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1、TPM活动简介 TotalProductiveMaintenance全面性生产保养 TotalProductiveManagement全面性生产管理 一 TPM的发展 TPM于1971年提倡于日本 在刚有TPM一词时 仅以狭义的观点局限于生产部门的TPM活动 在1989年之后其定义转为广义的由生产部门展开至全公司的TPM 活动对象也由以设备为中心扩大到生产系统全体 损失的消除预防 也由设备的潜在损失提升到生产系统全体的潜在损失 整个活动也由赚钱的生产体制进化成赚钱的经营体制 亦即 活动也充实为从排除阻碍生产效率的要因到排除阻碍经济利益的要因 整个TPM也已成长为建立追求公司经营事业 经营真正利
2、益的体制所无法欠缺而存在的 一 TPM的发展 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 我们知道 日本的现场管理是世界上最出色的 原因在于日本工厂里 改善 改善 一词的日语发音是KAIZEN 活动无处不在 TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动方法之一 广泛开展的TPM活动 全员参与的改善活动 是从美国的PM 生产性保全或预防保全 演变过来的 上个世纪50年代前后 美国设备制造业空前发展 在设备制造业内广泛开展各类设备保全活动 诸如设备的生产性保全活动 ProductiveMaintenance 或预防保全活动 PreventiveMaintenance 等等 这些保全活动习惯地被人
3、们称之为PM活动 上个世纪60年代 日本从美国引进了PM活动 并在推进这项活动的过程中不断充实PM活动内容 上个世纪60年代末 日本为了促进PM活动的普及 设立了PM奖 1971年 丰田汽车公司属下的一个关联企业 既日本电装 主要生产电气零部件 公司在开展PM活动过程中 对PM活动进行了发展 并首次提出了TPM概念 并以卓越的TPM成果摘得了当年的PM奖 TPM中的T就是TOTAL的首字母 即全员参与的意思 二 TPM与TQM JIT的关系 1 TPM 全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标 以设备时间 空间全系统为载体 全体成员参与为基础的设备保养 维修体制 设备是企业的骨骼 肌肉和脉管
4、TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系 2 TQM TQC 全面质量管理体系它是以顾客需求 工序要求为优先 以预防为方针 以数据为基础 以PDCA循环为过程 以ISO为标准化作业目标的全面 有效的质量管理体系 有人说质量是企业的灵魂 那么TQM是企业 人格化 灵魂的净化和陶冶过程 是企业升华 企业造福社会不可缺少的环节 3 JIT JUSTINTIME 适时管理也称为零库存生产方式 或解释成 在需要时才生产必要数量的产品或中间产品 如果企业是一个人 JIT就是人行动的有效控制系统 让人消耗最小的能量 完成最佳的工作 三 活动范围 接单 出货 销售 制造现场 生产制程 商业流程 TPMPAR
5、TII 保养 品质保证 成本管理 物流服务 制造 生产设计 生产管理 开发 设计 营业 研究 采购 人事 TPMPARTIII TPMPARTI 四 TPM基本理念 1 2 1 建立赚钱的企业体制 追求经济性 零灾害 零不良 零故障 2 预防哲学 防范于未然 MP MaintenancePrevention 保养预防 PM PreventiveMaintenance 預防保养 CM CorrectiveMaintenance 改良保养 以損失为切入点 实现真正有价值的工作 设备在导入设计阶段 纳入保养情报 新技术 考量信赖性 保养性 经济性 操作性 安全性 以减少保养费与劣化损失的活动 维持设
6、备的健康状态 进行预防劣化的日常保养 及进行早期复原劣化整备与修理 定期保养周期较短 劣化周期较短或差距较大 事后保养故障次数多 故障修理費用庞大为对象设备 进行设备的改良与改善 四 TPM基本理念 2 2 3 全员参与 组织重复小集团 现场操作员的自主保养 4 现场现物主义 使设备与工作达到应有的状态 建立目视管理 干净的职场 5 自动化无人化 与实际需求能直接连接的富弹性的生产手法 五 效率与设备损失的关系 1 2 五 设备综合效率概念之计算方法 2 2 保养的三步骤 防止 基本条件的整备与运转 自主保养 测量 计划保养自主保养 复原 改良 计划保养自主保养 强制劣化 强制劣化 自然劣化
7、时间 问题 问题 防止 点检 点检 测量 复原 改良 以改良延长周期 诊断 检查 计划保养 保证 六 设备预防哲学 七 开展TPM活动的目的 通过四大分科会的有效活动 TPM活动开始 目的 树立全新的企业形象 改变管理体制 综合效率的提升 八 活动概要 九 推动方式 个别改善辅导 全面辅导专家协助培训指导 內部活动推进 种子人员培训 现场管理 5S活动 TPM活动展开 挑战三零 现场改善指导TOP巡回 诊断 小集团活动 TPM共同活动时间 改善课题使用手法 WHY WHY分析 PM分析 QC 新QC手法 现场审查 外聘顾问辅导 十 自主保养 设备工程活动的推进方法 十一 自主保养 活动作业流程
8、 星期 一 二 TPM 日 次日 下周一 工厂 推进科 确认主管 计划 任务指派 执行 活动报告 计划修正 评核 实施结果检讨 15 00 17 00 辅导指摘 确认 十二 自主保养 诊断流程 十三 计划保养 十四 计划保养 TPM活動後導入項目 十五 计划保养 十六 计划保养 重大故障解析 十七 计划保养 一件故障一页解析 四线1 压力机CC LINK故障报告书 冲压四线 1 在程序中查找安全门无法关闭的原因 2 发现安全门相关控制程序正常 但电磁阀没得电 3 判断输出模块输出有问题 打开模块所在接线盒 4 发现39 输出模块运行灯熄灭 模块无输出 5 紧固端子排后输出恢复正常 安全门正常关
9、闭 6 当准备恢复生产时 又出现 过上死点保护异常 报警 7 通过程序和图纸判断仍然是因为39 输出模块异常引起 尝试对模块端子排接插方式做改造 使其接触更可靠 尝试将该站屏蔽 但压机仍无法正常运行 8 重新打开接线盒 对端子排重新紧固后恢复正常 3月18日16时00分 16时20分 WHY1 CC LINK远程I O模块端子排内部接点接触不良 WHY2 模块端子排接插处抗震能力不强 1号压机震动较大 冲压四线在下午准备连动生产时 出现一号机39 CC LINK站故障 同时安全门无法关闭和出现 过上死点保护 异常 报警 实施对策 担当 实施时间 生产完成后调整端子排触头 使 其接触良好 必要时
10、更换新端 子排 徐春光 3月16日晚班 实施对策 对冲压四线1号机左后立柱接线 盒中的模块端子排做焊接处理 担当 实施时间 一 发生日 五 原因分析 三 故障状况 四 处理过程 六 对策实施 七 再发防止 二 地点 示意图 此处弹簧片容易 松动 十八 计划保养 预知保养活动 冲压压机电机基础参数检知 现场记录表 测量电动机参数 十九 计划保养 预知保养活动 1 活动中项目 1 1焊装焊机防止主副电缆电阻过大 引起焊机故障或引起焊接质量 点检部位 点检项目 二十 个别改善 重大故障解析 重大故障解析 二十一 个别改善 损失构造的定义 模具 治工具损失 二十二 个别改善 二十三 教育训练 TPM导
11、入教育训练 二十四 教育训练 1 保养技能向上教育 保养技能士养成目的 自己的设备自己保养 提升设备的综合效率 实施 以设备保全工程师为讲师 籍由保养技能训练场设施 对现场人员展开训练 活用保养技能训练场 理论与实操并重训练 通过考试鉴定二级或一级保养技能士 学员们在学习液压 气压基础知识 保全工程师在给学员们上课 二十五 教育训练 1 分析能力向上教育 目的 熟悉各种分析技巧 提升现场问题的解析能力 实施 以裕隆支援者为讲师 培养班长以上人员 内部通过现场实际个别改善 现场巡回诊断 达到掌握分析能力 分析能力培训实况 学员在作课堂练习实况 分析能力培训实况 二十六 安全卫生与环境管理 二十七 安全卫生与环境管理 减废活动之手法 减废活动之手法 推进工业减废及执行步骤 二十八 安全卫生与环境管理 作业场所安全检查 公司安委会监查诊断 1次 月 危险部位安全检查 1次 季 作业场所日常检查 施工场所的安全检查 施工承包作业许可管理与改善 厂区施工承包管理说明 施工前完成各项许可证申请 施工现场预知危险确认 清理危险源及加强防护措施后再施工 相关管制之作业许可证 高空作业 吊挂作业 动火作业 TOP现场安全诊断 消防安全知识培训 结束
