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1、铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因及措施缺陷名 称表象及产生工序本质及产生原因一般措施压折/斜角Tension-Cuts表现为由肋部向边部发展的折痕，与轧制方向成约450角，严重时沿着折痕裂开而断带，有时也称斜角。一般在粗中轧道次会出现，实质：铝箔在被咬入轧辊后局部打折引起：1、两端压下量不均2、后张力小；3、上道次来料板形不良，边部波浪；4、上道次已有压痕；5、电气故障致张力波动也可产生压折1、增加轧制后张力2、调整入口导辊平行度3、通知电工查找原因开缝Splits轧制过程，铝箔在中部或肋部沿轧制方向纵向开裂，有形如连续黑线的裂缝。一般发生在中、精扎道次。实质：带材进入辊缝时打折产生原因：1、
2、后张力太小，没有拉平带材2、来料板形不良或本身已有起杠、起皱3、入口导辊或轧辊不平行4、后张力太大，入口打折5、轧制线不正确6、轧辊凸度太大7、来料与轧辊温差太大1、正确设定后张力2、确保轧制线正确3、调整好入口导辊平行度4、合理调整轧辊凸度5、改善来料入口板形，可以调整料卷的组合搭配来改善入口板形。6、保持铝卷温度线条Mill- lines闸制过程中在料卷面出现的或宽或窄的与轧制同方向的细线状光泽差，颜色或明或暗。主要是在精轧道次出现，影响铝箔的表面质量。实质是轧辊与铝箔摩擦引起出口铝箔表面光亮度的不一致；产生原因：1、铝箔与工作辊之间的润滑不足2、支撑辊上有线条印到工作辊上3、清辊器不清洁
3、，有铝箔或渣子夹带1、检查支撑辊，必要时进行打磨或更换2、更换工作辊3、可以的话，采用镀铬辊4、改善润滑5、检查清辊器胶片色差White-ness轧制后的铝箔表面在宽度方向上存在有肉眼可见的光泽度不一致现象，出现的位置、闪现的长度不定。 主要在精轧道次发生，影响铝箔的表面质量。实质是铝箔表面光泽不均。产生原因：1、清辊器夹带铝箔、擦刮支撑辊后导致工作辊表面粗糙度不一致2、窄料结束后未换支撑辊生产宽料，有支撑辊色差印到工作辊上3、工作辊未按先宽后窄的顺序生产4、与毛料的冶炼质量有关1、断带后打开清辊器清扫轧机内部2、窄料结束后，拉出辊系，检查支撑辊表面质量后生产宽料，必要时对支撑辊进行打磨或更换
4、3、选用优质的毛坯料4、必要时采用镀铬精扎辊生产亮点、亮条Broken-Matte、Streaky-Matte双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。 在双合道次出现。实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。产生原因：1、来料表面脏2、双合油粘度大3、压下量大4、来料表面粗糙5、双合铝箔质地不同（光洁度不均）1、减少道次压下量2、采用低粘度的双合油3、降低双合轧制时的油温4、正确调整工艺缺陷名 称表象及产生工序本质及产生原因一般措施起鼓Hot-spots铝箔表面沿轧制线方向局部凸出，严重的导致压破压碎。主要在中精轧道次出现。实质是铝箔板面一定位置局部松，导致该处铝箔较别
5、处长而鼓了出来。产生原因：1、轧辊局部膨胀，轧辊凸度太大2、打底局部连续起皱3、前滑过大，润滑不良。4、窄料生产完，干宽料未换支撑辊5、冷却液喷射堵塞或者冷却压力不足6、板形中凸较大，下道次生产时起鼓7、展平辊形状不正确，或压力太大8、润滑性能与压下量不匹配导致润滑或冷却不足。1、检查喷液是否正常2、检查清辊器是否有异物夹带3、提高操作水平，减少打底起皱4、降低油温或速度，缓解辊的热量蓄积5、不明原因的起鼓，可换辊生产6、按工艺要求，批量窄料结束换支撑辊生产宽料7、调整展平辊压力8、降低轧制力以降低前滑9、调整工艺斜纹、人字纹Herring-bone在铝箔表面形成的与轧制方向成一定角度的局部密
6、集的波纹状光泽差，有的单条成行，有的形如鱼尾、人字形。冷轧各道次都会出现。实质是轧制时润滑不足造成产生原因：1、轧制道次压下量太大2、道次压下量与轧辊不匹配3、来料板形不良或局部已有斜纹、人字纹4、轧制的金属变形抗力太大5、轧辊上有斜纹1、改善润滑2、优化道次工艺、降低道次压下量3、改变轧制工艺参数4、出现斜纹后，轧辊必须更换振痕Chatter铝箔表面出现的垂直轧制方向、有一定间距、直线形的波纹状光泽差。在中精轧道次出现。实质是轧制时油膜厚度的周期性变化导致轧机区工共振引起；产生原因：1、轧制油、轧辊等工艺参数不匹配2、来料或轧辊本身有振痕1、改善轧制润滑状态2、改变轧制工艺参数，如增加负载、
7、改变轧制速度，避开共振区3、更换工作辊4、升速振痕必须加大后张力尽快升速，以避开共振氧化水斑Water-Stain铝箔表面与水或其他物质发生料化学反应，生成了灰白色的氧化斑，轧制过程中容易断带。在轧制过程中铝箔与水接触后发生实质是铝箔与水发生了化学反应；产生原因： 1、轧制油含水多2、压缩空气湿度大3、测厚仪冷凝水滴落在铝箔上4、前后烟罩上的污垢滴落5、毛料在运输、存放过程中氧化1、严格毛料入厂检验2、使用干燥、纯净的压缩空气3、严格控制好轧制油的含水量，并定期检测4、擦净出口侧的冷凝水5、对有水斑的铝卷，采用低轧制速度、高负载生产缺陷名 称表象及产生工序本质及产生原因一般措施起皱Creasi
8、ng铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。 铝箔出口厚度在0.05以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。产生原因较复杂，主要分为：1、板形局部过松2、展平辊两端对料的压力不一致或与卷中心线不平行3、卷取张力偏小1、提高操作水平，加强对板形的在线判断能力2、在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数：对松处加强冷却、加大前张力等3、检查是否有轧制油从背面甩入4、适当的地调整展平辊5、可以考虑更换工作辊起杠入口或出口铝箔在轧制过程中出现的铝箔在导辊或卷取铝卷上打折的现象中精轧道次时发生实质是料未能平整展开。产生原因：*对入口起杠：1、入口开卷张力使用过大；2
9、、来料板形中部过松；3、入口导辊不水平。*对出口起杠：1、前张力使用过小；2、板形中部过松；3、板形左右受力不一致；*1、减小入口开卷张力；2、（一般）更换开卷来料；3、通知设备部门；*1、增加前张力；2、增加中部喷油量，3、调整展平辊倾斜使，或轧辊倾斜；串层Step outs铝卷层与层相互错动，两端面不齐。铝箔轧制的各个道次都会发生。实质是铝箔在卷取过程中，受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料面偏离了铝卷实际对中线。 产生原因：1、来料有串层2、展平辊压力不足或者是展平辊两端压力不一致3、展平辊与料卷中心线不平行4、操作参数变化太快1、适当降低速度生产2、操作过程中正确调整展平辊的倾斜
10、或者压力3、通知钳工调整展平辊4、工艺参数缓慢变化辊印Roll-holes因异物压人导致辊面受伤形成的轧辊印痕，有规律周期性的反映在料面上，严重的形成洞眼。铝箔轧制的各个道次都会发生。实质是辊面受伤后在料上的反映产生原因：1、轧制时有较硬的异物压入辊缝2、安装或吊放轧辊时轧辊受到磕碰，未经检查直接使用3、上道次来料已有辊印4、带材上有杂质1、确保送入轧机的料头清洁2、穿带时手应清洁、不戴脏手套3、每次穿带前清洁轧机前后4、定期冲洗轧机内外5、本道次辊印直接换辊6、做好文明生产，搞好现场卫生缺陷名 称表象及产生工序本质及产生原因一般措施砂轮印在轧制后的铝箔表面呈0.51.0cm左右的细长划痕。轧
11、辊磨削时发生。实质是轧辊磨削时粗大砂粒在辊面留下的划痕1、 正确修正砂轮。2、 选择合格砂轮。3、 更换乳液，保证乳液有效过虑。4、 更换工作辊裂边Edge Cracks铝箔轧制后边部形成的大小不定的缺口或锯齿状的小裂口。轧制的各个道次。实质是边部受到的拉应力大产生原因：1、来料端面受磕碰伤，轧制后裂边2、与毛料组织结构有关，如硬合金料3、轧制时边部太紧4、切边刀有问题5、轧制时的道次压下量太大1、控制好边部，尽量使边部放松（负弯）2、采用小后张力、低速度轧制可减小裂边3、能切边尽量切边4、选用热轧毛料优于铸轧料5、检查切边刀状况6、改进优化轧制工艺毛刺切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。铝箔轧
12、制时切边就可能出现。实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。主要由切边刀引起：1、切边刀刃不锋利2、刀与刀槽的间隔或深浅不当3、所对应的刀槽有损伤4、刀刃有豁口1、更换切边刀2、重新调刀松卷、箭头Bridging铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的箭头。 中精轧时会出现。实质是料在卷取时内松外紧。产生原因 ：1、卷取张力小，或张力不稳定，或者卷取时张力先小后大2、展平辊压力小3、打底不良4、双合的料卷未上料架，受挤压产生1、调整好展平辊压力2、采用合适的卷取张力3、双合料坚持上料架5、 保证打底质量6、 检查设备控制参数是否正确。针孔pinhole穿透铝箔的无规律的孔眼，随厚度的减薄，数量增加，迎
13、光可见如针尖细小的孔眼，有时密集或成行。 在双合的道次出现。实质是铝箔加工缺陷和原材料冶炼缺陷的暴露。产生原因较复杂，主要在双合时产生：1、与毛料质量有关2、轧制时，道次后张力大，未按工艺要求执行3、双合的两张铝箔的后张力分配不均匀3、轧制时润滑不好或是轧辊粗糙度太大4、铝箔与导辊有擦划现象5、轧制环境恶劣,粉尘较多，或油污染6、来料板形不良、局部较紧1、选用优质的毛料2、道次工艺张力控制在要求的范围3、搞好环境卫生4、发现双合的两张铝箔针孔不一致，且针孔基本固定在一张上时，可能与双合的两张铝箔的后张力分配不均匀有关5、来料板形问题，降张力生产并及时记录反馈6、 降低油温降低速度。7、 更换粗
14、糙度更低的轧辊。缺陷名称表象及产生工序本质及产生原因一般措施厚度超差Out of -gauge 所生产的铝箔厚度超出标准规定范围，超厚或超簿现象。轧制的各个道次都可出现。实质是铝箔在纵向上的厚度波动超过了规定的标准.产生原因:1、本身来料厚度波动大2、双合的两卷料厚度不一致3、测厚仪不稳定或有误差；4、未投入自动厚控系统5、控制不精心。1、道次厚控采用自动2、采用相同或相同厚度的两卷料双合3、断带后清洁测厚仪周围后，中精轧生产时及时做好标样校验工作4、精心操作异物压入Indents铝箔表面粘附着铝屑或非金属外来物，导致双合时断带轧制的各个道次都可能发生。实质是轧制时有铝以外的物体通过辊缝。产生原因：1、毛坯料夹带2、道次结束时料甩尾3、生产时有飞虫轧入4、轧制时导辊粘有铝屑未清除5、前后烟罩不清洁，
