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1、四、工装、设备改善类,49J2-414翻转夹具改善,1.选题理由： （1）操作时需要90大弯腰，劳动强度大，近几年造成4名员工腰椎间盘损伤； （2） 重体力作业，人工翻转，生产效率低； （3）同类翻转夹具多，推广意义重大。,2.现状调查：,每加工一件，须90度弯腰两次，每 天按80件活计算，累计弯腰160 次，人机工程评价为重度困难作业。,（2）有效作业时间比例调查； （3）人机工程评价分析。,有效作业时间只有6小时,3.原因分析：,翻转过程中，动作多，要停歇，翻转时间长影响了作业节拍。,4.对策实施： 从根本上改变人工翻转方式，实现夹具自动翻转： （1）改进夹具本身结构； （2）增加自动控制
2、部分； （3）选择合适的动力源； （4）动力源和夹具之间的传动装置。,采用电机、减速器，齿轮齿环结构。,相关电气控制,5.改善效果： （1）改善后使作业节拍由4.2分钟降到2.35分钟，达成目标； （2）改善后使90度弯腰作业降到“零”，作业用力减为0.5公斤以下，消除了重体力作业。,改善前翻转过程：重体力90度弯腰,改善后翻转过程：轻松按按钮实现翻转,dCi 11装配线进排气门工位翻转机输送改善,1.选题理由： （1） 商用车“863”计划 （2） dCi 11装配线提产能 （3）降低员工的作业强度。,2.现状调查： （1）各工序节拍比较，此处是瓶颈,2.现状调查： （2）将此道工序的各个要
3、素作业进行比较，得出“翻转缸盖”占用的时间最长 （3）将“翻转缸盖”进行作业步骤分解： 吊具下降夹紧托盘吊起托盘翻转托盘于缸盖对接松开吊具工件进入翻转机 翻转机翻转，拉回吊具搬回托盘,3.原因分析： 通过关联图分析，查找到两个要因： （1）吊具操作困难，影响操作效率； （2）使用吊具操作产生许多无附加价值作业步骤。,4.对策实施： 吊具的作用：翻转托盘、提升托盘、与缸盖对接。 （1）取消吊具，使这一系列操作在翻转机内完成； （2）要使原本无动作的翻转机能升降托盘并实现对接。 因此，再改进设计中，加入了升降气 缸，实现托盘升降；加入了拉爪和锁 簧，实现定位准确。,工件流出翻转机（翻转机复位）,将
4、装好气门的缸盖推入翻转机（同时定位）,自动导入托盘,翻转180度,活动机架带动托盘抬起,活动机架带动托盘下降与缸盖对接,翻转机反转180度,方案模拟,方案模拟动画演示,改善前 大量的手动动作,改善后 基本上全自动工作,5.改善效果： （1） 操作方式和时间对比：,（2） 节拍提升 “翻转缸盖”节拍从175秒降低至42秒，整个工位节拍从10.52分降低至8.46分； 单班产能从36台提升至50台。,凸轮轴器具柔性改善,1.选题理由： （1）现场空间狭小，新增EQ491和4H凸轮轴混流生产； （2）在制品太多，库存资金超指标； （3）器具设计不合理，造成取低排零件大幅弯腰。,凸轮轴器具现状调查,4
5、91,6C,6B,现状器具 图 示,4B,6100,6102,2.现状把握,器具占地面积大,需要识别器具,轴向尺寸不同,维修费用高,各种器具存放区,作业空间狭小,凸轮轴器具问题,新品需增器具,转岗人员多,转岗人员培训,器具品种多,结构不合理,弯腰动作900,厂房面积有限,器具不通用,挂钩间距离小,增加491混流生产,增加4H混流生产,工序在制品多,器具SNP大,人员变动频繁,3.原因分析,环,法,料,人,机,要因验证： 最后，确认出“轴向尺寸不统一”为要因。,4.方案对策,活动支撑架定位钳口,器具制作,【器具数量】60辆 【器具制作】旧器具改制 【制作时间】2007年 10月11月 【投入使用
6、】2007年11月份,在制作器具中，我们采用了旧器具改制的做法，从而节约了改善成本,经计算投入60辆凸轮轴工位器具可满足现生产和新品投产的需要,4.方案对策,节约器具占地面积,缩短生产周 期,降低工序在 制 品,减少66辆器具，节约占地面积52.8M2,减少662件在制品，资金13.8万元,由改善前交付时间400小时，缩短为240小时,目标达成其它效 果,3,1,2,5.改善效果,缩短冲压七线换模时间，提高冲压SPH值,1.选题理由： （1）冲压生产周期为156.6小时合计9.78天，占到整个驾驶室生产周期的79.5。 （2）影响冲压生产周期长的主要因素是换模时间，占到冲压生产周期的37% 。
7、 （3）冲压车间的换模时间长，平均每次换模达到39分钟。,2.现状调查：,经过对7-12月份的停工数据进行统计分析，发现换模时间占总停工时间的67%。,通过对冲七线各设备换模时间统计分析，发现1300T设备的换模时间是最长的。,3.原因分析：,解析发现等待、搬运等浪费占整个拆摸作业时间的26.6,解析发现等待、搬运等浪费占整个安装模具作业时间的36.2,3.原因分析：,4.对策实施：,每台设备配备一把扳手,实行参数化生产管控,制作换模快速定位销和定位槽,安装手持液压夹紧器,5.改善效果：,缩短了换模时间,5.改善效果：,提高了SPH值,35MN减速器联接方式改善，减少停工，降低成本,1.选题理
8、由： （1）3#5MN后料架减速机地角常常掰坏，导致减速机报废，更换一台减速器费用4800元，成本较高； （2）考虑维修成本问题，采取焊压板的方式，每周停工3-5次，设备产出效率低。,2.现状调查：,根据现状调查，一年需更换减速器费用14400元，平均每月因焊接压板造成的停工约300分钟，一年大约60小时停工。,3.原因分析：,减速机地角常常掰坏,带动的棒料多，负荷重，减速机轴端齿轮的径向反力全部由减速机来承担,减速机的固定方式不合理,传动齿轮直接连接在减速机轴端,Y,Y,Y,减速机固定方式不合理，齿轮上径向力大，常常把减速机地角掰坏。,4.对策实施：,5.改善效果：,在减速器轴端齿轮处增加一
9、缓冲装置，将减速器输出轴采用联轴节与齿轮连接 方式固定。,（1）停工台时由原来的300分钟/月下降到45分钟/月，提高了设备的开动率。 （2）维修费由原来的14400元/年下降到4800元/年（改善时领用的一台新减速器），降 低了3#5MN的维修成本。,减速机固定方式的不合理，齿轮上径向力大，常常把减速机地角掰坏。,改善固定方式，径向力由轴承座来承受从而保护减速机,改善前,改善后,降低X6646设备故障，实现操作自动化,1.选题理由： （1） X6646设备操作比较麻烦，劳动强度大 （2） 故障频发,2.现状调查：,换向连杆,换向连杆座,换向离合器,工作台传动主要是靠传动连杆传递动力的连杆与连
10、杆之间用传动销连接。工作台每进给一次连杆来回工作两回，传动时震动大往往造成连杆断裂，连杆销脱落，传动离合器磨损。更换连杆须用1小时，更换 传动离合器须2天时间,3.原因分析：,人,机,料,超工艺作业,刀具磨损,没有对操作工进行 操作培训,设备传动链过多,设备没有润滑,零件加紧松动,加紧气压不够,法,材料硬度不均,毛坯砂眼,生产产量大,没有按标准作业操作设备,进给速度设定太快,工作台换向机构故障高,4.对策实施： （1）工作台右端端盖上加装同步电机，取消了原有的快进与工进电机和工作台传动的8个环节 (2)在工作台传动丝杆的连接齿轮上加装同步带轮，利用同步带与工作台丝杆相连，实现工作台左右移动加工
11、零件,5.改善效果： （1）,（2）,改造后省掉了两台3kw的电机，只用了一台2kw的步进电机，年节约电费10080元，工作台进给实现自动化，降低了操作工的劳动强度,自制型材切割机降尘装置,1.选题理由： （1） 2009年零件作业一部活动计划中提出，安全环境体系审核严重不符合项目必须0； （2）切割作业区生产过程中产生大量粉尘，对员工身体健康产生较大危害，公司下达了整改通知单！,2.现状调查：,1.型材零件生产任务均由三台型材切割机来完成，2009年3-4月产量激增随着产生的粉尘也锐增。,2. 2009年5月5日，安技环保部对零件作业一部的型材切割作业区进行检测，结果粉尘浓度为：27.04mg/m ，超标！,3.原因分析：,结论：设备无降尘装置是要因。,4.对策实施： （1）对策：制作水幕喷淋降尘装置,水幕,水箱,5.改善效果：,（1）通过改善水幕喷淋系统与切割机作业同步，消除了水幕常流水的浪费，同时有效收集了切割过程中产生的粉尘。,（2）2009年5月17日，安技环保部对零件一部自制型材切割机降尘装置使用后的环境进行了粉尘检测，结果浓度为：9.2mg/m，达标。,目标实现啦！,
