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1、品质部 2009/4/22 控制计划 0. 本课重点内容 .控制计划定义 .过程分析和控制方法 .制作控制表格说明 .控制计划检查表 .LCD控制计划栏目 目录 本课的学习重点 1、控制计划来源 2、控制计划是动态的指导计划 3、制定控制的方法 4、控制计划制定与FMEA关系 5、特殊和重要特性 6、控制计划包括的范围 1.0 控制计划定义 产品控制计划： Control plan 可缩写成：CP，是先期产品质量策划的一个输 出，为满足顾客要求，对材料,过程进行有效管控的策划计划。 可以从以下几个方面了解控制计划： 其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。 其途经是通过一种结构化的方法为
2、总系统设计、选择和实施增值性的控制方法。 对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。 控制计划不能代替作业指导书。 适用于制造过程和技术的广泛领域。 是整个质量策划过程的一个重要阶段。 描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措施，保证过程输 出受控。 过程的目标是持续更新和改进，控制计划反映了这一策略。 控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。 某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料生产出来的一组或一个系列的产品 。 控制计划是重要的防错措施。 特殊特性必须体现在控制计划中。 控制计划本身是一个过程控制的纲,是管理和审核的清单,是一个 管理和控制规划
3、,便于对过程的识别和改善. 日本企业有类似作用的叫QC工程图, 从内容上看差别不多,但是 一定要工艺流程图. APQP进度图 概念 提出/批准 项目批准 样件试生产 投产 策 划策 划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施 计划和 确定项目 产品设计 和开发验证 过程设计 和开发验证 产品和 过程确认 反馈、评定 和纠正措施 输入和输出 1.1 顾客的呼声 1.7 设计目标 1.2 业务计划/营销策略 1.8 可靠性和质量目标 1.3 产品/过程标竿资料 1.9 初始材料清单 1.4 产品/过程设想 1.10 初始过程流程图 1.5 产品可靠性研究 1.1
4、1 产品/过程特殊特性初始 清单 1.6 顾客输入 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持 APQP的五个阶段阶段一 计 划 和 定 义 输入和输出 1.7 设计目标 2.1 DFMFA 1.8 可靠性和质量目标 2.2 可靠性和装配性 1.9 初始材料清单 2.3 设计验证 1.10 初始过程流程图 2.4 设计评审 1.11 初始产品和过程特 2.5 样件制造控制计划 殊特性清单 2.6 工程图(包括数学数据) 1.12 产吕保证计划 2.7 工程规范 1.13 管理者支持 2.8 材料规范 2.9 图样和规范更改 2.10 新设备、工装和设施要求 2.11 产品/过程特殊特性 2.
5、12 量具和有关试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持 产 品 设 计 与 开 发 APQP的五个阶段阶段二 输入和输出： 2.1 DFMEA 3.1 包装标准 2.2 可制造性和装配性 3.2 产品/过程质量体系评审 2.3 设计验证 3.3 过程流程图 2.4 设计评审 3.4 场地平面布置图 2.5 样件制造控制计划 3.5 特性矩阵图 2.6 工程图(包括数学数据) 3.6 PFMEA 2.7 工程规范 3.7 试生产控制计划 2.8 材料规范 3.8 过程指导书 2.9 图样和规范更改 3.9 MSA 计划 2.10 新设备、工装和设施要求 3.10 初始过程能力研究计划
6、 2.11 产品/过程特殊特性 3.11 包装规范 2.12 量具和有关试验设备要求 3.12 管理者支持 2.13 小组可行性承诺和管理 者支持 过 程 设 计 与 开 发 APQP的五个阶段阶段三 输入和输出： 3.1 包装标准 4.1 试生产 3.2 产品/过程质量体系评审 4.2 MSA评价 3.3 过程流程图 4.3 初始能力研究 3.4 场地平面图 4.4 生产件批准 3.5 特性矩阵图 4.5 生产确认试验 3.6 PFMEA 4.6 包装评价 3.7 试生产控制计划 4.7 生产控制计划 3.8 过程指导书 4.8 质量策划认定和 3.9 MSA计划 4.9 管理者支持 3.1
7、0 初始能力研究计划 3.11 包装规范 3.12 管理者支持 产 品 和 过 程 确 认 APQP的五个阶段阶段四 输入与输出 4.1 生产试运行 5.1 减少变差 4.2 测量系统分析 4.3 初始过程能力研究 4.4 生产件批准 5.2 顾客满意 4.5 生产确认试验 4.6 包装评价 4.7 生产控制计划 5.3 交付和服务 4.8 质量策划认定和管理者支持 生产、反馈、评价和纠正措施 APQP的五个阶段阶段五 CP控制项目特性： 关键特性、重要特性、一般特性； 关键特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性 或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转
8、向控制、制动等），排放、噪声、 无线电子干扰等等 BYD理解在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程中 需用SPC进行控制，一般在CP中用“”标识，如COG、FOG对位偏移量、FPC拉力等。 重要特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的 满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品 的能力。 BYD LCD理解在生产过程中，对品质影响重大，但需要定时检验并记录相关参数，必要 时可用SPC进行管理。一般在CP中用“”标识。 一般特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的 符合性、
9、配合/功能 除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子，这种情况下，一般不需要做任 何标识。 关键点的制定要根据产品在最终顾客表现和顾客制造过程以及内部工程过程的主要问 题点对应,结合PFMEA来对应特性定义. 比如: 当严重程度大于8(S=9/10)时,应确认为特殊特性; 当严重度为5-8(5=S=4)时，确认为重要特性。 . 1.1 控制计划中特性约定 必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制订控制计划（QSR4.2.3.7）。 控制计划的格式可自行确定，但QS9000手册推荐的表格中所要求的内容必须包括。 控制计划要求包括原材料及零件制造过程。 控制计划应列出
10、过程控制中使用的控制措施。 需要时，控制计划必须包括三个阶段：样件、试生产和生产。前一个控制计划是后一个控制计划的 基础。 必须使用多方论证方法制订控制计划。 下列情况发生时，如必要、必须评审和更新控制计划： 产品更改； 过程更改； 过程不稳定； 过程能力不足； 检验方法、频次等修改。 控制计划是APQP的输出。制订控制计划的信息来源包括： 过程流程图; SFMEA，DEMEA，PFMEA； 工程图样、性能规范、材料规范、包装标准、目视标准和工业标准； 产品/过程特殊特性； 相似零件的经验； 设计评审； 优化方法（如QFD、DOE、失效树分析等）； 小组对过程的分析和了解，找出影响产品/过程变
11、差的主要原因，针对性地采取适当的控制措施 。 1.2 有关制订控制计划的方法 特殊/关键特性与控制方法与FMEA关系 子系统 功能 要求 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严 重 度 S 级 别 潜在失 效起因/ 机理 频 度 O 现行 控制 探 测 度 D R P N 建议 措施 责任 及目 标完 成日 期 措施结果 预 防 探 测 采取 的措 施 SO D R P N 功能、特 性或要求 是什么？ 会有什么问 题？ -无功能 -部分功能/功 能过强/功能 降级 -功能间歇 -非预期功能 后果是 什么？ 有多糟 糕？ 起因是 什么？ 发生的频 率如何？ 怎么能 得到预 防和探 测？ 该方法在 探测时有 多好？ 能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序 或指南的更 改 后果 评评定准则则：后果的严严重度 当潜在失效模式导导致最终顾终顾客和/或一个制造/装配 厂产产生缺陷时时便得出相应应的定级结级结果。最终顾终顾客永 远远是要首先考虑虑的。如果两种可能都存在的，采用 两个严严重度值值中的较较高者。（顾顾客的后果） 评评定准则则：后果的严严重度 当潜在失效模式导导致最终顾终顾客和/或一个制造/装配厂产产 生缺陷时时便得出相应应的定级结级结果。最终顾终顾客永远远是要首 先考虑虑的。如果两种可能都
