粉末冶金新技术.

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1、粉末冶金新技术 1 主要内容 n粉末制备新技术 n成型新技术 n烧结技术 粉末注射成形技术 自蔓延高温合成技术 机械合金化技术 等离子体活化烧结技术 喷射成形技术 粉末锻造技术 温压成形技术 爆炸固结技术 快速成形技术 2 1.雾化法制备金属粉末-低氧含量铁粉 一、粉末制备新技术 生产在无氧气氛中进行, 并包含一些石蜡，这些 分解为碳与氢。碳与铁反应，形成很薄的富碳表 面层。碳含量使颗粒的延性降低，但提高了表面 的烧结活性。在粉末压块中，碳易于扩散到颗粒 中心及相邻的颗粒中，因而可用于生产不需添加 石墨的粉末冶金钢。 瑞典IPS钢粉公司每年低氧含量雾化铁粉，其氧 含量低于 (0.015%)。

2、制粉新技术 3 对于粉末冶金应用来说,这种无氧粉末允 许使用便宜的合金元素(铬和锰等)代替镍和 铜。镍作为战略性资源，不但价格昂贵，并 且还是一种致癌物, 应尽量避免使用。这种 粉末也很适合于用温压与热等静压工艺来生 产高强度部件。 制粉新技术 4 为提高烧结钢的力学性能，通常在烧结 后还须进行热处理。为降低生产成本，开发 了许多烧结后已硬化、不须再进行热处理的 材料。 美国Hoeganaes公司推出了一种烧结 硬化铁基粉末Ancoresteel737SH，其淬透性 与压缩性均比现有的烧结硬化材料高。 2.烧结硬化粉 制粉新技术 5 利用烧结硬化粉可生产不需要再淬火或很少再 淬火和回火的粉末冶

3、金零件；除降低成本外,烧结 硬化可提供更好的公差控制(淬火和回火常引起一 定程度的变形)。 这种粉末可用于汽车工业,特别适用于发动机部 件,传动部件及近终形齿轮等。 制粉新技术 6 目前软磁复合材料已得到广泛应用。它们是在 纯铁粉颗粒上包覆一层氧化物或热固化树脂进行绝 缘而制成的。在低频应用中,采用粗颗粒铁粉与热固 化树脂混合,获得高磁导率与低铁损的材料。高频应 用时,颗粒间需要更有效地进行绝缘,因而粒度要更 小,以进一步减少涡流损失。它可制成各向同性的软 磁复合部件,但不需要高温烧结。粉末晶粒度增大时 磁导率增大,矫顽力降低。 2.软磁金属复合粉制备 制粉新技术 7 n磁粉芯是由铁磁性粉粒与

4、绝缘介质混合压制而 成的一种软磁材料。由于铁磁性颗粒很小（高 频下使用的为0.55 微米），又被非磁性电 绝缘膜物质隔开，因此，一方面可以隔绝涡流 ，材料适用于较高频率；另一方面由于颗粒之 间的间隙效应，导致材料具有低导磁率及恒导 磁特性；又由于颗粒尺寸小，基本上不发生集 肤现象，磁导率随频率的变化也就较为稳定。 主要用于高频电感。磁粉芯的磁电性能主要取 决于粉粒材料的导磁率、粉粒的大小和形状、 它们的填充系数、绝缘介质的含量、成型压力 及热处理工艺等。 常用的磁粉芯有铁粉芯、 坡莫合金粉芯及铁硅铝粉芯三种。 8 n铁硅铝磁粉芯自20世纪30年代被发现以来，因 其具有较高的电阻率以及在弱磁场中

5、具有较高 的磁导率和低磁损耗而倍受重视，而且他的能 量储存能力比铁镍钼铁硅铝磁粉芯高。铁硅铝 磁粉芯适中的价格和较低的损耗使之成为目前 开关电源的能量储存和滤波电感器中应用最广 泛的材料。 9 铁硅铝磁粉芯的制备过程 n制粉粉末分级退火粒度配比粉末绝缘 包覆成型制品热处理稳定化处理涂层 性能检测成品。 10 采用燃烧火焰-化学气相法生产纳米粉末。在 此法中,稳定的平头火焰是由低压燃料/氧气混合气 的燃烧产生的。化学母体与燃料一起导入燃烧室， 在火焰的热区进行快速热分解。由于燃烧室表面温 度分布良好，气相逗留时间短以及化学母体浓度均 匀，并在很窄的热区进行热分解，因而能生产出粒 度分布集中的高质

6、量的纳米粉。 3.燃烧火焰-化学气相法生产纳米粉末 制粉新技术 11 该法已用于生产SiO2、 TiO2、Al2O3、SnO2、V2O5 、ZrO2等氧化物纳米粉。 该法生产的纳米粉末成本 十分低廉，按年产100吨纳 米粉估算，每公斤纳米粉 的成本不会高于50美元。 制粉新技术 12 美国采用普通搅拌 器、激光与便宜的反 应材料,可快速、便宜 、干净地生产1- 100nm 的银粉与镍粉。 4.激光生产纳米粉末 制粉新技术 13 例如，将硝酸银溶液与一种还原剂导入搅拌 器中，用激光短时照射混合物，同时进行搅拌 。当激光脉冲射到液体时，形成极小的“热点 ”,使硝酸银与还原剂发生反应，生成极小的银

7、颗粒。通过改变激光强度、搅拌器 转速与反应成分，可控制银 粉粒度，在一定程度上也可 控制颗粒形状。 制粉新技术 14 该法生产速度为0.5-30g/min,比其他纳 米粉末制备方法生产率高。本方法所用反 应材料不污染环境，而以前生产银粉所用 的联氨是一种致癌物。用这种方法生产的 银粉可用于制造焊料、牙科填料、电路板 、高速摄影胶片等。 制粉新技术 15 大功率电脉冲施于氩气保 护的金属丝上,并受到大功率脉 冲产生的特殊场约束。柱形等 离子体被加热到15000以上高 温,因而电阻剧增,引起特殊场 崩溃。金属蒸气的高压引起爆 炸,产生冲击波,形成的金属气 溶胶快速绝热冷却,制得纳米粉 。 5.电爆

8、炸金属丝制取纳米粉 制粉新技术 16 此法可生产铝、镍、银、铜、锌、铂 、钼、钛、锆、铟、钨及其合金粉。 这些粉末可用于推进剂、炸药、烟 火、金属与陶瓷的粘结、助烧结剂、催 化剂、合成有机金属化合物等。 制粉新技术 17 澳大利亚开发出一种机械化学法，可廉价生产 纳米金属粉与陶瓷粉。它采用球磨机来激活化学反 应，使形成极细的纳米金属或化合物晶粒，再分离 与提取微细晶粒。例如机械研磨FeCl3，由钠、钙或 铝将其还原为铁与氯化物的混合物。用适当洗涤法 去除氯化物后，便可得到纳米铁颗粒。 6.机械化学法生产廉价的纳米粉末 制粉新技术 18 这一方法可成功生产10-20nm的粉末，化学 纯度高，表面

9、氧化物低于10%-15%。也可生产 氧化物粉末，粒度小于5nm。 潜在高技术应用：切削工具、先进陶瓷、高 密度磁记录介质、磁流体、催化剂等。 制粉新技术 19 美国科学家采用声化学 技术制取纳米金属粉。 声化学是研究液体中高 强度超声波产生的小气 泡的形成、长大与内向 破裂等现象的学科。 7.声化学制取纳米金属粉 制粉新技术 20 这些超声波气泡的破裂,产生很强的局部加热而 在冷液中形成“热点”,瞬时温度约为5000,压力约 1GPa,持续时间约10亿分之一秒。 粗略而形象地说,上述这些数据相当于太阳的表 面温度,大洋底部的压力,闪电的时间。当气泡破 裂时,气泡内所含金属的易挥发化合物分解成单

10、个 金属原子,而后聚集为原子簇。这些原子簇含有几 百个原子,直径约为23nm。 制粉新技术 21 这些小的磁性金属原子簇，像顺磁体材 料一样，磁矩由原子簇的原子自旋构成，且 所有自旋均在同一方向上，因而磁矩比普通 材料高100多倍。包覆这些颗粒可形成稳定铁 胶体，颗粒永远处于悬浮态，现已作为“磁 流体”工业化生产，用于扬声器，磁性墨水 ，磁流体密封，润滑剂，轴承，医学等。 制粉新技术 22 n美国的3个研究单位在1995年联合研发的一种新技 术：通过调制脉冲改变电磁场对粉末施加的压力 从而将粉末压制成形。 n动磁压制技术虽然也是二维压制工艺，但与传统 的粉末冶金压制工艺不一样的是，动磁压制技术

11、 是径向由外向内的压制，而不是轴向压制。 二、成型新技术 1.动磁压制技术 (Dynamic magnetic compaction，DMC) 23 原理:将粉末装于一个导 电的容器(护套)内,置于高强 磁场线圈的中心腔中。电容 器放电在数微秒内对线圈通 入高脉冲电流,线圈腔中形成 磁场,护套内产生感应电流。 感应电流与施加磁场相互作 用,产生由外向内压缩护套的 磁力,因而粉末得到二维压制 。整个粉体的压制过程不 足1ms。 1.动磁压制技术 成型新技术 二、成型新技术 24 动磁压制的优点: 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0，因而可 达到更高的压制压力,有利于提高产品，并且生产成 本低

12、； 由于在任何温度与气氛中均可施压,并适用于所有材 料,因而工作条件更加灵活； 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂,因而成型产品 中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。 成型新技术 25 许多合金钢粉用动磁压制做过实验,粉末中不 添加任何润滑剂,生坯密度均在95%以上。动磁压 制件可以在常规烧结条件下进行烧结,其力学性能 高于传统压制件。动磁压制适用于制造柱形对称 的近终形件、薄壁管、纵横比高的零件和内部形 状复杂的零件。 成型新技术 26 动磁压制有可能使电机设计与制造方法产生革 命性变化,由粉末材料一次制成近终形定子与转子, 从而获得高性能产品,大大降低生产成本。 动磁压制正用于开发高性

13、能粘结钕铁硼磁体与烧 结钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密度 高,其磁能积可提高15%-20%。 成型新技术 27 动磁压制的亚毫秒压制过程有助于保持材 料的显微结构不变,因而也提高了材料性能。 对于象、与陶瓷粉末等难压制材料,动 磁压制可达到较高的密度,从而降低烧结收缩 率。目前许多动磁压制的应用已接近工业化 阶段,第一台动磁压制系统已在运行中。 成型新技术 28 瑞典开发出粉末冶金用高速压制法。这可能是 粉末冶金工业的又一次重大技术突破。高速压制采 用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关 键是压制速度比传统快5001000倍,其压头速度高 达230m/s,因而适用于大批量生产

14、。液压驱动的重 锤(51200kg)可产生强烈冲击波,0.02s内将压制能 量通过压模传给粉末进行致密化。重锤的质量与冲 击时的速度决定压制能量与致密化程度。 2.高速压制 成型新技术 High velocity compaction，HVC 29 高速压制的另一个特点是产生多重冲击 波，间隔约0.3s的一个个附加冲击波将密度 不断提高。这种多重冲击提高密度的一个优 点是,可用比传统压制小的设备制造重达5kg 以上的大零件。 高速压制适用于制造阀座、气门导管、 主轴承盖、轮毂、齿轮、法兰、连杆、轴套 及轴承座圈等产品。 成型新技术 30 与传统压制相比, 高速压制的优点是： n压制件密度提高，

15、提高幅度在0.3g/cm3左右； n压制件抗拉强度可提高20%25%； n高速压制压坯径向弹性后效很小, 脱模力较低； n高速压制的密度较均匀, 其偏差小于0.01g/cm3。 成型新技术 31 温压技术是美国Hoeganaes公司在20世纪90年 代研发的一种新型的粉末冶金成形技术。它是在 混合物中添加高温新型润滑剂，然后将粉末和模 具加热至423K左右进行刚性模压制，最后采用传 统的烧结工艺进行烧结的技术，是普通模压技术 的发展与延伸，被国际粉末冶金界誉为 “开创铁基 粉末冶金零部件应用新纪元”和“导致粉末冶金技 术革命”的新型成型技术。 3.温压成型技术 成型新技术 32 温压技术的特点 ： 能以较低成本制造出高性能粉末冶金零部件； 提高零部件生坯密度和高强度，便于制造形状复杂 以及要求精密的零部件 ； 产品密度均匀。 成型新技术 33 温压技术研究和开发的核心： 预合金化粉末的制造技术； 新型聚合物润滑剂的设计； 石墨粉末有效添加技术； 无偏析粉末的制造技术； 温压系统制备技术。 成型新技术 34 温压技术主要适合生产铁基合金零件。同时人 们正在尝试用这种技术制备铜基合金等多种材料 零件。由于温压零件的密度得到了较好的提高， 从而大大提高了铁基等粉末冶金制品的可靠性， 因此温压技术在汽车制造 机械制造、武器制造等 领域存在着广阔的应用前景。 成