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1、第十一讲 铸锭常见缺陷分析,11.1 偏析 11.2 缩孔与缩松 11.3 裂纹 11.4 气孔 11.5 非金属夹杂物,2,11.1 偏析,铸锭中化学成分不均匀的现象称为偏析。 显微偏析：一个晶粒范围内的偏析，主要指枝晶偏析。 宏观偏析：较大区域内的偏析，故又称为区域偏析。,3,枝晶偏析一般通过加工和热处理可以消除，但在枝晶臂间距较大时则不能消除，会给制品造成电化学性能不均匀。 晶界偏析是低熔点物质聚集于晶界，使铸锭热裂倾向增大，并使制品易发生晶界腐蚀。 宏观偏析会使铸锭及加工产品的组织和性能很不均匀。宏观偏析不能靠均匀化退火予以消除或减轻，所以在铸锭生产中要特别防止这类偏析。,11.1 偏
2、析,4,11.1.1 显微偏析,由于铸锭冷凝较快，固液两相中溶质来不及扩散均匀，枝晶内部先后结晶部分的成分不同，这就是枝晶偏析，或称为晶内偏析。,枝晶偏析,Ni-Cr-W-Co-Al-Ta-Hf 合金铸锭,5,影响枝晶偏析的因素有：合金原始成分，溶质分配系数k，扩散系数D及凝固速度R等。 其他因素一定时，合金的液相线和固相线之间的水平距离越大、合金越易产生枝晶偏析。 合金一定时，影响枝晶偏析的主要因素是R。R大，溶质难于扩散均匀，故偏析大。 随着冷却速度增大，R也增大，晶粒变细。枝晶偏析度反而降低。,11.1.1 显微偏析,6,k1的合金凝固时，溶质会不断自固相向液相排出，导致最后凝固的晶界含
3、有较多的溶质和杂质，形成晶界偏析。 当固溶体合金铸锭定向凝固得到胞状晶时，kl的溶质也会在胞状晶晶界偏析，形成胞状偏析。,11.1.1 显微偏析,晶界偏析,7,11.1.2 宏观偏析,溶质k1的合金，固/液界面处液相中的溶质含量会越来越高，因此愈是后结晶的固相，溶质含量也就愈高； k1的合金愈是后结晶的固相，溶质含量愈低。,正偏析,这意味着，k1的合金铸锭，其表面和底部的溶质量低于合金的平均成分，中心和头部的溶质量高于合金的平均成分。,8,反偏析与正偏析相反。k1的合金铸锭发生反偏析时，铸锭表面的溶质高于合金的平均成分，中心的溶质低于合金的平均成分。,11.1.2 宏观偏析,反偏析,Al-Cu
4、合金连铸圆锭的反偏析,9,11.1.2 宏观偏析,铸锭中的正偏析分布状况与铸锭组织的形成过程有关 与铸锭的凝固特性有关，通过控制凝固过程，扩大等轴晶区，细化晶粒，有利于降低偏析度,10,11.1.2 宏观偏析,带状偏析,金属液中溶质的扩散速度小于凝固速度时，会在固液界面前沿出现偏析层，使界面处过冷度降低，界面生长受到抑制，偏析度较小的地方，晶体将优先生长穿过偏析层长出分枝，富溶质的液体被封闭在枝晶间。,带状偏析的形成与固液界面的溶质偏析引起的成分过冷有关。加强对流、细化晶粒、降低易于偏析的溶质量，可减少带状偏析。,11,当互不相溶的两液相或固液两相的比重不同而产生的偏析，称为重力偏析。合金常产
5、生重力偏析。 Cu-Pb合金在液态就易产生偏析，凝固后铸锭上部富Cu，下部富Pb，使合金的热加工性能、切削及耐磨性能降低。 Sn-Sb合金最先析出的晶体是富Sb的相，比重较小而上浮，可加入少量Cu生成熔点较高的CuSb化合物，阻止上浮。,8.9,11.3,7.3,5.7,11.1.2 宏观偏析,重力偏析,12,11.1.3 防止偏析的主要途径,各类偏析都是凝固过程中溶质再分布的必然结果。能使成分均匀化和晶粒细化的方法，均有利于防止或减少偏析。基本措施有： 增大冷却强度，搅拌，变质处理，采用短结晶器，降低浇温，加强二次水冷，使液穴浅平等。,13,11.2 缩孔与缩松,在铸锭中部、头部、晶界及枝晶
6、间等地方，常常有一些宏观和显微的收缩孔洞，通称为缩孔。 容积大而集中的缩孔称为集中缩孔； 细小而分散的缩孔称为缩松，其中出现在晶界或枝晶间的缩松又称为显微缩松。 缩孔和缩松的形状不规则，表面不光滑，故易与较圆滑的气孔相区别。但铸锭中有些缩孔常为析出的气体所充填，孔壁表面变得较平滑，此时既是缩孔也是气孔。,14,11.2.1 金属的凝固收缩 凝固过程中金属的收缩包括凝固前的液态收缩、由液态变为固态的凝固收缩及凝固后的固态收缩。液态及凝固收缩常以体积的变化率来表示，称为体收缩率和线收缩率：,11.2 缩孔与缩松,15,11.2.1 金属的凝固收缩,总的体收缩率为：,合金线收缩开始温度及线收缩率与成
7、分的关系,16,集中缩孔(简称为缩孔)是铸锭在顺序凝固的条件下，由金属的体收缩引起的。金属浇入锭模后，凝固主要是由底向上和由外向里逐层地进行，经过一段时间后便形成一层凝壳，由于液态和凝固收缩，因而液面下降。以后随着温度的继续降低，凝壳一层一层地加厚，液面不断降低，直至凝固完成为止。在铸锭最后凝固的中上部，形成一个倒锥形缩孔。,11.2.2 缩孔与缩松的形成,17,缩孔容积为： 集中缩孔是在顺序凝固条件下，因金属液态和凝固体收缩造成的孔洞得不到金属液的补缩而产生的。缩孔多出现在铸锭的中部和头部，或铸件的厚壁处。,11.2.2 缩孔与缩松的形成,18,缩松是在同时凝固的条件下最后凝固的地方因收缩造
8、成的孔洞得不到金属的补缩而产生的。 缩松分布面广，铸锭轴线附近尤为严重。,11.2.2 缩孔与缩松的形成,晶界缩松形成过程示意图,19,(1) 金属性质：金属液体和凝固体的平均体收缩系数、结晶温度范围、吸气性等。,11.2.2 影响缩孔及缩松的因素,Al-8%Si合金圆锭中的等孔隙度曲线 氢含量(a)为0.3ml/110gAl；(b)为0.45ml/100gAl,20,(2) 工艺及铸锭结构： 凡是提高铸锭断面温度梯度的措施，如铁模铸锭时，提高浇温和浇速，均有利于缩孔的形成 降低浇温和浇速，提高模温，则可以减少缩松的形成 铸锭尺寸越大，形成缩松的倾向也越大。对于大型铸锭，不管合金的导热性和结晶
9、温度范围如何，均容易促使铸锭中部的缩松增多 浇注时供流集中、结晶器高、液穴深，不利于补缩，也易于形成缩松。,11.2.3 影响缩孔及缩松的因素,21,在保证铸锭自下而上顺序凝固的条件下，尽可能使缩松转化为铸锭头部的缩孔，然后通过人工补缩来消除。 锭模铸锭，合理设计模壁厚度和锭坯的宽厚比或高径比，采用上大下小的锭模及加补缩冒口；加保温帽加强补缩；提高浇温、降低浇速。 连铸易形成缩松的大型铸锭时，先去气去渣精炼，使熔体中含气量和夹渣尽量少，采用短结晶器或低金属液面水平，降低浇速，加强二次水冷，使液穴浅平，使铸锭由下而上进行凝固。,11.2.4 防止缩孔及缩松的途径,22,11.3 裂纹,在凝固过程
10、中产生的裂纹称为热裂纹。凝固后冷却过程中产生的裂纹称为冷裂纹。 根据裂纹形状和在铸锭中的位置，裂纹又可分为多种，如热裂纹可分为表面裂纹、皮下裂纹、晶间微裂纹等。,23,11.3.1 铸造应力的形成,铸锭在凝固和冷却过程中，收缩受到阻碍而产生的应力称为铸造应力，按其形成的原因，可分为热应力、相变应力和机械应力。,连铸圆锭中温度和应力分布,24,11.3.1 铸造应力的形成,E为弹性模量，T1-T2为铸锭断面两点之间的温度差。,热应力大小一般可用下式表示，即,金属性质和铸造条件是影响热应力热大小的两个主要因素。,金属的弹性模量和线收缩（膨胀）系数大，铸锭的热大。 铸锭断面的温度梯度大，则热大。,防
11、治措施： 控制浇注温度和浇注速度，选择合理的铸造模具以及设计合理铸锭尺寸。,25,热裂是在线收缩开始温度至非平衡固相线温度范围内形成的。热裂形成机理主要有液膜理论、强度理论及裂纹形成功理论。,11.3.2 热裂形成机理及影响因素,液膜理论认为，铸锭的热裂与凝固末期晶间残留的液膜性质及厚度有关。 强度理论认为，合金在线收缩开始温度至非平衡固相点间的有效结晶范围，强度和塑性极低，故在铸造应力作用下易于热裂。 裂纹形成功理论认为，热裂通常要经历裂纹的形核和扩展两个阶段。,26,11.3.2 热裂形成机理及影响因素,晶间有液膜时热裂形成示意图 （a）形成液膜；（b）形成晶间裂纹,液膜理论,27,11.
12、3.2 热裂形成机理及影响因素,强度理论,有效结晶温度范围越宽，合金的热裂倾向越大,28,11.3.2 热裂形成机理及影响因素,并非铸造过程中金属收缩受阻，产生热应力，就一定会发生热裂。 如果金属在有效结晶范围内，具有一定的塑性，就可以通过塑性变形使得应力松弛，而不产生热裂。 例如，铝合金在有效结晶范围内的伸长率大于0.3%，就不容易产生热裂纹。,29,影响因素主要包括：金属性质、浇注工艺及铸锭结构等。,11.3.2 热裂形成机理及影响因素,金属性质的影响,合金的有效结晶温度范围宽，线收缩率大，则合金的热裂倾向大。,30,11.3.2 热裂形成机理及影响因素,大多数铝合金都有一个与成分相对应的
13、脆性区，在此温度范围内，合金处于固液状态，强度和塑性都较低，所以脆性区温度范围大，合金热裂倾向大。 脆性区温度范围取决于合金的性质，此外与浇注工艺有很大关系。例如，浇注温度和浇注速度过高，会增大脆性区的范围，从而增大铸锭的热裂倾向。,31,11.3.2 热裂形成机理及影响因素,铸锭结构不同，铸锭中热应力分布状况也不同。大型铸锭比小型铸锭更容易产生热裂。圆锭多中心裂纹、环状和放射状裂纹，扁锭最易产生侧裂纹、底裂纹和浇口裂纹。,扁锭产生裂纹的倾向与锭厚、宽厚比及浇速的关系,32,11.3.3 冷裂的形成及影响因素,冷裂一般是铸锭冷却到温度较低的弹性状态时，因铸锭内外温差大、铸造应力超过合金的强度极
14、限而产生的，并且往往是由热裂纹扩展而成的。 铸锭是否产生冷裂，主要取决于合金的导热性和低温时的塑性。 合金的导热性好，凝固后塑性较高，就不容易产生冷裂。,33,11.3.3 冷裂的形成及影响因素,防止裂纹的途径：合理控制成分、选择合适的工艺、变质处理。,成分：控制合金成分及杂质含量是解决大型铸锭产生裂纹的有效方法。例如，在Al合金中，Fe含量过多会形成粗大的化合物，降低流动性和塑性，增大铸锭开裂倾向。 工艺：采用低的浇注温度、浇注速度和液面水平，有利于防止产生裂纹。 变质处理：加入变质剂，细化晶粒，同时细化合金中的粗大第二相，可以降低铸锭产生裂纹的倾向。,34,11.4 气孔,铸件中的气孔对铸
15、件的使用性能影响很大。,对力学性能的影响：气孔减少了铸锭的有效截面，当气孔有尖角时，会引起应力集中。因而，显著降低铸锭的力学性能，如塑性，冲击韧性、疲劳性能等。特别是集中型气孔对合金力学性能的影响最大。 对铸造性能的影响：铸锭在铸造过程中产生的气孔会显著增加铸锭的热裂倾向。此外，气孔的出现会阻碍金属液的补缩，造成晶间疏松。,35,11.4 气孔,气孔一般是圆形的，表面较光滑，据此可与缩孔及缩松相区别。加工时气孔可被压缩，但难以压合，常常在热加工和热处理过程中产生起皮起泡现象。这是铝及其合余最常见的缺陷之一。 根据气孔在铸锭中出现的位置，可将其分为表面气孔、皮下气孔和内部气孔三类。,36,根据气
16、孔的形成方式可分为： 析出型气孔：在凝固速度大或有枝晶阻拦时，形成的气泡来不及上浮逸出，便留在铸锭内称为气孔。 只有析出气体的压力大于外部总压力时，才可能形成气泡。否则，气体将呈固溶状态存在于铸锭中。,11.4 气孔,37,气体能否在铸锭中形成气孔，与许多条件有关： 气体浓度大，容易形成气孔； 冷却强度大，凝固区窄，不易形成气孔； 结晶温度范围宽，凝固区宽，枝晶发达，易于形成枝晶间的缩松气孔。 防止析出型气孔的有效方法：搞好精炼去气去渣，浇注时加大冷却强度。,11.4 气孔,38,反应型气孔：金属凝固过程中，与模壁表面水分、涂料及润滑剂之间或金属液内部发生化学反应，产生的气体形成气泡后，来不及上浮逸出而形成的气孔。 高温下金属与水蒸气反应产生的氢气。润滑油燃烧产生的气体。二次冷却水的水蒸气、涂料和润滑油挥发产生的气体。 防止方法：注意干燥，供流均匀，适当减小结晶器喷水角以免水气侵入，模壁经常清理。,11.4 气孔,Thank You !,
