精益生产-连续流

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1、精益系列精益系列 连续流生产 动画1 动画2 主讲人：何文飞 * 课程目录 第一章 连续流的基本概念 1.连续流又称单件流，是按照客户需求的节 拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产 品和服务 2.连续流包含作业流、信息流、物流三个方 面 什么是连续流？ 客户需求量 客户需求量加工过程（流程） 加工过程（流程） 资源输入 资源输入 目的 目的：打造连续、稳定、周期短、易暴露问题的生产流程，流动中创造价值 去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流 程 的时间，从而提高了流程的效率。 优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的

2、，但仍然有提升的空 间 ，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率 增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后， 也可以大大提高流程的效率。 流程优化前的环节 流程优化后的环节 工作时间 增值 精益之前 等待时间 不增值 1234 1234 流程时间 5 5 精益之后 目的 原材料 在制品 在制品 成品 时间 流程 1 流程 2 流程 3 总成本 传统的制造 (分批排队) 总成本随着跨度时间的缩短而降低! 基于时间的制造 (单件流) 时间时间 原材 料 流 程 1 流 程 2 成品 流 程3 总成本 现金-现金转

3、换 现金-现金转换 目的 人的动作 不产生附加 价值的部分 不产生附加价值但现在 需要的部分 产生附加价 值的部分 需要 改善 除去 成本可以无限下降成本可以无限下降 （改善无止境）（改善无止境） 核心：消除浪费 支柱 准 时 化 自 动 化 连续流生产目视化、防错等 创造价值 消除浪费 在正确的时间提供 正确数量的需求 即时暴露问题， 解决问题 第一工序第二工序第三工序第四工序 5分钟/个 序号 6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个 1 2 3 4 生产周期 20分钟 44分钟 66分钟 94分钟 1 2 3 4 加工周期20分钟24分钟22分钟28分钟 完成产出 1 2 3 4 1 2 3

4、4 1 2 3 4 1 2 3 4 连续流生产与批量生产对比 一、批量生产 第一工序第二工序第三工序第四工序 5分钟/个 序号 6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个 1 1 1 1 生产周期 5分钟 11分钟 16.5分钟 23.5分钟 1 2 3 4 2 23 243 43 4 2 3 4 30.5分钟 37.5分钟 44.5分钟 完成产出 1 2 3 4 加工周期5分钟6分钟5.5分钟7分钟 连续流生产与批量生产对比 二、连续流生产 第二章 实现连续流的基本步骤 主要步骤 1.定义产品群组 2.价值流（ VSM）分析 3.确定生产节拍 4.工序均衡 5. 精益布局 6.标准作业 7.多技能工

5、培养 8.成果保持 1.定义产品群组 目的：有助于把握和利用产品的共性，把握重点， 由点向面进行扩展 原理：成组技术、20/80原则 方法：PQ/PR分析（即对产品与数量及工艺路线之 间的关系进行分析，以进行产品分族 例子：高速路上车辆分道行驶 1.定义产品群组 产品名称 工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7 产品1V VV VV 产品2 V V V 产品3V V VV 产品4 VV VV 产品5VV VV V 产品6V V V 产品7 V V V 产品8 V V V 产品9 V V V 产品10VV VV V 产品11 V V V 产品12V V VV 产品13 V V V 产品14V

6、 VV VV 产品15 V VV V 产品16 V V V 产品17V VV VV 产品18VV V VV 产品19V VV V 产品20 V V V 通过对生产的 所有产品进行 工艺路线分析 ，划分产品族 举例： 1.定义产品群组 举例： 产品名称 工序4工序2工序6工序7工序1工序5工序3 产品1V VVV V 产品14V VVV V 产品17V VVV V 产品4V VV V 产品5VV VVV 产品10VV VVV 产品19V VVV 产品15VV V V 产品7 V V V 产品13 V V V 产品18VVVVV 产品3V VVV 产品12V VVV 产品6V VV 产品2VVV

7、产品8VVV 产品9VVV 产品11VVV 产品16VVV 产品20VVV A类 B类 C类 D类 E类 产品分族 时注意： 工艺路线 必须相似 ，且易于 弹性调配 设备、作 业人员和 作业时间 。 1.定义产品群组 举例： 对分族后的产品群进行数量分析 产品群 销售数量 （设计产能） A类 1200 B类 600 C类 350 D类 246 E类 50 备注：数据根据实际考虑选用 过去的销售数据，或未来产能 设计数据。 通过分析，可以建立针对A类产品和 B类产品的连续流生产专线。 对C类、D类、E类产品考虑建立一 条通用生产线或3个生产单元。 18 2.价值流（ VSM）分析 通过对选定的产

8、品系列做价值流分析，我们可以 系统的找出生产运营流程中的各种浪费，从而对 生产运营流程的流畅性进行调整，从而实现连续 流生产。 19 2.价值流（ VSM）分析 20 2.价值流（ VSM）分析 绘制价值流图 要点：数据根据现场实际写实得出，同时测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且 在正常作业条件下按照正常的速度以标准的作业方法作业。 21 2.价值流（ VSM）分析 绘制价值流图（例如） 22 2.价值流（ VSM）分析 工序能力分析（例如） 23 3.确定时间节拍 生产节拍=现有每天有效工作时间/客户每 日需求 有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行 的计划停机、设备点检、班组6S等

9、生产节拍一般应用在定拍工序 （最接近客户的生产工序） 所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定 拍工序生产步调一致 24 工序周期时间与节拍对比（1件/9分）例如 3.确定时间节拍 25 4.工序平衡 4.1 原则：对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷， 以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程 设计及作业标准化中最重要的方法。 消除工序间的作业负荷不均，减少工时损失和 产品积压；使生产达到“一个流”；生产效率 提高便于管理 26 4.工序平衡 工序不平衡，3序慢，造成 其它序等待，或者在制品 过多，整体工时利用率低 浪费严重！ 工序作业内容调整 ，作业周期时间降 低6秒，工时

10、利用 率大大提高！ 27 4.工序平衡 4.2 计算方法： 理论Cycle time (CT)=3600/Q Q每小时的产量 平衡率=各工序时间-CT/（工序数CT） 100%=生产线上所有工序时间总和/瓶颈时 间x工人总数 平衡损失率=1平衡率 一般设计的产线平衡率在85%以上较为合理 28 4.工序平衡 作业方 法改善 作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 4.3 工作均衡的主要方向 29 4.工序平衡 4.4 方法：基本原则是通过调整工序的作业内容来使

11、个工序作业时间接近或减少这一偏差 （1）作业改善：考虑对瓶颈工序进行作业改善 作业改善压缩 30 4.工序平衡 4.4 方法 （2）分担转移：将瓶颈工序的作业内容分担给其它 工序 分担转移 12345 12345 31 4.工序平衡 4.4 方法 （3）增加人员：增加作业人员，只要平衡率提高， 人均产量提高了，单位成本也随之下降。 12345 加人改变CT 12345 1 人 2人作业 32 4.工序平衡 4.4 方法 （4）重新分配：分解相关工序，重新排部生产工序 ，工序越多越容易拉平衡。 1234512345 重新分配 33 4.工序平衡 4.4 方法 （5）拆解去除：分解作业时间较短的工

12、序，把该工 序安排到其它工序中 拆解去除 12345 取消工位 12345 34 4.工序平衡 4.2 方法 （6）改善合并：采用工艺技术改进等手段将来回往 返增加传递时间等与其它工序进行合并，减少传递 时间。 作业改善后合并 12345 取消工位 12345 35 5.工艺布局 5.1 精益布局理念 精益布局是以现现状布局为为基础础, 通过过消除人、机、料、法、环环 （4M1E）各个环节环节 上的浪费费，来实现实现 五者最佳结结合的布局。 按工艺流程排布生产线 使单件流动成为可能 通过多能工作业使少人化成为可能 缩短物流距离 减少搬运的浪费 减少等待的浪费 精益布局的应应用方法:主要抓住“单

13、单件流”这这一精益化的核心思想 。 36 5.工艺布局 5.1 精益布局理念 精益布局的作用： 1、提高工序间间平衡能力； 2、消除搬运； 3、提高场场地利用率； 4、站立或走动动操作，提高工作效率，减少职业伤职业伤 害； 5、降低劳动劳动 强度； 6、提高作业质业质 量和效率； 7、适应应多品种少批量生产产； 8、可以跟随产产量的变变化增减人员员； 9、改善作业环业环 境； 37 5.工艺布局 5.1 精益布局理念 连续流生产的天敌集群式布局 未按工艺流排步的集群布置 ： 物流路线长； 物料滞留时间长，批量大 增值比 AA BB CC AA BB CC 38 5.工艺布局 5.1 精益布局理

14、念 AA BB CC 改善方法：按工艺流程实施生产线布局 5.工艺布局 5.1 精益布局理念 不落地生根 传统观点认为设备越大效率越高，通常 将设备固定在地面而无法移动。设备不 能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改 进布置、应对市场变化的能力。 三 不 政 策 不寄人篱下 不离群索居 设备“寄居”在固定的管、线及中央式 装置之下而无法移动。 对于涂装、电镀等大型加工设备，由于 生产环境的关系，通常安装在另外一个 隔离的地点，从而影响生产的流畅性。 40 5.工艺布局 5.2 精益布局类型 串联联式布局 并联联式布局 U型布局 单单元化布局（/细细胞布局，Cell Line） V型/L型布局 5.

15、工艺布局 5.2 精益布局类型 物流线线路清晰 方便设备维设备维 修 设备设备 配置按物流路线线直线线配置 入料 出料 产产量增加时时只需增加列数即可 回收材料与垃圾可用皮带传带传 送 1、串联联式布局： 优优点： 缺点： 对对周转转方式考虑较虑较 少 对对工序之间间的联联系考虑较虑较 少 场场地利用率考虑较虑较 少 42 5.工艺布局 5.2 精益布局类型 2、并联联式布局： 适合一人操作两台设备设备 步行及搬运距离短 可以随时观时观 察设备设备 运作状态态 入料 操作工1 AEF CB 出料 操作工2操作工3 43 5.工艺布局 5.2 精益布局类型 3、U型布局： U型布局优优点： 进进

16、料和出料口一致，异常信息可以及时传递时传递 一人操作3台以上的设备设备 可以随时观时观 察设备设备 运作状况 员员工操作步行距离较较近 占用空间场间场 地较较小 入料 出料 44 5.工艺布局 5.2 精益布局类型 4、单单元化布局：单单元化生产产方式 单单元化生产产，是指将设备设备 和厂房以特定的顺顺序安排，使 材料和零件由1个或极少的作业业者以最小的搬运完成部分或者 全部生产过产过 程。 把4M进进行合理的安排，进进行更好的单单件流生产产； 只要有需要，可以进进行单单件流操作，1个员员工也可以完成 整个操作过过程； 通常按产产品族或者按工艺艺流程分组组； 通常采用 “U” 型布局。 45 5.工艺布局 5.2 精益布局类型 4、单单元化布局： 单单元化生产产布局，是精益生产产的一个模块块，是当代最新、 最有效的生产线设产