《tps流程管理(二)-2资料》由会员分享，可在线阅读，更多相关《tps流程管理(二)-2资料（33页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、要点 标准时间（ST）与过程周期时间（L/T）的关系及区别 ,零件A和零件B通过同样的3道工序（#1#3），其真实过程周期时间（LT,分）和标准时间（ST,分）的关系分别如下：（单位：分）,从上图可以看出什么？哪一个是瓶颈工序？ 瓶颈工序影响整体。部分最合适不能带来整体最合适。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,电脑组装工厂的实例（每道工序的处理台数）,每台的处理时间 （分钟）,每小时的处理台数,每天的工作时间 （小时）,每天最多处理台数, , , , ,瓶颈工序在哪里？,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精
2、益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,着眼瓶颈工序后每道工序的处理台数,每天处理台数,设备运转效率,半成品库存, , , , 第2道工序设定（每小时）3台库存的理由是什么？假设第1、第2道工序发生延迟，或者机械设备发生故障，不得不废弃掉产品的情况下；或者操作工人的操作速度没有快慢差别，都按照生产计划顺利生产的话，那么在瓶颈工序的前面就没有必要设定半成品库存。但是，现实是,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,“缩短停滞（滞留）時間” 过程周期时间短縮例 1個的 加工時間： 工序： 批量数： (加工時間） （停滞時間） （
3、例） 过程周期时间10秒5個10秒495個5,000秒 1個的 加工時間： 工序： 批量数： (加工時間） （例） 过程周期时间10秒5個50秒,过程周期时间短縮,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,概括 对企业而言的过程周期时间,企划,设计,设备调配,生产计划,生产,物流据点,销售,营销,投资,资金回笼,对企业而言的过程周期时间,生产现场的过程周期时间,原材料调配,开发的过程周期时间,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,基本目標,売上高経常利益率,経常利益,销售
4、额,总成本,直接材料費,构成経常收益的基本項目（汽车例）,営業外収支率,直接労務費,能源費,管理労務費,間接労務費,設 備 費,経 費,固 定 費,降低,変 動 費,计划目标成本,界限利益,増大,=,（）（）,（销售台数）,（千億円）,轿车,卡车,商用車,（,新製品）,销售额,変動費,寄与度（大）,（）,（,1,）,（）,（）,固定費変動費化,迄今为止的成本管理,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,学习丰田方式,（重要的在于関係性和思考性 单理解手法或技法是无益的）,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知
5、识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,“为什么”现在如此备受瞩目？,打造从“守势经营”转向“攻势经营”（成长战略）的基础,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,TPS的原则 ,(缩短过程周期时间是命题),成本因生产方法不同而变化,准时生产与自働化,提高劳动生产率和降低成本 ,过程周期时间是成本控制器,自働化,中数字号为展开顺序。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,TPS的原则 ,(缩短周期时间是命题),成本因生产方法不同而变化,准时生产与自働化,提高劳动生产率和
6、降低成本,过程周期时间是成本控制器,JIT准时生产（质量产量時間，决定成本）,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,水面（库存量）,地面,生产过剩的浪费（过剩库存）隐藏诸多問題！,推進管理 日程计划 操業度计划 计划和设备的不完备,首先关注库存削減的理由！,降低水面,設備故障停顿,品質问题返工,生产切换花费时间,人員配置的不均衡,生産组织机制的不完备 設備工序能力的不不均衡 物品的传递方式设备布局的不均衡 生産形態,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,制造过剩的浪费
7、 如果听任有余力的作业人员或者生产线自行发挥能力、那就一定会不断前进。这样就掩盖了浪费。即生产过剩意味着作业人员过多，（与之相伴，）过早消耗了材料费，动力费，为作业人员提前支付了薪金，在制品、成品的利息负担与整理整顿（负担），仓库面积、产品搬运费等难以计算的浪费产生了。 【大野語録】 摘自丰田生产方式的真髓,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,问：生产过剩和库存“为什么”是浪费？,“生产过剩的浪费” 为什么可怕？ 将问题（改善的需要）隐藏起来 ,） “生产过剩的浪费” 引发新的浪费（2次浪费） 提前占用采购材料、零部件（提前占用
8、资金） 浪费电、光、气等能源 增加托盘、储物箱、空间 增加搬运车、起重机等搬运机械 产生多余的管理工时 恶化现金流,）发生“制造过剩” 的原因 管理缺失 为应对机械故障、次品、缺勤、变更等异常情况 负荷量不均匀 错误提高运转率 提高直观效率 认为停止生产线是罪恶的想法 作业人员过多 组织结构不好（工序的构造方式、批量规格过大）,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,水面（库存量）,地面,库存削减，迫使管理水平提升,生産组织机制的不完备 設備工序能力的不均衡 物流方式设备布局的不均衡 生産形態,人員配置的不均衡,生产切换花费时间,品
9、質问题返工,設備故障停顿,推進管理 日程计划 操業度计划 计划和设备的不完备,首先关注库存削減的理由！,降低水面,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,物品標準持有量库存（不可避免的库存可避免的库存） 库存管理生産批量搬运批量 由交货前的后工序和本工序的库存是否極少，可以判断管理的好坏。在丰田，“看板”是手段，通过看板不断挑战减少库存。,要点, 标准持有量，是为了以同样順序重复作業，必要最小良的工序内的备品在制品数量，包括機械设备所需要的数量。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策
10、益咨询管理（）,流程管理的展開例 企业推进展開,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,例 ,准时生产,自働化,平準化是前提,浪费排除,改善,効率化,- 使工序流动 （过程周期的極小化和少人化）,- 节拍时间 （数量限制）,- 后工序领取 （生产时机及微調）,- 有异常即停止,- 明确异常 （建设无异常、 无停顿的生产线）,按工序顺序配置设备 個流 同期化 多工序化 多能工化 站姿作業,以必要数量決定 防止生产过剩,只生产必要数量 （看板方式） 只搬运必要数量 （搬运方式）,人和機械的組合 （標準作業） 目视管理,的構図,（）,培养
11、人,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,TPS推进展开的构造（流程管理的设计图）,阶段局面（第一年）,阶段局面（第二年）,阶段局面（第三年）,实践的基础改善（日常管理，动作经济） 组装打磨清洗等工序的一个流、纵向一人多工序、按“表” 准作业改善，2S,现存问题的明确化和对策 ex、机械故障、次品、换产不善、缺件等。,构筑目标状态 生产的理想状况,整流化构想 标杆生产线的设定（物料、信息和时间的流动图 等）,创造工序的流动 形成流动生产后采取拉动式（看板）生产,目视管理 流动的组织机制（制造物料工序的流动）,标准作业 制造组织流动
12、（人，作业）,更高水平 构筑新的目标状态（包括标杆的推广）,排除浪费 使制造出的流动高效化，着眼于7种浪费,新的实践 挑战新的目标状态,对实践活动的跟踪 固化，提炼经验教训，构想下一步,标处进一步参照后面说明,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,对TPS推进展开的内容构造，特别是上述的内容再进一步分解说明。 是推进展开时的着眼点。 指对阶段局面進化（挑战新的標準化）。,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,工厂的目标状态（例）, 来自顾客的订单信息实时传向生产线，生
13、产和交货都以此进行，基本没有产品库存。（订单生产线） 实现过程周期时间的极端缩短（1个产品的加工时间等于过程周期时间），能在比顾客要求的交货期还要短的时间周期内完成生産，能进行平準化生産，生産態勢是可以迅速对应量的变化和品种的变化的准时生产。（在必要的时候、只以必要的量、生产必要的产品）。 流动生产使在制品库存不断逼近为零（1小时的量以内）的状态，多品种少量生产就像单一品种大量生产一样得以进行。（混流生产线） 整流化推进，准时生产和自働化徹底实施，生产始终处于井然有序，的流动状态，强劲的生产现场以监督人员为中心充满活力，保持同行业首位的极高的生产效率和低成本。来自現場的改善提案踊跃，採用率保持
14、近。,关于,品質安全環境是前提条件,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,各工序的目标状态（例） , “目视化管理”得以实现，具有各种各样的“组织机制”和“预备机制”。有异常发生时迅速发现和处置。 省人化（减少人员）、少人化（打破定員制的思维束缚）的改善不断推进，能根据生産量的変動高効率地进行人員配置。 总按节拍时间（产品销售的速度）的节奏进行生産，保持生产状态稳定（平準化），管理体制（组织机制、预防机制、训练机制、行动模式）完善，能够有效控制生产过剩和生产不足。標準作業根据需要不断改訂。 “物料”的传动方式以一个流为原则，工序间实现同期化，消除了中间在制品库存；无法实现一个流的设备型生产线，以极小的批次进行生产。 实现后拉式生产，“看板方式”已经成为原则并加以运用。全工序贯通形成没有浪费的流动。,关于,精益生产,精益标杆学习,丰田学习 更多精益生产资料，精益生产知识库： 资料提供：广州策益咨询管理（）,各工序的目标状态（例） , 与过程周期时间短缩紧密相关的换产时间大幅缩短，批量生产的设备都实现了超短换产，组装、加工、打磨清洗等工序都实现了一个循环顺序换产。 组装加工打磨清洗等工序，都实现了自働化（品質安全的確保）
