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1、车间设备与工具管理目录车间设备管理概述车间设备运行管理车间设备的使用与维护车间设备的磨损与润滑管理车间设备维修与更新改造备件管理工具管理车间设备管理制度第一章 车间设备管理概述 车间设备是车间进行生产活动的重要物质技术基础，它是企业固定资产中的重要组成部分。在现代化大生产中，科学技术是第一生产力，现代设备的作用与影响日益突出。另外，随着科学技术的不断进步，车间对现代化设备的需求和依赖程度越来越高，人们要求以新的技术和新的成就改造传统的工业设备，从而能创造出更多的物质财富造福于人类。 科学技术的迅速发展，推动了传统设备的现代化进程，促使现代化设备的技术含量越来越高，现代设备管理水平也随之得到进一
2、步提高。 第一节 现代设备的特征 关于现代化设备，到目前为止，虽然还没有确切的定义和统一的说法，但它们大多具有以下几个方面的特征。 一、日益大型化或超小型化 在传统的工业部门，例如冶金、矿产、造船、机械制造和纺织业中，设备的容量、功率、重量都明显地向大型化方向发展，以取得更大的生产能力。例如：斗轮式采煤挖掘机，日产量达24万m3；超重型卧式车床，可加工长4m、重500t的工件；重型地毯织机，门幅可达5m以上。2002年，上海90万t乙烯工程开始启动。 交通运输业的发展，推动了运输设备的大型化。例如：几十万吨的远洋货轮，现在不算稀奇，空中客车A340-600型客机全长74.8m，可载客380人，
3、航程可达13900km。 现代通信设备的容量和通信速度发展更快，通信卫星和通信网络的出现，以及全球通移动电话的广泛使用，使地球上人们之间的距离越来越近了。 由于新材料和新技术的不断应用，微型化、轻量化的设备也得到了迅速发展。大规模集成电路的微型计算机遍及世界各地，不仅企业和部门拥有它，甚至进入了寻常百姓家庭。纳米技术的发展，推动了设备微型化进程。高科技生物工程的发展，使DNA超微型计算机的问世成为可能。 二、运行高速化 为了减少单位容量的设备体积和提高工效，设备运行的高速化已成为许多机械产品的重要发展趋势。例如：现代铝箔轧机,20世纪70年代时为1500m/min，80年代已发展达到1800-
4、2000m/min。传统有梭织机的车速只能达到400r/min，而剑杆织机目前可达400r/min，喷气织机的机速竟达800-1000r/min；上海大学自强2000型电子计算机，运行最高峰速每秒钟可达4500亿次。 为了节省客人的时间，一家有二三十层客房的星级宾馆，电梯厅有六部电梯同时运行，从客人按下按钮开始，不会超过2min，准有一部电梯到达客人的层面。 通信技术、微机技术和计算机技术的迅猛发展，不仅使传统的工业设备运行高速化，而且使人们的日常生活更加丰富多彩。例如，可视手机，既可打电话，又可轻松上网。 三、功能高级化 功能高级化既是现代设备的重要标志之一，又是设备现代化的努力目标，世界各
5、国对此都很重视。 由于微电子技术和数控技术的不断发展和应用，现代设备的功能越来越强，性能越来越好，特别是机电设备采用微机控制技术之后，设备功能更加完善，设备精度进一步提高。如今数控设备层出不穷，加工中心屡见不鲜。 现在世界上高性能的汽车、飞机等设备越来越多，而且各项功能越来越完善。 四、自动化和复杂化 现代设备用于生产过程的连续化和自动化控制程度越来越高，并由此导致了设备系统的复杂化。例如，在冶金、石油化工系统，采用计算机进行生产过程全自动控制甚为普遍。宝钢一期工程就是通过16台计算机和449台微处理机实现生产自动化的多层控制，金山石化涤纶二厂用自动化仪器仪表控制长丝生产的全过程，这是两个很好
6、的实例。现代科学技术的广泛应用，加速了设备现代化的进程，从而创造出更多的物质财富，取得了很好的经济效益和社会效益。但是，设备越精密越复杂，出现故障的环节与机会也就越多，进行故障诊断和分析的难度也越大。设备发生故障以后，使其恢复到原有性能指标所要求的技术和条件也越苛刻。因此，企业的自动化生产水平越高，需要的设备维修工程师就越多，需要的设备管理水平和设备维修技术也越高。第二节 车间设备管理的发展过程 自从人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作，只是由于当时的设备简单，管理工作单纯，仅凭操作者个人的经验行事。随着工业生产的发展，设备现代化水平的提高，设备在现代大生产中的作用与影响日益扩大，加上管理
7、科学技术的进步，设备管理也得到了相应的重视和发展，以致逐步形成一门独立的学科设备管理。现观其发展过程，大致可以分为四个阶段。 一、事后维修阶段 资本主义工业生产刚开始时，由于设备简单，修理方便，耗时少，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，这就是事后维修制度，此时设备修理由设备操作人员承担。 后来随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，设备修理难度不断增大，技术要求也越来越高，专业性越来越强，于是，企业主、资本家便从操作人员中分离一部分人员专门从事设备修理工作。为了便于管理和提高工效，他们把这部分人员统一组织起来，建立相应的设备维修机构，并制定适应当时生产需要的最基本管理制度。在西
8、方工业发达国家，这种制度一直持续到20世纪30年代，而在我国，则延续到20世纪40年代末期。 二、设备预防维修管理阶段 由于像飞机那样高度复杂机器的出现，以及社会化大生产的诞生，机器设备的完好程度对生产的影响越来越大。任何一台主要设备或一个主要生产环节出了问题，就会影响生产的全局，造成重大的经济损失。 1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，对影响设备正常运行的故障，采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是定期检查设备，对设备进行预防性维修，在故障尚处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施，以避免突发事故。 前苏联在20世纪30年代末期开始推行设备预防
9、维修制度。前苏联的计划预防制度除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。预防维修比事后修理有明显的优越性。预先制定检修计划，对生产计划的冲击小，采取预防为主的维修措施，可减少设备恶性事故的发生和停工损失，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率，有利于保证产品的产量和质量。 20世纪50年代初期我国引进计划预修制度，对于建立我国自己的设备管理体制、促进生产发展起到了积极的作用。经过多年实践，在“以我为主，博采众长”精神的指导下，对引进的计划预修制度进行了研究和改进，创造出具有我国特色的计划预修制度。其主要特点是： 1.计划预修与事后修理相结合 对生产中所处地位比较重要的设备实行计划
10、预修，而对一般设备实行事后修理或按设备使用状况进行修理。 2.合理确定修理周期 设备的检修周期不是根据理想磨损情况，而是根据各主要设备的具体情况来定。如按设备的设计水平、制造和安装质量、役龄和使用条件、使用强度等情况确定其修理周期，使修理周期和结构更符合实际情况，更加合理。 3.正确采用项目修理 通常，设备有保养、小修、中修和大修几个环节，但我国不少企业采用项目修理代替设备中修，或者采用几次项目修理代替设备大修，使修理作业量更均衡，节省了修理工时。 4.修理与改造相结合 我国多数企业往往结合设备修理对原设备进行局部改进或改装，使大修与设备改造结合起来，延长了设备的使用寿命。 5.强调设备保养维
11、护与检修结合 这是我国设备预防维修制的最大特色之一。设备保养与设备检修一样重要，若能及时发现和处理设备在运行中出现的异常，就能保证设备正常运行，减轻和延缓设备的磨损，可延长设备的物质寿命。 20世纪60年代，我国许多先进企业在总结实行多年计划预修制的基础上，吸收三级保养的优点，创立了一种新的设备维修管理制度计划保修制。其主要特点是：根据设备的结构特点和使用情况的不同，定时或定运行里程对设备施行规格不同的保养，并以此为基础制定设备的维修周期。这种制度突出了维护保养在设备管理与维修工作中的地位，打破了操作人员和维护人员之间分工的绝对化界限，有利于充分调动操作人员管好设备的积极性，使设备管理工作建立
12、在广泛的群众基础之上。 三、设备系统管理阶段 随着科学技术的发展，尤其是宇宙开发技术的兴起，以及系统理论的普遍应用，1954年，美国通用电器公司提出了“生产维修”的概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。主要内容有： 1）对维修费用低的寿命型故障，且零部件易于更换的，采用定期更换策略。 2）对维修费用高的偶发性故障，且零部件更换困难的，运用状态监测方法，根据实际需要，随时维修。 3）对维修费用十分昂贵的零部件，应考虑无维修设计，消除故障根源，避免发生故障。 20世纪60年代末期，美国企业界又提出设备管理“后勤学”的观点，它是从制造厂作为设备用户后勤支援
13、的要求出发，强调对设备的系统管理。设备在设计阶段就必须考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。设备出厂后，要在图样资料、技术参数、检测手段、备件供应以及人员培训方面为用户提供良好的、周到的服务，以使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。 日本首先在汽车工业和家电工业提出了可靠性和维修性观点，以及无维修设计和无故障设计的要求。 至此，设备管理已从传统的维修管理转为重视先天设计和制造的系统管理，设备管理进入了一个新的阶段。 四、设备综合管理阶段 体现设备综合管理思想的两个典型代表是“设备综合工程学”和“全员生产维修制”。 由英国1971年提出的“设备综合工程学”是以设备寿命周期费用最经济为设备
14、管理目标。 对设备进行综合管理，紧紧围绕四方面内容展开工作： 1）以工业管理工程、运筹学、质量管理、价值工程等一系列工程技术方法，管好、用好、修好、经营好机器设备。对同等技术的设备，认真进行价格、运转、维修费用、折旧、经济寿命等方面的计算和比较，把好经济效益关。建立和健全合理的管理体制，充分发挥人员、机器和备件的效益。 2）研究设备的可靠性与维修性。无论是新设备设计，还是老设备改造，都必须重视设备的可靠性和维修性问题，因为提高可靠性和维修性可减少故障和维修作业时间，达到提高设备有效利用率的目的。 3）以设备的一生为研究和管理对象，即运用系统工程的观点，把设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、
15、维修、改造、折旧和报废一生的全过程作为研究和管理对象。 4）促进设备工作循环过程的信息反馈。设备使用部门要把有关设备的运行记录和长期经验积累所发现的缺陷，提供给维修部门和设备制造厂家，以便他们综合掌握设备的技术状况，进行必要的改造或在新设备设计时进行改进。 20世纪70年代初期，日本推行的“全员生产维修制”，是一种全效率、全系统和全员参加的设备管理和维修制度。它以设备的综合效率最高为目标，要求在生产维修过程中，自始至终做到优质高产低成本，按时交货，安全生产无公害，操作人员精神饱满。 “全系统”，是对设备寿命周期实行全过程管理，从设计阶段起就要对设备的维修方法和手段予以认真考虑，既抓设备前期阶段的先天不足，又抓使用维修和改造阶段的故障分析，达到排除故障的目的。 “全员参加”，是指上至企业最高领导，下到每位操作人员都参加生产维修活动。 在设备综合管理阶段，设备维修的方针是：建立以操作工点检为基础的设备维修制；实行重点设备专门管理，避免过剩维修；定期检测设备的精度指标；注意维修记录和资料
