TPM全面设备管理2天

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1、第1页 全面设备管理创新 TPM实务 制造型企业现场管理技术培训之二 主讲 洪剑坪 第2页 加工原理 企业生产过程革新 第3页 这样的设备怎么生产出让人放心的产品 第4页 一流企业必备的要素有哪些 成果目标 体质目标 挑战极限 管理体系 TPI 目标展开 6 改善极限 TPM 人的体质 科学的分析提高思考力物的体质 体现处于理想状态的设备 改善活动 教育 培训 世界500强 秘密武器 TPM 第5页 一 TPM的基本概念 1 TPM的起源2 TPM的定义3 TPM的要点4 TPM的目标 第6页 TPM的发展起源 第7页 获得过程 设备计划 使用过程 设备保全 广义的含义 预防保全Prevent

2、iveMaintenance 创效益的PMProfitablePM 事后保全BreakdownMaintenance 改良保全CorrectiveMaintenance 保全预防MaintenancePrevention 第8页 TPM的原始定义 第9页 TPM介绍 TOTAL全公司的 PRODUCTIVE生产 MAINTENANCE维护 由全员参与的生产维护活动 提高设备综合效率 TPM的英文原意 TPM Totalproductivemaintenance 全员生产维护 是指全体员工通过小组活动进行生产维护 其目的是提高生产时间以充分利用各种资源 第10页 四全 以全效率和完全有效生产率为

3、目标 以全系统的预防维修体制为载体 以员工的行为全规范化为过程 以全体人员参与为基础 TPM的 四全 核心与现场 五步 特点 五步现场管理方法 1 每天都去现场 有问题更是先去现场 2 检查现场发生的一切 3 当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施 4 研究现场不合理的真正原因 并加以排除 5 规范作业行为 以防止再发生 第11页 TPM的理念 第12页 TPM的3大思想 TPM PM ZD SG活动 预防哲学 0 目标 全员参与 预防哲学 PreventiveMaintenance 确立预防的条件 分析问题 防止未然 排除物理性 心理性缺陷 排除强制劣化 消灭慢性不良 延长原有寿命 0

4、目标 ZeroDefect零缺陷 与同行的水平无关如果追求 0 的目标在竞争中一定会胜利 如果同行也追求 0 那么速度是胜败的关键全员参与经营 SmallGroupActivity 提高组织成员的能力 为提高热情而活跃组织 组织成果的最大化 第13页 推进TPM的目标及4大成果 有形效果 无形效果 全员意识的彻底变化 自己设备自己管理的自信 排除了扯皮怪圈 上下级内部信息交流通畅 充满活力的企业循环 保证决策的准确 设备效率的提高增强了企业体质 提升管理竞争力 能抵御任何风险 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我 个人与企业的双赢 明亮的现场使客户感动 企业与顾客的双赢 建立先进的企业管理

5、文化 快速与国际接轨 企业创新有工具 TPM四大目标 灾害0化 故障0化 不良0化 浪费0化 第14页 PRODUCTIVITY生产性 设备综合效率97 D司 92 N司 劳动生产性2 2倍 A司 1 7倍 I司 故障件数1 20 I公司 1 15 S司 附加价值生产性1 5倍 T公司 QUALITY品质 不良率减少60 A司 减少90 T司 顾客不满件数0 T公司 1 9 D公司 不良对策费1 4 Y公司 1 2 N公司 LOTOUT0 T公司 COST成本 成本节俭减少50 R司 减少30 A司 能源节俭1 2 I D公司 保全费节俭减少40 A司 减少60 K司 人力的节省1 2 I公司

6、 DELIVERY期限 消灭库存减少40 T司 减少50 S司 缩短工作时间1 2 A公司 重新运转率1 3倍 I T公司 直通率60 T公司 SAFETY安全 停产灾害0不停产灾害0劳动灾害0 MORALE士气 特别提案件数37件 I公司 28件 O司 改善提案件数30倍 I公司 5倍 T司 设备保全能手7倍 I公司 2倍 N司 为企业实现利润目标服务 TPM带来的效果 第15页 二 TPM的推行准备 1 TPM活动导入的关键2 TPM活动推进委员会3 TPM活动导入的步骤4 推行TPM的评价指标 第16页 TOP的决心是成功的关键 得到TOP的理解与支持是成功的关键 确立并实施目標 本来像

7、 將來像 是成功的关键 各阶层主动履行职责是成功的关键 大力推进重点改善是成功的关键 制造健康优良产品是成功的关键 确实的自主管理是成功的关键 全员参与形成一个方向是成功的关键 彻底的持续改善是成功的关键 有特色的开展工作是成功的关键 TPM革新成功的 10个关键 第17页 TPM活动组织 班TPM推进会议 总经理 工厂 T P M 推进室 生产1科 班 部TPM推进会议 生产2科 班 工厂 T P M 推进委员会 管理部 经理部 生产部 保护部 技术部 小組 小組 小組 小組 小組 小組 第18页 TPM导入的12阶段 区分 阶段 要点 导入实施阶段 导入准备阶段 开始导入 1 最高经营者的

8、TPM导入决议宣言 全公司会议中宣誓 刊登在内刊 2 TPM导入教育和实践活动 阶层别导入教育 经营者 管理者 现场小组 3 成立TPM推进组织 委员会 专门分科委员会 事务局 模范小组 4 TPM的基本方针和目标设定 学习交流和预测目标效果 5 制作TPM推进计划 从导入准备至落实阶段 6 TPMKICK OFF 邀请关系单位 协助单位 7 构筑生产部门效率化体制 追求生产部门效率化极限 8 构筑MP设计及初期流动管理体制 开发容易制造的产品 制作容易使用的设备 9 构筑品质保全体制 不出现不良的条件设定及其维持管理 10 构筑管理间接部门的效率化体制 生产支援 本部门的效率化 设备的效率化

9、 11 构筑安全 卫生和环境管理体制 构筑灾害 0 公害 0 体制 12 TPM完全实施和提高水准 挑战WorldBest水平 7 1重点改善 7 2自主管理 7 3专业保全 7 4教育训练 落实阶段 具体推行方法参考 TPM推行实务 第19页 1 减少设备 模具的故障4 设备 模具的精密度管理2 缩短待机 准备时间5 省资源 省能源的推进3 基准设备的有效利用6 教育训练和人才的培养 以全员参加的PM实现0故障 0不良 0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新 1 新制品的时间而且效果性的完成阶段2 商品动向的强力对应3 商品价值的降低4 高度的品质保证5 省

10、资源 省能源 TPM的基本方针和目标的设定模式 外部环境的需求 1 设备故障多发引起的生产和品质问题增加2 高负荷连续作业的设备热化3 设计弱点设备的增加4 使用部品设备管理的意义和知识的不足5 设备管理的不满引起的现场积极性的低下 公司内环境的需求 基本方针 重点项目 第20页 1 减少故障1 053件 月50件 月以下2 设备故障频度率1 0 100时间0 2件 100时间以下3 设备故障强度率1 7 0 5 以下4 非驱动时间5 100时间 月2 550时间 月以下 50 减 5 设备驱动率85 95 以上6 生产性的向上 能率 100 130 以上 30 7 工程内不良的减少3 5 0

11、 3 以下8 省能源100 75 以下9 改善提案件数3件 年 人10件 年 人以上10 灾害频度率15件 百万时间6件 百万时间 目标 实绩 目标 第21页 一个成功的案例说明 一家专门生产油墨的企业 由于其产品的特殊性 生产现场通常比较脏 在推行TPM活动过程中 该企业总经理结合自身企业的特性 提出了阶段性的目标 第一阶段 要求员工三个月内把身上的围裙去掉 在这个目标的指引下 全公司开展了5S的现场管理改善活动 如解决油墨的飞溅问题 处理掉工作台上的污等 三个月后 员工们确实实现了总经理设定的目标 只穿工装上线作业 此时总经理又提出了第二阶段的目标 要求用半年的时间进行彻底的治理 将黑色的

12、工装改成淡颜色的工装 经过员工的集体努力 半年后目标又实现了 生产车间焕然一新 第22页 设备综合效率的提高 是生产率水平的提高 也就是以少量的输入产生良好的输出效果 产量 P Production 需要完成的生产任务 即设备的生产效率要高 质量 Q Quality 能保证生产高质量的产品 即设备有利于提高产品质量 成本 C Cost 产品成本要低 即设备能源 原材料等耗费少 交货期 D Delivery 设备故障少 不耽误合同规定的交货期 安全 S Safety 设备的安全性能好 设备对环境污染小 文明生产 士气 劳动情绪 M Morale 人机匹配关系较好 使作业人员保持旺盛的工作情绪 推

13、行TPM的评价指标 第23页 推行TPM的评价指标 第24页 推行TPM的评价指标 第25页 OEE 缘由 OEE OverallEquipmentEffectiveness 制造业中 看似良好运作的生产车间 如果缺乏客观且全面的评估手段 实际上可能不是以最好的状态运行 设备和人员的价值存在很大的改善空间 这无形中为企业带来了巨大的损失 为了解决这一问题 国际制造业提出了设备综合效率 OEE 的概念 OEE的第一次应用可以追溯到1960年 是TPM实施过程中 衡量设备关联损失 并加以改善 以达成设备效率化的一种方法 是衡量导入TPM是否有效的关键指标 TPM的执行效果 通常可以在OEE上显现

14、一般而言 TPM做不好 OEE数值也高不了 通过OEE模型的分析 它准确清楚地告诉你设备效率如何 在生产的哪个环节有多少损失 以及你可以进行那些改善工作 长期的使用OEE工具 企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈 并进行改进和跟踪 OEE与TPM 中文 设备综合效率或全局设备效率 第26页 OEE 管理 OEE 第27页 故障 事前准备调整时间 暂时停机 速度降低 不良修正 启动损失 时间稼动率 性能稼动率 良品率 综合材料使用率 六大损耗 OEE设备综合效率 六大损耗与OEE 事前准备调整时间包含换模 刀具调整 开机暖机等 第28页 TPM使用的主要手段名为设备综合效率 OEE Overal

15、lEquipmentEffectiveness 这个数字与六大损失相关联 1 故障 停机损失 EquipmentFailure BreakdownLosses 2 换装和调试损失 SetupandAdjustment 3 空闲和暂停损失 IdlingandMinorStoppageLosses 4 减速损失 ReducedSpeedLosses 5 质量缺陷和返工 QualityDefectsandRework 6 启动损失 StartupLosses 三个可测量 时间开动率 性能开动率和合格品率 当来自时间 速度 质量的损失被综合在一起 最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况 TPM

16、被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差 然后问题解决组试图来消减差异 加强业绩 TPM的主要手段 OEE 链接 第29页 计划作业时间 上 下班时间减去用餐时间 实际作业时间 计划作业时间 提前停止时间 或 延时时间 负荷时间 实际作业时间 计划休止时间计划停止时间包含早晚例会 休息时间 始业点检 安全点检 自主保全 体制展开 试作 计划停止时间等时间 概念说明 第30页 稼动时间 负荷时间 停线时间停线时间 工具更换 调整 故障停止 上下流等待 质量维持 确认 工件不良 操作失误 作业缓滞停止等时间 概念说明 净稼动时间 稼动时间 实际节拍 理论节拍 x产量 第31页 节拍 生产一个单位制品需要的时间间隔 理论 计划 节拍 以设计部门设定的参数为依据 或者依据需求量与人员的匹配 决定生产单个产品所需的时间 制订生产计划时 拿来作为标准的依据 以决定生产产品的理论数量 实际节拍 因作业环境和限制条件等影响 实际稼动的平均时间 第32页 第33页 A 实际作业时间B 计划停止时间C 负荷时间D 停机损失时间E 稼动时间G 生产量H 良品率I 理论节拍J 实际节拍 设备综合效率