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1、 长安福特杭州工厂 涂装车间颗粒工作简介 Fang Yuan/by Paint Shop QC Group 2016/3/20 Changan Ford Hangzhou Branch Dirt work intro of Paint shop 1 / 8 杭州工厂是长安福特第一个渝外整车厂，作为其重要组成部分，涂装车间在 厂建投产初期面临着的是“新设备、新工艺、新人员”的局面，由此也产生了系 列问题，其中颗粒首当其冲。但是随着项目的推进和 CD539、D568 的量产， 我们边摸索边进步， 目前涂装车间颗粒工作已处于福特亚太以及国内同水平合资 车企的领先水平。 下图是2016年2月份杭州工厂
2、和其他工厂单车颗粒数的对比： 上图表明，杭州工厂打磨前单车电泳颗粒数为目前业内平均水平的 57%， 抛光前面涂颗粒数为业内平均水平的 56%。 杭州工厂涂装车间针对颗粒问题展开的工作主要分为两大类， 一是建立健全 颗粒相关体系，完善并严格落实常规工作并严格工艺纪律和过程管控；二是针对 异常（特殊）的颗粒及时调查并采取专门措施。 一：常规动作 1、 建立强有力的颗粒工作团队 将颗粒作为车间的子 VRT，以车间区域经理为 VRT chairman 和以车 间工艺主管、质量主管为 VRT leader 全力支持颗粒工作，颗粒子 VRT 涵盖 车间生产、工艺、设备、质量团队，原材料供应商，保洁团队等，
3、同时在此 之下由专门的 QC 小组负责颗粒工作的常规运作。颗粒 VRT 团队将形成颗 粒的来源细分并责任到人，各责任人负责各自问题的调查及改善，并每周在 VRT 会议上汇报进度，对不能解决的问题及时升级，寻求管理层支持。 2 / 8 2、 严格原材料和生产辅料准入机制 针对涂料，要求 AXALTA 对供给杭州工厂的产品进行专门的原材料颗 粒检验并将检验报告作为 COA 的一部分。针对阻尼板，要求成都合成、马 鞍山联洪不断改进生产模具和配方，以此优化阻尼板掉渣问题。针对 Tu-tone 遮蔽膜，要求供应商保证表面清洁度，对所有目视有脏物的遮蔽膜 进行退货或返厂返工处理。 针对所有进入涂装车间内的
4、毛纤类辅料全部进行 潜纤维检测，不符合标准的辅料不得进入现场使用。针对白车身焊渣、焊接 胶问题，每周一焊涂进行对接，不断优化焊装工艺以减少此类问题。 3、 严格工艺设备维护标准和频次 涂装车间共有 2 条电泳烘炉，1 条密封胶烘炉，2 条中涂闪干、色漆闪干和 面漆烘炉。上图为车间烘炉目前的保洁频次，以上频次均高于其他涂装车间烘炉 保洁频次（一般电泳烘炉、面漆烘炉保洁频次为 3-4 周/次，胶烘炉为 4-5 周/ 次，闪干炉为 2-3 周/次） 。投产初期，为了更好地保证烘炉洁净度，在中面涂两 条线各投入了 6 台粘灰车，在开班前、调试生产间隙批量使用粘灰车除尘。 3 / 8 涂装车间所有的涂料
5、产品和中面涂机器人系统清洗溶剂都需要经过过滤袋 过滤才能进入机器人管路，为了减少原材料产生颗粒的可能性，在工艺允许范围 内，尽量使用小孔径的过滤袋，并保证每周更换。 为了在不影响生产节拍的前提下提高中面涂喷涂机器人维护效率， 对机器人 4、5、6 轴穿戴袖套，每班更换两次；对机器人除 3 轴之外（含底座、开门机器 人）部分包裹薄膜，每班更换一次（机器人整套衣服更换频次为 2 天一次） ，以 此尽可能地保障机器人清洁度。 4、 加强保洁管理 要求保洁对喷涂工装基本做到每次一洗，喷漆间格栅板平均每天更换 150-200 块，清洗频次高于国内其他合资车企（一般车企喷涂工装为喷涂 3-4 遍清洗一次，
6、格栅板每天更换 80-100 块） 。 清洗喷涂工装 清洗格栅板 4 / 8 由于涂装车间许多区域面积较大， 洁净度要求也不需要达到喷房或烘炉标准， 为了将这些区域的保洁工作做的更好，我们采用铺设粘尘蓝膜粘尘，并定期更换 （1 月 1 次） ，同时对这些区域也进行空气颗粒监测。 5、 优化涂装工艺 杭州工厂 CD539 特有的黑车顶工艺要求面漆喷涂两次，为了控制单车成本 和 VOC 排放，在 Tu-tone 1st的时候由于内板不喷涂色漆且清漆膜厚只有正常 膜厚的 50%-70%，由此产生大量需打磨的颗粒，中面涂及时调整工艺参数，删 减了引擎盖内板、尾盖内板、B 柱下端及四门内板下端的清漆喷涂
7、，由此减少了 Tu-tone60%的打磨作业量。 各类擦拭布在涂装车间使用非常广泛， 而毛纤类产品必然会产生纤维影响漆 膜质量， 我们在所有喷涂前打磨及擦拭工位先后试验试用 3M 擦拭布、 金百丽擦 拭布，最终选定了日本进口的 minibox，纤维量显著减少。 Ingot Silver 颜色铝粉含量比例为其他金属漆的的 1-1.5 倍，由此导致色漆 雾化不良，产生大量黑点颗粒。为了解决该问题，我们将此颜色的粘度从 80% 下降到 60%，目前基本解决了该问题。 Tuxedo Black 在 D568 车身上容易出现整车颗粒状况，我们将机器人短清 洗工艺频次改为每台车一洗，目前基本解决了该问题。
8、 选色区 电泳打磨出口 空气颗粒记录表 5 / 8 6、 严格工艺纪律和过程控制 严格按照控制计划对工艺设备进行维护，如：前处理槽倒槽清洗频次，前处 理过滤袋更换频次，调漆间过滤袋更换频次，车间各个过滤器更换频次，喷涂机 机器人（含旋杯、雾化器、手工喷枪、清洗马桶等）清洗频次等。 明确规定并严格执行直接接触车身的擦拭布、手套的清洗频次和周期寿命， 及时清洗更换（目前电泳打磨和 Tu-tone 线各 1 台洗衣机） 。 明确返工车返工打磨作业流程：a、首先对笔印用异丙醇擦拭；b、打磨后 用思高布对打磨灰进行擦拭；c、完成对车身内外板和车身地板（阻尼板）用粘 性抹布擦拭；d、最后整车外露面用异丙醇
9、和无纺布擦拭（要求进入喷房擦净后 重复该工序） ，以此减少颗粒及其他缺陷的产生。 对残胶等人为问题，要求区组长每天抽检，按照缺陷部位责任到人，量化考 核。 7、 优化施工环境 15 年 7 月，车间电泳打磨线及其出口、Tu-tone 线和选色区等喷涂前最后 通过区域安装干雾加湿系统，以此保证作业区域的湿度符合工艺要求，同时利用 干雾和沉降风下压，结合节水盘，降低环境中颗粒。 电泳打磨线干雾加湿系统 6 / 8 车间厂建设计 Tu-tone 线和抛光打磨线相邻，抛光打磨产生的颗粒纤维对 Tu-tone 线环境和车身影响非常大，在 15 年 8 月，车间对 Tu-tone 线进行封闭 改造，改造后
10、该区域内空气质量大幅提升，各粒径颗粒数下降 50%-80%左右。 16 年 2 月开始，车间对电泳缓存、胶缓存和面漆缓存进行封闭改造，目前项目 正在有序推进。 二：异常（特殊）颗粒的专项措施案例 1、 纤维 上图是杭州工厂 CD539 和 D568 两款车型涂装纤维千台车点补数，目前两 款车型都稳定在 14 左右，而在量产爬坡初期高达 109，纤维改善工作及取得的 成绩相比重庆工厂已青出于蓝。 纤维是涂装车间控制的一大难点，员工防静电服、机器人衣服、过滤器、各 类擦拭布等等都存在于每一个涂装车间，这些物品无一不带有纤维。那么如何度 量平衡地使用这些呢？ Tu-tone 线室体封闭 7 / 8
11、首先，严格控制各类含纤类物质进入涂装现场，此类物品在使用前全部进行 潜纤维测试（标准：每平方厘米内少于 2 条为良好，2-5 条为较好，5-10 条为 可接受，多于 10 条就禁止进入涂装车间使用） 。同时优中选优，我们先后更换 了手套、打磨擦拭布、汉斯保洁擦拭布等不同辅料，目前还在采购一次性喷涂机 器人衣服用以代替目前需清洗的机器人衣服。 其次，加强环境控制，保证电泳打磨、喷房检查站、各闪干炉出口水盘正常 使用，开班前对电泳打磨、Tu-tone 和喷房洁净间进行水雾除尘。要求汉斯加强 对各室体内壁及设备表面的清洁。 加强过程管理，严格执行车间相关规定，对劳保穿戴，风淋门使用，粘尘薄 膜粘尘等
12、细节问题狠抓落实，质量团队制定发布、各区组长监督执行涂装车间 过程质量控制 。 2、 蓝点 14 年 12 月，CD539 和 D568 先后开始投产，两款车型的 Crystal Solid White 和 White Platinum 都出现大量蓝点（单车约 15 个） ，全部需要点补或 者返工处理。 这些蓝点直接在显微镜下是无法得出任何结论的， 但是当我们将它一直打磨 倒电泳层后就在显微镜下出现了蓝色纤维如上图。 于是我们将车间内直接接触车 8 / 8 身的蓝色擦拭布、蓝色静电服等进行了实验，结果发现只有我们的蓝色分体静电 服会产生蓝点。 在使用多套新旧不一的静电服实验并确认后，我们将喷涂
13、前一个班组(电泳 打磨和 Tu-tone)的静电服全部更换成喷涂连体静电服，截止目前为止，此问题 已得到很好的解决。 三：小结 颗粒是涂装车间最大的敌人，颗粒改善工作是一项系统的、长期的工程，需 要全车间甚至工厂的支持和参与。 颗粒改善最注重的也是最基础的是建立并执行相关体系要求， 只有将各个细 节、各道工序规范化，标准化，才能从源头上减少颗粒的产生。同时颗粒工作必 须遵循“从严、从疑似”的原则，颗粒来源广泛，不尽相同却都又有相似性，颗 粒改善不能等到完全确定了才去做，而应当发现问题就改，改了再看结果。 杭州工厂涂装车间颗粒工作通过团队的努力已经取得了较好的成绩， 但我们 也必须有“进无止境”的心态和信念，长期坚持。
