《可抽式加热炉制造工艺1分解》由会员分享，可在线阅读，更多相关《可抽式加热炉制造工艺1分解（43页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、,石油石化设备四厂，现隶属于建设集团建材公司，始建于1988年10月，1993年取得、类压力容器制造许可证，是从事油田非标压力容器制造的专业生产厂家。1988年10月2002年3月，隶属于大庆油田油建公司，2002年3月2005年3月，隶属于建设集团化建公司，2005年3月划归建设集团建材公司。 厂现有职工167人，其中管理人员22人，专业技术人员12人，技师15人，高级技师5人，配套工种7个，主要技术工人115人。,企业概况,企业概况,工厂占地面积51525平方米 ，厂房建筑面积 8633平方米，固定资产原值1781万元，净值501万元。下设两个生产车间，具有2条独立的压力容器生产线，全厂拥
2、有机械设备120多台套，其中日本原装数控切割机设备2台套（切割及坡口加工一次成型）；冷成型设备（滚板机）3台（最大滚板厚度40mm）；起重设备（龙门吊及桥吊）9台（最大起重量50吨），焊接设备64台套 ，其中自动焊机14台（能焊接最小直径为500mm）、手工焊机50台；试压设备4台，2套电加热法热处理设备，1套喷油热处理设备；各种机加设备16台套，具有年处理钢材6000吨以上（钢种涉及碳钢 、不锈钢、低温钢、合金钢、耐热钢、复合钢等） ，产值5000万元以上的生产能力。,资质及生产能力,我厂具有（D1、D2）级压力容器制造资质，主要从事、类压力容器制造、各类金属储罐、钢结构制作安装及油气集输站
3、、库、炼化装置系统工艺管道、设备安装、维修改造及防腐保温等业务。 我厂主要生产油田产能建设所需的加热炉、游离水、电脱水、分离器、除油器、缓冲罐、压力滤罐、高效炉、储罐等专用设备，以及油田化工装置配套的化工塔器、反应釜、火炬、各式过滤、发酵、存储及不锈钢容器、分离设备、不锈钢塔器、钢结构等化工产品，并具有厂、站、库工艺管道安装、防腐保温能力。自1988年建厂以来，累计生产压力容器2000多台套，大型储罐2000多台套。,代表产品,A、油田产能建设的代表产品有： 1）油田专用加热炉、电脱水、油离水、天然气除油器、二相计量分离器、三相计量分离器等； 2）预制和安装了大庆油田第一台南一油库10万立方米
4、储罐； 3）2003年，我厂借鉴加拿大马尼龙公司可抽式技术，同大庆油田设计院合作开发专有技术系列产品（2.5MW、2.0MW、1.5MW、1.0MW、0.58MW、0.29MW）油田可抽式加热炉。产品销往采油一厂、二厂、三厂、五厂、八厂等采油厂，从2003年试制到2008年底，累计生产该系列产品80多台套。,代表产品,B、化工建设的代表产品主要有： 1）为大庆油田醋酸工程预制油田最大的10000立方米外导架直升式气柜及5000 m3不锈钢醋酸储罐等10台套； 2）大庆油田化学助剂厂产品 大庆油田化学助剂厂的一期、二期工程，火车、汽车装车场工程，汽柴调合设施，硫磺回收、尾气焚烧炉及尾气急冷及尾气
5、吸收塔、火炬及火炬搭架的预制等设备 大庆油田化学助剂厂润滑油改扩建工程10万吨/年6m23.216m白土储罐；,采用喷油加热工艺完成助剂厂ARGG工程，直径6m、高16m、壁厚40mm、重110t，压缩机入口分液罐大型容器制造预制及整体热处理； 大庆油田化学助剂厂产品精制装置蒸发塔、汽油脱磷醇反应器； 3）采用分体预制现场组装工艺，预制大庆油田化工总厂350万吨/年常减压装置，直径7.4米、高68米炼塔，被称为亚洲第一塔； 4）采用ASME标准、与加拿大马龙尼公司合作为新疆塔中四沙漠联合站制造油（气）处理容器30多台（套）非标容器；,代表产品,5）采用整体预制工艺，为化工集团甲醇厂合成氨项目，
6、制造直径2.4米、高41米不锈钢中、低压解吸塔； 6）为大庆油田实业公司制造了V210浓液分散储罐和不锈钢容器V206离心机高位槽； 7）精细化工厂9台30002050016发泡剂储罐； 8）为中试装置建设制造了皂化釜、除油釜、氧化塔； 9）为北压丙烷液化气工程制造了吸收塔/吸脱塔DN120039035和缓冲罐（V-01）VN=13m3等产品；,代表产品,质量管理,我厂不断加强质量管理，走质量效益型道路，在1999年获得了ISO9000质量体系认证，并建立健全了质量保证体系，在生产施工中严格执行国家标准及行业标准，执行质量体系成形文件，并完善了各项管理制度，始终坚持以技术开发为先导，严格执行材
7、料控制程序，生产过程控制程序，设备管理控制程序等程序文件，在生产施工中严格管理，为工厂健康、稳定的发展奠定了基础。多年来我厂一直坚持“坚持以人为本，追求科技创新；恪守质量标准，谋求持续改进；争创一流业绩，满足顾客需求”的质量方针和“产品出厂合格率100%；用户服务满意度95%以上” 的质量目标。 我厂全体职工愿与各届同仁志士协手合作，共同发展，服务用户，贡献社会。 地址：大庆市让胡路区红卫星街12号,可抽式加热炉技术特性及优点,可抽式加热缓冲装置是近几年出现的新产品，与老式负压炉相比，具有热效率高，维修方便的特点，其设计压力为0.44MPa，最高工作压力为0.4MPa，试验压力为0.55MPa
8、，安全阀开启压力为0.44MPa，容器为二类压力容器 ，设计进口温度为40 ，出口温度70 ，工作介质为含油污水 、气 ；主材为 20R 、15CrMoR 、16MnR 、20#钢 ，Q235B ；常见规格为：0.29MW、0.58MW、1.0MW 、1.5MW、1.74MW、2.0MW、2.5MW。,表1 可抽式加热炉与老式负压炉的对比表,可抽式加热炉与老式负压炉的不同点见表1。,可抽式加热炉及负压炉烟火管结构示意图,工作原理为：含油污水从进液口进入容器内，待容器内充满液体后，燃烧器点火工作，燃气在火管内燃烧产生的热量加热炉内液体至规定温度后，通过隔板，油水进一步分离，密度轻的油浮在水面通过
9、集油器进入到油管，而密度大的水则通过隔板底部由出液管输走。工作时温度由室内控制柜及管口温度计体现，压力由压变及管口压力表体现，液位由控制柜及防冻浮球滤位计体现，进水量由阀门及调水阀控制，出水量由阀门控制。,可抽式加热炉制造标准及工艺流程,容器制造标准为SY/T5262-2000火筒式加热炉规范、GB150-1998钢制压力容器、JB/T4731-2005钢制卧式容器压力容器安全技术监察规程，制造工艺流程如下（所有检验检测与工序同步进行）：,具体制造过程,1.材料采购及验收：接到委托及图纸-审图（设计联络变更）-技术作限额-材料组上报采购计划（物资装备集团）-材料初验（让库外观）-材料进厂联检验
10、收（技术质量材料部门、材质单、外观、规格、张数重量、复验（取样、制样、送检）、合格接收、不合格退回） 2.审图：接到图纸后生产部门及班组、车间技术、厂技术部门进行图纸审核及会审（技术特性、技术要求、图纸全否、结构尺寸是否齐全、匹配、一致、合理、是否便于施工，是否联络变更、工装设备是否配套、确定厂内加工件及外购外协件）,具体制造过程,3.编制工艺文件：生产技术部门结合制定施工方案、配齐相应工装、技术部门按来料绘制排版图、编制制造工艺文件（各工序制作技术要求）、焊接工艺、无损检测委托、关键重点难点工序技术交底至生产班组，（交底及时准确全面清楚）达到参与者人人清楚明白。工艺文件通过编制、审核、批准后
11、下发至生产班组。我厂全部使用CAD软件进行排版。 4.下料：生产班组根据图纸和排版图按来料进行划线、或者编程（数控切割），通过自检、互检、专检无误后进行剪切或火焰切割或数控切割、加工成相应尺寸、坡口，清除氧化铁杂物，经自检、互检、专检合格后进入下道工序。设备：剪板机、桥吊、数控切割机、火焊；人员：铆工、机械手、火焊工、质检员、技术员。,具体制造过程,5.滚板：筒体展开料下料合格后用滚板机进行滚制，滚制时先对板两端压头，合格后进行整体滚制，纵缝点焊，错边量、棱角度合格后进入下道工序。设备：滚板机、桥吊；人员：铆工、机械手、电焊工、质检员、技术员。 6.纵缝焊接：对滚制好的筒体纵缝采用十字操作机进
12、行埋弧自动焊，20R用H08A+HJ431，4.0 J427 16MnR用H10MnSiHJ431J506 16MnR20R用H08A+HJ431，4.0 J427 15CrMoR用H13CrMoA+HJ350，4.0,R307，15CrMoR20R用H08A+HJ431，4.0 J427预热层温焊后热处理150。先焊里口后焊外口。焊缝经外观检测合格后进入下道工序。产品焊接试板与纵缝同步进行焊接。设备：十字焊机、桥吊；人员：电焊工、质检员、技术员。,滚 板,回 圆,具体制造过程,7.找圆：对焊好纵缝的筒体用滚板机进行找圆，检验棱角度、圆度、无损检测合格后进入下道工序。设备：滚板机、桥吊、射线机
13、、超声波探伤仪；人员：铆工、机械手、电焊工、质检员、技术员。 8.筒体组对：对焊好的单节筒体按排版图进行组对，相邻纵缝错开100以上，组对错边量、棱角度经检验符合标准要求后即可进行环缝焊接。设备：桥吊、千斤顶、大锤、焊机；人员：铆工、机械手、电焊工、质检员、技术员。,具体制造过程,9.筒体焊接：对焊好的壳体按焊接工艺卡采用埋弧自动焊进行焊接。先焊里口，再焊外口。焊后进行外观和无损检测合格后进入下道工序。设备：埋弧焊机、转胎、桥吊、射线机、超声波探伤仪；人员：电焊工、质检员、技术员。 10.前封头开孔及封头与大法兰组焊：封头按图纸进行外委进厂验收合格后喷砂除锈齐边、边缘削薄加临时支撑-号孔-检验
14、合格-开孔-长圆法兰短节预制好后与长圆法兰组焊-短节与前封头进行组焊-外观及无损检测。设备：焊机、桥吊；人员：电焊工、铆工、质检员、技术员。,筒体环缝焊接,具体制造过程,11.壳体与前封头组焊：长圆法兰与前封头组焊好后，将它与壳体进行组对，相邻纵缝错开100以上，组对错边量、棱角度经检验符合标准要求后即可进行环缝焊接。按焊接工艺卡采用埋弧自动焊进行焊接。先焊里口，再焊外口。焊后进行外观和无损检测合格后进入下道工序。设备：桥吊、千斤顶、大锤、焊机、埋弧焊机、转胎、桥吊、射线机、超声波探伤仪；人员：铆工、电焊工、质检员、技术员。 12.壳体及附件喷砂除锈防腐：组焊合格后的前封头及壳体以及附件吊运到
15、喷砂现场进行喷砂除锈，外表面达到Sa2.0级，内表面达到Sa2.5级，经检查合格后进行耐高温防腐漆的涂刷，先刷底漆2遍再刷面漆2遍，检查合格后进入下道工序。设备：龙门吊、桥吊、喷砂机；人员：喷砂工、防腐工、机械手、起重工、质检员、技术员。,具体制造过程,13.壳体号孔、开孔：壳体各种孔件按图号孔，经检验方位和尺寸都合格后方可用火焊进行开孔，加工出相应坡口，经打磨合格后进入下道工序。设备：桥吊、火焊、转胎；人员：铆工、火焊工、质检员、技术员。 14.隔板组焊：隔板共有3个，板厚10mm，隔板经过号料-检查-切割-折流板、加强筋与隔板组焊-喷砂除锈防腐-隔板与壳体组对-检查-焊接-检查，合格后进入
16、下道工序。设备：桥吊、火焊、电焊机；人员：铆工、火焊工、电焊工、质检员、技术员。,具体制造过程,15.烟火管支承件的组焊：火管支承件主要包括火管支承滚筒、导向管（508）。其中支承件主要由横梁（H型钢150150）、滚筒、筋板、支承板等组成。支承件由原材料经过号料-检查-切割-支承板筋板与型钢组焊-喷砂除锈防腐-垫板、支承件与壳体组对-检查-焊接-检查-安装滚轮，检查合格后进入下道工序。 16.后封头开孔及孔件组焊：封头按图纸进行外委进厂验收合格后喷砂除锈齐边-号孔-检验合格-开孔-加工补强圈、法兰、短节-短节与法兰进行组焊-补强圈与封头组焊-孔件与封头组焊-外观检查。设备：焊机、桥吊；人员：电焊工、铆工、火焊工、质检员、技术员。,具体制造过程,17.后封头与壳体的组焊：孔件与后封头组焊好后，将它与壳
