生塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。3、排除疙瘩的方法(1)塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。(2)加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要立即清
5、理机头,把螺杆内的存胶跑净。(3)发现温度超高要立即适当降低温度,如果效果不见好,要立即清洗机头和螺杆,排除焦烧物。(4)出现树脂疙瘩和塑化不良和疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度四、塑料层正负超差1、产生超差的现象(1)螺杆和牵引的速度不稳,电流表或电压表左右摆动,因此影响电缆外径,产生塑料层偏差。(2)半成品质量有问题,如钢带或塑料带绕包的松,产生凸凹不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。(3)温度控制超高,造成挤出量减少,使电缆的外径突然变细,塑料层变薄,形成负差。2、产生超差的原因(1)线芯或缆芯不圆,还有蛇形,而外径变化太大。(2)半成品有质量问题,如:钢带接头不好,钢带松套,
6、钢带卷边;塑料带松套,接头过大,散花等。(3)操作时,模芯选配过大,造成倒胶而产生塑料层偏芯。(4)调整模具时,调模螺钉没有扭紧,产生倒扣现象而使塑料料层偏芯。(5)螺杆或牵引速度不稳,造成超差。(6)加料口或过滤网部分堵塞,造成出胶量减少而出现负差。3、排除超差的方法(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度,发现外径变化或塑料层不均匀,应立即调整。(2)选配模具要合适,调好模具后要把调模螺钉拧紧,把压盖压紧。(3)注意螺杆和牵引的电流表和电压表,发现不稳,要及时找电工、钳工检修。(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内,若发现此情况要立即清除五、电缆外径粗细不均和竹节形1、产生粗细不均和竹节形的现
7、象(1)由于螺杆或牵引不稳,造成电缆外径粗细不均。(2)由于牵引突然不稳,形成电缆的塑料层呈竹节形。(3)模具选配较小,半产品外径变化较大,造成电缆的塑料层厚度不均。2、产生粗细不均和竹节形的原因(1)收放线或牵引的速度不均。(2)半成品外径变化较大,模具选配不合适。(3)螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。3、排除粗细不均和竹节形的方法(1)经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。(2)先配模具要合适,防止倒胶现象。(3)经常检查机械和电器的运转情况,发现问题要立即找钳工、电工修理。六、合胶缝不好1、合胶缝不好的现象(1)在塑料层表面的外侧,塑料合并的不好,有一条发乌的痕迹,严重
8、时有裂纹。(2)塑料层的合胶处塑化不好,有疙瘩和微小颗粒,严重时用手一撕即开。(3)控制的温度较低,特别是机头的控制温度较低。2、合胶缝不好的原因(1)控制温度较低,塑化不良。(2)机头长期使用,造成严重磨损。(3)机头温度控制失灵,造成低温,使塑料层合胶不好。 3、排除合胶缝不好的方法(1)适当地提高控制温度,特别是机头的控制温度。(2)机头外侧采用保温装置进行保温。(3)加两层过滤网,以增强压力,提高塑料的塑化程度。(4)适当降低螺杆和牵引的速度,使塑料塑化时间延长,达到塑料合缝的目的。(5)加入长模具的承线径,增加挤出压力和温度。 七、其它缺陷1、气孔、气泡或气眼(一)产生的原因 (1)
9、 局部控制温度超高。 (2) 塑料潮湿或有水分。 (3) 停机后塑料中的多余气体没有排除。 (4) 自然环境潮湿。(二)排除方法 (1)温度控制要合适,发现温度超高要立即调整,防止局部温度超高。 (2)加料时要严格地检查塑料质量,特别是阴雨季节,发现潮湿有水,应立即停止使用,然后把潮料跑净。 (3)在加料处增设预热装置,以驱除塑料中的潮气和水分。 (4)经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。2、脱节或断胶(一)产生的原因 (1)导电线芯有水或有油。 (2)线芯太重与模芯局部接触,造成温度降低,使塑料局部冷却,由于塑料的拉伸而造成脱节或断胶。 (3)半成品质量较差,如钢带和塑料带松套,接头不
10、牢或过大。(二)排除方法 (1)模具选配要大些,特别是选配护套的模具,要放大68mm。 (2)适当缩小模芯嘴的长度和厚度。 (3)降低螺杆和牵引的速度。 (4)适当调高机头的控制温度。3、坑和眼(一)产生的原因(1)紧压导电线芯绞合不紧密,有空隙。(2)线芯有水、有油、有脏物。(3)半成品有缺陷,如绞线支出,压落、交叉、打弯;钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。(4)温度控制较低。(二)排除方法(1)绞合线芯的紧压要符合工艺规定。(2)半成品不符合质量要求,应处理好后再生产。(3)清除脏物,缆芯或线芯要预热。4、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸(一)产生的原因 (1)塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。 (2)模具选配过大,抽真空后造成的。 (3)模芯损坏后产生塑料倒胶。 (4)线芯太重,塑料层冷却不好。(二)排除方法 (1)检查半成品质量,不合格品不生产。 (2)装配前要检查模具,发现问题要处理好后再使用。 (3)模具选配要合适。适当降低牵引的速度,使塑料层完全冷却。5、塑料表面出现痕迹(一)产生的原因(1)模套承线径表面不光滑或有缺口。(2)温度控制过高,塑料本身的硬酯酸钡分解,堆积在模套口处造成痕迹。(二)排除方法(1)选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑,如有缺陷应处理。(2)把机头加温区的温度适当降低,产生硬酯酸钡后要立即清除。