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1、作成部门 品质管理部 REV0 0 BIQS BuiltInQualitySupply 制造质量供应 华达汽车科技 目录 BIQS概要BIQS1 BIQS22 不合格物料及物料标识 返工返修BIQS2 BIQS10 过程分层审核 质量关注检查BIQS8 快速反应和团队问题解决BIQS13 验证岗位BIQS6 防错验证BIQS11 标准化操作BIQS24 培训BIQS3 BIQS4 过程失效模式及后果分析 风险降低和年度评审BIQS19 20 过程控制计划 计划实施BIQS21 过程能力评审BIQS25 异物管理BIQS12 14 过程变更控制 变更控制 试生产BIQS5 临时工艺管理BIQS2
2、6 维护 不合格品控制 标准化员工培训 变更 变化点管理 BIQS的概要 通过BIQS的策略运行 能够在项目投产前后的周期内 提供大批量 稳定 合格的产品给GM 通用汽车 BIQS推进目的 投产前后周期 标准化作业 SOP 35W 3个月 OTS PPV EOA 大批量稳定合格 大批量 BIQS QSB策略的运行稳定 通过了解PROCESS 过程 合格率 CPK 一次下线率等确认工程稳定性合格 对比图面 标准 塑模 SOR 报价单 技术要求确认是否合格 术语解释 1 OTS OffToollingSample 量产相同的工装生产出来的样件 工装样件 2 PPV Product ProcessV
3、alidation 产品及过程验证3 EOA EndOfAction 生产结束4 SOR Product ProcessValidation 供应商质量要求声明 BIQS的概要 BIQS的发展 Quality 由品质负责 Manufacturing 由生产负责 Enterprise 全员品质 初级 中级 高级 BIQS的概要 BIQS的流程 GM全球供应商BIQS的建立和认证 审核供应商识别差距 课堂培训 实施跟踪 预审核 监控和维护 认证审核 不能自审 习惯 自满 认知程度 BIQS的输出 电子流程电子表单企业建立一个系统满足所有客户要求生产现场符合性 62 18 29 100 人才开发通过
4、客户的审核 BIQS的审核条件 GM对BIQS认证要求 1 3个月推行2 3个月运行3 3个月维护4 提前3个月取证 审核结果决定 产品绩效决定 PI 人员参与 STD 标准化操作 BIQS 过程质量 SLT 精益生产 CI 持续化改善 BIQS的5大要素 1 二级业体通过一级包装后纳GM 18 29可RED2 二级业体通过一级组装后纳GM 13 29可RED BIQS的概要 BIQS评审打分方式 审核打分方法用红 黄 绿三种颜色代表每一个要素的结果 最终结果计算绿色项的百分比绿色Green 供应商有成熟的 好的质量系统或过程 并得到有效执行 黄色Yellow 供应商有相关系统或过程 但是没有
5、得到有效执行 红色Red 供应商质量系统或过程不完善 或者现有的系统或过程风险比较高 BIQS1 不合格物料及物料标识 物料标识 贴付标签的要求 1 对应产品类型贴对应的颜色2 标签上注明场地 容器 型号3 标签上注明日期 缺陷类型 产品描述 可疑品或待处理品 半成品或合格品 红标签表示废品 用于报废零件或废品料箱上 涂成红色的报废箱可不用标识 如果没有用黄色来区分可疑件 则红色标识要必须使用 黄色标签表示可疑产品或待处理的材料 需要返工的材料或需要进一步检查的材料必需要显示产生可疑品的工位 以便处理后进行后续操作 绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的 红色和黄色除外 废品 BIQS1 BI
6、QS22 不合格物料及物料标识 返工返修 不合格物料隔离 切记 当天生产发生的不良品放固定箱 日生产结束后回收通过不合格物料上锁 围栅栏等手段隔离无防错措施时 采用物理隔离 相似零件防止在间隔10米以外的区域 不合格物料遏制 遏制是有围堵和挑选组成 围堵处理的6大要素 制作围堵确认工作表 地点要齐全可能存在的数量要在ERP中核对去现场亲自核对没有的话上 0 定位数量要相符签字确认 挑选处理的6大要素 制作选别记录表 选别作业指导书一定要经过客户批准选别的产品不论合格与否都要标识选别后的产品周转时 品质经理要签字单个产品无须品质经理签字 检查员签字选别后要有选别结果对操作者进行选别作业指导书培训
7、 不合格物料沟通 1 沟通 断点 时间点 断点沟通前的准备事项 熟知缺陷 不合格发生内容 内外部所有可疑品得到遏制建立了识别和选别遏制的方法直到改善后的产品出来100 检验以确保无缺陷 确认后的库存品发运至客户 断点处理的三要素 1 100 选别2 实施防错3 让步接收 牢记 混淆断点 报错不良生生产时间 造成反复性不良发生GM反复性不良发生属于二级受控 第三方介入100 赔偿发生 二级受控发生2次以上 新项目停止 BIQS1 BIQS22 不合格物料及物料标识 返工返修 不合格物料沟通 2 沟通 质量报警单 质量报警单编写方法 良 不良品都要展现出来问题反生部位要One Point取图操作者
8、 检查员 GP12都要签字了解签字要有日期要张贴公布 制造现场 检验现场 报警单何时取消 术语解释 GP12 GeneralProcedure12 早期生产遏制 是验证岗位设立在生产线的末端 独立于生产线之外靠近仓库处 3 沟通 给顾客打电话 什么时候给客户打电话呢 遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量 怀疑找不到的产品流出到客户了 工厂内最早批次的产品含有不合格品起始点不明确的间歇性问题发生时 断点识别错误 不断发生问题 可能流出道客户 过程当中发生的问题 可能流出到顾客处 影响到顾客 BIQS1 BIQS22 不合格物料及物料标识 返工返修 BIQS1 BIQS22 不合格物料及物
9、料标识 返工返修 返工返修要求 可再用的返品和返修 必须有要返工返修作业指导书返工返修的追溯方法 追溯标识 应得到顾客批准 最终发往客户处 重新导入生产线 控制计划上要求的检验和实验都必须执行从正常工艺流程上拿走的产品重新回到生产线体 返回点必须在离开工位或之前重新导入生产线产品须做标识 保持追溯 最佳实践建议不要将同一产品重新导入生产线超过2次 报废 能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流通过持续进行的团队改善努力得到降低 如不能再离开工位或者之前返回 必须经过批准 质量部最高领导 的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性 返工后重新导入时 不能减少工序 BIQS2 BIQ
10、S10 过程分层审核 质量关注检查 过程分层审核定义 领导层执行过程分层审核 领导层 1 各工程班及组长2 部门主任 代理 Part长3 各部门经理4 总经理 执行经理 厂长 过程 1 制造 检验过程2 生产启动 防错验证3 包装 周转 移动4 操作者存在处均要分层审核 审核 1 审核计划2 审核发现3 审核结果 总结 分层审核是一个有效的工具 过程分层审核流程 选择工位 执行审核 给出反馈 记录结果 跟踪 建立分层审核计划 选择待审核工位 建立分层审核检查表 审核结果通知所有组员不符合项对策树立 制定责任人和日期 跟踪和确认未关闭的项目如问题未关闭 反馈上级管理者管理层定期评估 各工程班组长
11、每日 各部门主管每周 次 各部门经理每月 次 总经理 执行经理每季度 次 分层审核计划样式 BIQS2 BIQS10 过程分层审核 质量关注检查 过程分层审核检查表制作 PI 人员操作BIQS 过程质量STD 标准化遵守SLT 精益生产CI 持续改善 BIQS五大要素 BIQS2 BIQS10 过程分层审核 质量关注检查 过程分层审核频次 高风险项目必须最少每班审核一次 生产班组长必须 每天 检查并确认操作员是否完成了质量文件 记录 生产经理必须 每周 检查并确认生产主管是否完成了验证工作 工厂领导层必须 每月或季度 定期进行过程分层审核 BIQS2 BIQS10 过程分层审核 质量关注检查
12、过程分层审核整改跟踪 班次领导是过程的负责人定期的评价会议 建议一周一次 评价项目符合性和过程分层审核完成状况将过期未关闭的对策措施提交上一层级 评估审核项目以持续改进 必要时增加 删除 修订问题 BIQS2 BIQS10 过程分层审核 质量关注检查 过程分层审核持续改善 各级别的审核每月汇总并用于维持改善 遵守BIQS5大要素原则 BIQS2 BIQS10 过程分层审核 质量关注检查 质量关注检查 要特别体现再分层审核表中的 第二部分 中 安全关注质量关注操作完成关注操作技巧 方法 关注 BIQS8 快速反应和团队问题解决 快速反应会议概要 通过目视化管理 越快越早地在上游解决问题 目的 即
13、时记录质量失效 外部的 内部的 定义应遵守的流程定义展现重要信息的方法 通过目视化的管理手段 一眼就能看到问题的状态 通过系统性的方法在反馈问题的过程中贯彻纪律 好处 改善质量水平 降低PPM 降低保修 warranty 成本 减少PRR发生 提高客户满意度 提供一个问题解决和质量问题沟通的系统方法 确保每个问题都有指定的恰当的负责人 支持持续改进 加强经验教训文件化的运行 预防错误重复发生 减少资源浪费 促进组织内相关方的参与 BIQS8 快速反应和团队问题解决 快速反应会议关键步骤 部门收集过去24小时内发生的重大质量事件 通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人 会后责任人应通过问题解决
14、流程来纠正问题和预防发生 负责人应完成所有的退出项目包括经验教训 问题解决的过程中产生的结果 快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色 通过快速反应跟踪板跟踪问题 要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态 问题负责人指定原则 1 指定负责人后不要变更2 同1人不能超出3个问题点3 会审核 懂审核的人被制定 快速反应会议准备注意事项 会议场所干净 安静准备投影机 实物 可一目了然主持安排位置区域生产部门主持讨论重大问题10 15分钟站立会议 部门 所有部门 BIQS8 快速反应和团队问题解决 快速反应会议问题识别 为准备快速反应会议 每天开班时 部门必须找出过去24小时发生的重大质量问题 包括 外部
15、问题 客户关注的问题 PRR s 客户抱怨 客户电话 售后问题等 供应商关注的问题 如需要 应在开会前通知供应商 内部问题 验证岗位发现的问题过程分层审核发现的问题 严重问题 车间不能立即解决 停线问题其他的内部质量问题 源自码头审核 产品遏制行动等 防错装置失效 所有的重大质量问题在快速反应板上跟踪 生产制造和健康安全相关的问题不需要上快速反应看板 但需要措施和跟踪 BIQS8 快速反应和团队问题解决 快速反应会议跟踪看板 要评估的要点 负责人退出标准整体状态下次报告日期 为优化目视管理 将这个表格尽可能大的显示在会议区域 如 4 x8 可擦写的白板 状态为黄色或红色的项目 应标出目标完成时
16、间 快反看板实例 BIQS8 快速反应和团队问题解决 快速反应会议下板标准 状态 当问题刚发生时 默认状态为黄色 一直到时间超出 变红或完成 变绿每项退出标准的关闭证据都应在快速反应会议上进行评估 关闭或变绿应得到领导批准 术语解释 7D 查找根本原因 1 5W原则 5个为什么 2 3 5W 15个为什么 3 10万个为什么 14D 分层审核改善 1 制造过程改善2 质量过程改善3 分层审核改善 列入到分层审核表中 34D 改善验证 1 20天2 验证要有周期 数量要求3 周期 数量可与客户商定 35D 改善验证 1 文件更新a DFMEAb 图纸c 流程图d PFMEAe 控制计划f 作业指导书g 质量点检表h 设备点检表i 边界样品2 人员培训 40D 总结经验教训 1 经验教训来自改善2 无改善无经验教训3 好的经验教训过目不忘4 经验不写普遍常识5 普遍事是常事 基本 1 所有项目全是绿色2 超出90天未改善 下板成立专家组 快反下板原则 BIQS8 快速反应和团队问题解决 快速反应会议解决方法 Step 1定义问题 标准 应该怎么样 背景 什么时候发生的 时间段 多久 发生的
