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1、工艺培训 中利科技集团 绞 缆 成缆 n成缆的目的 n满足多芯要求 n电缆结构稳定 n增加电缆柔软度 n三相磁场抵消，减少损耗 n成缆的定义： n将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺，包 括绞合时线芯间空隙填充和在缆芯上包带的过 程叫做成缆。 成缆时所用的辅助材料（包带) 聚酯带铝箔带 玻纤带无纺布 n填充材料：常用的填充材料有聚丙烯网状纤维、玻纤绳 、岩棉绳、塑料管、橡皮条等。对填充材料应与电缆耐温 等级相等，应采用吸湿性小的 n聚丙烯网状纤维 n PP网纤用融熔指数不大于3.5的拉丝级聚丙烯制造， 经压延开膜后成网，最后进行加捻收卷。 n 外观 ：干燥，无污染，无杂质，轻拉成网，网格 应均
2、匀 n 规格： 膜宽:mm 30 40 60 90 120 180 270 n 直径:mm 2 2.5 3 4 4.5 5.5 6 n无尘岩棉绳是以矿石棉加粘和剂加工而成。主要用 于阻燃电缆、耐火电缆或其他电缆的填充，也适用 于电缆的耐高温覆盖层或编织层。 n无尘岩棉绳规格是按参考直径表示，主要有2、3、5 、6、10、15、18、20等几个系列。 成缆时所用的辅助材料（填充) PP网状纤 维绳 玻纤绳 岩棉绳 绞 缆 工 艺 成缆工艺 n设备选择 n选用何种成缆设备与成缆制品的结构、截面和外径 大小、绝缘线芯根数、绝缘线芯直径以及缆芯制造 长度有直径关系 。 n成缆绞合方向 n大部分产品标准
3、都规定成缆最外层方向为右向，个 别采用左向。 n电缆分层成缆时，其内外层的绞向可以相反。 n当绞向相同时，其电缆的如柔软度比相反方向的要 好。 成缆工艺 n成缆节距 n单线沿绞线轴线旋转一周所前进的距离叫成缆 节距。 n节径比 n节距与直径之比叫节径比或节距倍数 。 成缆工艺 n成缆节距测量: n将缆芯拉直，任选一根绝缘线芯，在同一平面 上测量其起点与该线芯旋转一周后的终点的长 度h即为一个节距（如下图所示）。为了测量 的正确性，应多测量几个节距。 n对于小节距小规格的缆芯，可以测量一米长度 缆芯的节距数量，用该两个数值相除，即可得 出该缆芯的节距。 成缆的工艺 n成缆方向判断 n将绝缘线芯缆
4、后，水平放置 向前看，如果是左旋为左向 ，右旋即为右向。 n生产过程中，从收线端面向 绞笼，绞笼顺时针旋转，绞 出的线芯为右向，反向则为 左向。 n判别已成缆的缆芯可用手去 判断，四指并拢拇指叉开， 四指与缆芯轴线平行，拇指 所指方向与缆芯单线斜向一 致，如果使用的左手, 则为 左向，如果使用的是右手， 则为右向。 绞缆线芯的颜色 n绝缘和绝缘线芯 n导电线芯在挤包或绕包绝缘后，成为绝缘线芯， 不同电压等级和规格的电缆，绝缘厚度不同。在 电缆中绝缘线芯之间为了有明显区别，常采用不 同颜色的绝缘料生产。对于电气装备用电缆，其 绝缘颜色一般采用棕、蓝、黑、黄/绿双色。本 公司的软电缆绝缘颜色：红、
5、黄、绿、蓝、黑。 电力电缆绝缘颜色为红、黄、绿、蓝四种。 n通信电缆的绝缘分色：白、红、黑、黄、紫、蓝 、橙、绿、棕、灰 成缆工艺 n扇型线缆芯 n主要有两芯（180o）、三芯（120o）、四等芯（90o） 、不等四芯（100o）四种结构形式 。 n三芯（120o） 两芯（180o） 不等四芯（100o） 成缆工艺 n成缆包带 n绕包带层，在成缆机上绕包的垫层、隔离层等统称为绕 包层。包带的目的： 1）工艺的需要 a、防止护套工艺时，缆芯发生松股起笼现象。 b、防止绝缘之间，尤其是绝缘与护套之间粘合。 2）结构需要 a、屏蔽电缆的导电层。 b、铠装电缆的内衬层。 3）性能需要 增加电缆的柔软性
6、，成缆总包带增加电缆弯曲时的 滑移。 4）保持缆芯的稳定和圆正。 阻燃耐火 软电缆自检规范 n填充材料表观质量 n包装完好 n标识完整 n收卷紧密 n检查和记录 n实时监察，记录异常情况 绞缆工序自检 n包带材料表观质量 n包装完好 n收卷紧密 n切面平整 n标识完整 n品名符合要求 n检查和记录 n实时监察，记录异常情况 绞缆工序自检 n收线盘表观质量 n装盘容量满足上盘要求 n线盘稳固 n盘边无损伤裂口 n检查和记录 n每件检查，记录异常情况 绞缆工序自检 n缆芯色别 n二芯：红，蓝； n三芯：红、黄、绿 n四芯：红、黄、绿、蓝 n五芯：红、黄、绿、蓝、黑 n检查和记录 n换规格时首检，正
7、常生产时每盘记录1次 绞缆工序自检 n绞合节距 n符合工艺指导卡要求， n检查和记录 n换规格时检，正常生产时每盘记录1次 绞缆工序自检 n绞合方向 n右向或工艺卡规定 n检查和记录 n换规格时检，正常生产时每盘记录1次 绞缆工序自检 n绞缆外径 n符合工艺指导卡规定 n允许1mm波动 n检查和记录 n换规格时检，正常生产时每盘记录2次 绞缆工序自检 n包带重叠率 n材料规格符合工艺指导规定 n一般重叠率不小率不小于15% n检查和记录 n换规格时检，正常生产时每盘记录2次 绞缆工序自检 n收排线 n排线整齐，收卷紧密 n检查和记录 n实时监察，记录异常情况 绞缆工序自检 n外观 n外形圆整
8、n无油条形 n填充饱满合适 n色谱无错位 n检查和记录 n实时监察，记录异常情况 成缆的质量控制 n开车前的质量控制 n1）在未装夹线芯前，应根据设备点检的要求，检查设备 重要部位的情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相 关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。 n2）对绝缘线芯上机装盘前必须检查流水卡是否填写完整 清晰，是否已确认为合格半制品，绝缘线芯表面应清洁无 损伤，无法确认其质量时应对其进行必要的复查。 n3）应按工艺规定，按色别或编号顺序排列，排列一般定 为顺时针。一般为红、黄、绿、蓝、黑顺序或0、1、2、3 顺序排列。 n4）应按工艺规定选配好交换齿轮或节距档位，以及合适 的收线
9、盘、模具等。 n5）绕包材料、铠装材料、屏蔽材料应按工艺要求选择。 成缆的质量控制 n成缆过程的质量控制 n1）设定好绞合节距和绞合方向，将线芯逐步穿好并与导引绳连 接引入到收线盘。 n2）低速启动设备（3m/min），运行一定长度，停车后检查节 距、绞向等。同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好 。 n3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私 自离岗，应巡回检查成缆外径、外观等并按半成品检验规范要 求记录。 n4）成缆应填充应饱满，必要时可根据实际情况进行适当调整， 以保证电缆外形圆整。 n4）成缆外径应经常进行测量，并在工艺控制范围内（1mm） 。绕包带重叠率应符合要求
10、，一般不小于25%。 n5）成缆过程中允许接头， 分头处两头必须有明显标记。对于小 电缆其接头应对其他线芯进行短路连接，对于大电缆分头长度 不超过1m。 n6）排线的节距应与缆芯尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交 叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边50100mm为宜 ，卸盘时应注意防止碰伤线芯。 成缆的质量控制 n完工后的质量控制 n1）对每盘下机后的缆芯应认真填写流水卡及各类 报表，以确保半制品流转质量。 n2）对每盘缆芯下车后应再次核实是否符合要求， 并按指定地点摆放。 n3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引 起设备故障。 n4）清除现场多余的材料，以防止混用。 n5）如遇交
11、接班，应将本班运行情况和未完成情况 如实移交下班接班人。 成缆的缺陷及预防 成缆缺陷产生原因预防措施 线芯绝缘 损伤 1、线芯下盘后运输过 程中机 械损伤 2、成缆操作不当扭伤 3、扇形角翻转,预扭压轮损伤 4、放线盘线 嘴、导轮压 模内 表面有毛刺或缺损 5、绝缘 外径粗，在导线 模或 预扭轮处带伤 6、放线盘导线轮 卡死 7、放线张 力大，导线轮 中拉 伤 8、配模过小或压模中心没有 对正 9、绝缘线 芯线盘 在成缆过 程 中因套圈勒伤绝缘 1、存放、搬运时勿使绝缘 受到碰撞 2、按操作规程进行设备调 整和产品生产 3、预扭要适当 4、定期进行检查 ，发现 缺陷及时维 修或更 换线 嘴、分
12、线板、压模 5、生产前要对线 芯外径进行核查，生产中 要随时注意线芯质量 6、设备 点检中要对导轮 的完好性和灵活性 进行检查 7、在开始的低速生产中检查 放线的运转情 况，对放线张 力进行适当调整 8、严格按工艺参数选配模具，生产前调整 好模具位置，对压 模进行校正 9、线芯绝缘 收排线发现 圈套及时处 理 成缆的缺陷及预防 成缆缺陷产生原因预防措施 扇形绝缘 线芯翻身 1、预扭角度不符要求 2、预扭压轮 未压紧 并线模过 大3、放线盘 上的线芯排线翻 身、线芯大，分头下盘时线 芯 退扭造成翻身 1、调正预扭角或压模距线芯导轮 的距离 2、生产前将预扭压轮压紧 并根据线径调 整并线模 3、适
13、当调整预扭角，线芯放到线盘 两侧板 时要注意线芯进入压模角度 绝缘线 芯 上错或排 列错误 操作员工粗心，搞错注意检查 ，正确操作 成缆节 距 不合要求 1、绞笼 交换齿轮 不正确或牵 引节距档位不正确 2、缆芯在牵引上打滑 1、按工艺要求正确调整齿轮 和档位 2、将缆芯在牵引轮上多绕几圈或者适当增 大履带牵 引的气压 导线 被拉 断拉细 1、放线或收线张 力过大 2、导轮夹线 3、绝缘线 芯外径不均或有鼓 包 4、导线 接头不牢 1、调整张力 2、更换损 坏的导轮 3、注意检查绝缘线 芯的质量 4、提高接头质 量 成缆圆 度 超出允许 范围 1、压模过大 2、线芯进模角度不合适 3、填充不满
14、 1、选用合适的压模 2、调整压模和线芯导轮 距离或放线预 扭角 3、调整填充结构和填充材料尺寸,合理填充 成缆的缺陷及预防 成缆缺陷产生原因预防措施 成缆外径 不均匀 1、成缆节 距偏大 2、绕包带夹杂 ，绕包质量不 良 3、填充蹦跳过多，效果不佳 1、调整设备 ，按工艺要求节距生产 2、修理包带接头及不良处，注意包带质 量 3、注意控制填充位置 成缆后电 缆蛇形 1、放线张 力不均匀 2、成缆节 距不当 3、收线排线乱压成蛇形 1、调整好放线张 力 2、按工艺要求调节节 距 3、注意排线紧 密整齐 绕包带间 隙或重叠 率不合格 1、包带宽 度不对 2、起停车时 ，间隙或搭盖变 化 3、绕包节距错误 1、更换包带 2、注意起停车时 的绕包质量 3、调整包带节 距 绕包带断 裂 1、收线导轮 直径过小 2、绕包太紧 3、包带质 量不良 1、调整收线导轮 的尺寸 2、调整绕包张力 3、检查 包带质 量,更换不良包带 包带起皱 张口 1、张力太大或太小 2、绕包角度太小 3、收线过轮 直径小 1、调整张力 2、调整绕包角度 3、选用尺寸合适的收线轮 游标卡尺 最小刻（精）度为 0.02mm 读数： 7.00mm 读数： 6.48mm 读数： 8.34mm
