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1、品质与持续改善 陈建至 2016.5.20,报告内容,供应商管理重点工作回顾 供应商品质结果、问题与改善 新品问题 - 定制件 欧普对供应商的品质管理与要求 相关事项宣导,供应商管理重点工作回顾,2015年重点在控制与规则制定,供应商品质结果-电子类,进料合格率：电子类15年为99.3%较14年98.6%提升0.7%。,问题与改善-电子类,问题点： 进料（PCB类：断板、模冲偏移、V-cut问题） 制程（起泡、氧化拒焊） 进料（变压器类：引脚变形、感量不符） 制程（焊接不良、层间短路） 进料（电容电解类：引脚变形、正负极反向） 制程（电容爆顶） 进料（线材类：尺寸与图纸不符） 制程（大头难插）
2、 改善方案： 落实物流货运管理、材料搬运要求、包装验证。 生产前过程确认-首件检验，参数的现实有效性，岗位清洁和有序，工装、检具和检测设备的认可/更改状态。 关键工艺控制、人员技能鉴定、工艺纪律(过程/机器/检验的执行) 、检验规范的必要性/充分性/有效性。,进料合格率：LED类15年为99.8%与14年99.3%提升0.5%。,供应商品质结果-LED类,问题点： 进料（光电数据超规格） 制程（LED塌线&松焊、LED硫化不良） 客诉（灯珠短路发热问题） 改善方案： 制程执行力的自稽，进行批次性ORT实验(一次/3批)； 制定防硫标准，使用防硫胶水，出货前进行硫化抽验实验； 双方进行设备的对标
3、。,问题与改善-LED类,进料合格率：五金类15年为97.6%较14年97.1%提升0.5%。,供应商品质结果-五金类,问题点： 进料（尺寸与图纸不符、变形、孔位偏、盐雾/百格不合格） 制程（挂钩断、掉漆、刮伤、披锋） 客诉（电工开关接线端子锁不紧） 改善方案： 新材料在产品应用上安全风险评估 完善材料承认的确认项目 关键工艺参数验证与承认管理； 设备模具：对重要参数的强制控制/调整； 检测设备的校准和计量,可靠性/功能性/耐腐蚀试验； 合格品的标识 / 交付、仓库隔离、搬运管理。,新亚洲风情中试材料不能满足欧普品质和产能要求： 供应商参与前期开发并结合欧普图纸和技术要求，对自身设备和工艺能力
4、进行评估，确保品质和产能需求。,问题与改善-五金类,进料合格率：塑胶类15年为98.6%较14年96.8%提升1.8%。,供应商品质结果-塑胶类,问题点： 进料（尺寸与图纸不符、变形、缩水） 制程（色差、刮伤、毛边等） 客诉（电工开关卡勾断） 改善方案： 关键工艺和参数验证与承认管理； 新产品、设计变更和工艺变更全尺寸和关键尺寸量测； 落实首件和巡检确认，工程参数和检验特性必须标明公差位于现场、易于查询；,问题与改善-塑胶类,进料合格率：包材类15年为99.7%较14年99.2%提升0.5%。,供应商品质结果-包装类,问题点： 进料（尺寸与图纸不符、强度不合格） 制程（印刷错误/偏移,拼板错误
5、） 改善方案： 产品切换、停机中断、更换材料/批号、生产参数更改、换刀等严格落实首件检查； 原材料符合性监控； 散板拼板进行100%检验。,问题与改善-包装类,制程异常：制程异常次数15年较14年总体下降30%。,供应商品质结果制程异常,安全性问题： 天棚灯挂钩断问题制程 灯珠短路发热问题客诉 严重/批量性问题点： 电工开关卡勾断客诉 电工开关接线端子锁不紧制程、客诉 变压器层间短路制程 改善方案： 新材料在产品应用上安全风险评估 完善材料承认的确认项目 LED制程执行力的自稽进行批次性ORT实验(一次/3批)、制定防硫标准 落实关键品质控制点（CTQ）的执行,安全性与严重批量性问题,新品问题
6、-定制件问题占比大,3%,97%,标准件与定制件问题点比例,标准件,定制件,问题点在设计阶段解决成本、效率、风险是最低的。,新品改善方案,设计阶段: (定制件重点） 对图纸、模具、工艺进行规划或评审； 充分沟通欧普的设计标准和要求； 材料样件检查表（欧普标准与要求确认）； 可量产性评估（机构件全尺寸、关键尺寸Cpk）。 制造阶段： 进一步对制程控制计划进行落实； 建立制程关键岗位控制； SOP的有效性； 设备治具预防保养； 制程变更验证。 检验阶段： 推行作业站自我检查和下工序对上工序进行检查； 要求建立制程巡检机制（自我符合性检查）； OQC出货检验标准与欧普进料检验标准的一致性； 完善建立
7、可靠性监测机制。,检验,制造,设计,质量能力和质量绩效肯定的评价是订单的前提。,预防,欧普对供应商的品质管理,欧普对供应商的品质要求,相关事项宣导,一：新版电器电子产品有害物质限制使用管理办法2016年7月1日 开始实施, 目前仅要求”有害物质含量”宣称。 -欧普供应商RoHS符合性自我宣称，要求在5/30前完成 二：安规要求符合性排查，针对承认书有安规要求的材料供应商，进行 标准与实物符合性排查，要求在6/30前完成 三：2016年实施“质量保证金”要求。,2016年SQE做了什么？,加强供应商OQC出货检验 第三方资源针对重点品质波动供应商加严检验 建立各材料的QCP和CTQ,CTQ重点在P0P1风险 符合性检查落实 索赔与罚款落实 供应商考核落实 优选库品质评分 重点项目参与到材料打样评审和供应商量产辅导 年度审核计划 材料异常追踪表 材料专项改善 PPAP与供应商的先期参与机制 供应商选择聚焦有同类材料经验的供应商 IQC检测能力提升 免检计划实施 材料承认标准和检测标准固化,
