【2017年整理】磨心坡选煤厂降低介耗的探索与实践

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1、磨心坡选煤厂降低介耗的探索与实践磨心坡选煤厂 李家旺摘 要：本文介绍了磨心坡选煤厂在重介质选煤中降低介质耗量的探索与实践，认真分析了该厂生产中造成介耗大的影响因素，并针对实际情况总结了所采取的有效措施，特别是在 2007 年扩能技改中所做的改进与实施效果非常明显。关键词：降低介耗 实践 措施 效果1 前言磨 心 坡 选 煤 厂 于 1990 年 建 成 投 产 ， 设 计 能 力 为 入 洗 原 煤 60万 吨 /年 群 矿 型 炼 焦 煤 选 煤 厂 。随着煤炭市场的变化，为满足用户对精煤产品质量的要求，截止 2007 年 10 月，选煤厂先后进行了四次技术改造。选煤工艺由最初采用的跳汰浮选

2、联合流程。1998 年增设重介工艺系统，将原工艺改为跳汰粗选重介精选浮选联合工艺流程。因受原煤煤质及数量限制，工艺系统繁杂、工艺参数调节不灵活等因素影响，一直没有达到正常工艺效果，故在 2004 年选煤 厂 按 年 入 洗 45 万 吨 原 煤 的 规 模 设 计 进行了全重介技术改造，并于 2004 年 10 月调试成功，投入正常生产。2 005 年 ， 天 府 矿 业 公 司提 出 磨 心 坡 煤 矿 东 冀 煤 田 的 开 采 计 划 ， 煤 源 增 加 ， 并 且 近几年由于国家经济的快速发展，市场对冶炼焦煤的需求量增大，因此，选煤厂抓住机遇于 2007 年 9 月进行了扩能改造，改造

3、中利用现有重介系统，工 艺 不 改 变 ， 对 部 分 设 备 进 行 了 改 造 换 型 ， 设计原煤入洗能力为 75 万吨/年。2 现状分析磨心坡选煤厂经 2004 年的全重介技术改造后，主要分选指标比原工艺有了根本好转，但作为重介选煤工艺来讲，介耗高低是重介选煤厂一项重要的技术评价指标，这一指标能体现出该选煤厂的工艺流程先进可靠程度和现场管理水平。控制介质的耗量是生产管理过程中的一项重要课题，直接影响选煤厂经济效益，因此，在生产过程中及时分析原因，有效控制介质的消耗是非常必要的。而从磨心坡选煤厂全重介技术改造后的实际生产情况看，在介耗的控制上很不理想，甚至在相当长的一段时间内介耗达到了吨

4、入洗原煤 10kg 左右，经济损失严重。为此，磨心坡选煤厂如何针对实际情况采取积极有效的措施，加强对降低介耗的探索与实践，解决因介耗大而造成的生产成本居高不下的问题显得尤为重要，也是制约该厂提高经济效益的关键所在。3 造成介耗大的因素分析磨心坡选煤厂采用磁铁矿粉作为重介质，生产中造成介耗大的因素主要有以下几个方面：（1）介质质量存在问题介质质量在我国设计规范中规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在 4.5g/cm3 左右；磁性物含量需达到 95%以上。现场实践表明：-0.044mm 粒度含量必须达到 80%以上才能保证悬浮液稳定，有利于减少因介质粒度粗、煤泥量大，以至于脱介筛和磁选机效率下降而造

5、成的介耗损失；磁铁矿粉磁性物含量越高，回收再利用的数量也越大,介耗越低。另外，磁铁矿粉水分重对介耗也是有影响的，如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且，介质进入悬浮液中难于分散，造成悬浮液不稳定。（2）介质的添加方式由于堆放场地限制，介质堆码不合理及存在二次甚至多次转运，同时起吊到主厂房+12.6 m 平面混料桶处添加，运输和起吊过程中的损失较大。（3）弧形筛、脱介筛脱介效果经旋流器排出的物料在压力的作用下进入入料箱时有相当大的冲力。由于原入料方式为侧面入料，在冲力的作用下，物料进入入料箱后不能均匀分布，从而容易造成物料在弧形筛及脱介筛上形成单边运动，不能沿筛子全宽面运动，使弧形筛

6、及脱介筛的有效使用面积得不到充分运用，导致脱介效果差，介耗增大。特别是两台香蕉筛，入料冲程达 2m 以上，大大降低了脱介效果。另外，原设计喷水高度过大，造成喷水力度不足，也是导致介耗大因素之一。（4）磁选机的分选效果现场实践表明：磁选机滚筒转速、磁偏角、滚筒与精矿接料槽的间隙大小、矿浆的通过量、以及入料浓度对介耗的影响较大。特别是精 煤 磁 选 机 不 能 满 足 当 前 生 产 需 要 ， 实 验 数 据 显 示 水 带 介 严 重 ，说 明 该 设 备 分 选 效 率 降 低 。（5）分流量的调节。分流量的调节也是影响介耗大小的关键环节之一。分流量过大，会使通过磁选机的矿浆量增大，导致磁选

7、尾矿带介；分流过小，系统中的煤泥不能及时排除系统，使悬浮液流动性变差，分选精度降低，影响分选效果，所以我们必须保持分流量的稳定。（6）清水脱介生产过程中尾煤回收跟不上，造成 15m 浓缩机频繁压耙，溢流水质差，影响煤泥水处理系统的平衡安全运行，并且导致用于脱介喷水的循环水浓度高，脱介效果不理想。（7）跑冒滴漏严重自全重介系统投入运行以来，近三年的时间满负荷运行，混料桶、管道、下料溜槽、煤泥桶等磨损、锈蚀比较严重，尽管多次对其修补、更换，但往往还是会出现。4 改进措施（1）加强介质质量化验管理，及时准确的反映每批介质的质量情况，优化磁铁矿粉的采购。如出现粒度粗，磁性物含量低或是水分重等则要求退货

8、处理，否则介质消耗可能成倍增长，直接影响厂的经济效益。（2）改进介质的添加方式，采用液下泵添加介质系统，减少起吊过程中的介质损耗。另外，合理安排堆码管理，尽量减少转运次数。（3）将中煤、矸石入料箱的入料方式由侧面入料改为中部入料。物料进入入料箱后，在冲力的作用下，从中部往两边散开，从而使物料均匀给入弧形筛、脱介筛，使弧形筛、脱介筛的有效面积得到充分运用，从 2007 年 9 月扩能技改后的实施效果来看脱介效果显著。另外，在两台香蕉筛一段各加 1.5m 长度的缓冲胶带和在矸石弧形筛前端加固定缓冲胶带，灵活调整弧形筛上部的均料压板悬垂配重，确保按筛宽均匀给料。（4）逐步对三台脱介筛的喷水管高度进行

9、调整达到最佳效果，最终将其从原设计的 300mm 降低到 150mm，以保证喷水力度；同时，安排岗位操作人员及时清理堵塞的喷嘴并结合煤质变化情况，合理加大精煤和矸石脱介筛的喷水。特别是当发现弧形筛下部不堆料时，沿下料方向摸筛面，手感光滑，逆下料方向摸筛条挡手发滞，即可翻转弧形筛，筛体翻转后更有利于脱介。（5）针对精煤脱介筛的脱介效果不能满足现在生产能力的要求，在 2007 年 9 月进行扩能技改时设计在脱介筛前端增加固定筛，筛缝间隙为 1mm，当物料进入固定筛后，90%的悬浮液经固定筛筛下进入脱介筛一段接料槽汇同一段筛下水直接返回合格介质桶，预脱部分悬浮液，筛上物进入脱介筛脱介，从而达到降低脱

10、介筛负荷，稳定磁选机入料量的目的，使介耗指标和产品质量得到保证。（6）重介悬浮液的粘度与固相体积浓度成正比,如果重介悬浮液的体积浓度过高,则会造成严重的筛上跑介,当固相体积浓度达到35%时，粘度上升使悬浮液流动性变差以及透筛困难。因此，须及时将系统中多余的煤泥从分流中分出主洗系统，进而达到控制重介悬浮液的粘度的目的。但如果分流量过大，会造成介质在磁选机尾矿中损失。现场实践表明，固相体积浓度应在 15%-30%时旋流器分选效果和脱介筛的脱介效果较好。（7）加强密控员对分流量的调整。在正常生产过程中，通过加减补充循环水来逐步摸索出控制合格介质密度和粘度的有效操作方法，保证分流量基本稳定，确保了大量

11、煤泥能及时排出系统，使悬浮液流动性、分选精度保持最佳。目前，在原煤煤质和入洗量基本稳定的情况下，一般分流量控制在 30%左右。（8）在 2007 年 9 月扩能技改中，分别对精、中、矸三台磁选机进行了扩能换型，其中，将精煤磁选机增加为两台。从目前磁选机的运行情况来看，磁选效果非常好，将水带介降到了最低。（9）加强煤泥水处理工作，启用 20m 浓缩机，增大沉降面积，执行严格的絮凝剂配比加药制度，提高尾煤处理能力，保证其安全平稳运行，确保了溢流出清水。用清净的循环水作为脱介喷水，脱介效果显著。（10）另外，利用合理安排计划检修的机会，加大力度更换磨损、锈蚀比较严重的管道、溜槽及合格介质桶等设备，注

12、意平时将回收跑、冒、滴、漏转来的煤泥水通过中煤脱介筛进行再脱介处理，煤泥水不外排达到洗水闭路循环使介耗损失减少。5 实施效果经过上述措施的整改后，由于抓好了介质净化和回收两个重要环节，并优化磁铁矿粉的采购，在现有煤质条件下，现场采样数据显示煤带介、水带介消耗与投产全重介工艺的初期相比较，吨煤介耗降到 2.5kg 以下，取得了较好的脱介效果。从现场实践情况来看，通过对相关工艺环节的操作控制所作出的明确的工艺要求以及实现清水洗煤（清水脱介）和一级洗水闭路循环，特别是 2007 年扩能技改中针对实际问题所做的有效改进对介耗的降低起到了不可或缺的作用，取得了明显的效果和可观的经济效益，使吨煤成本大幅降低。6 结语磨心坡选煤厂采用全重介工艺以来在降低介耗方面的探索与实践值得借鉴。降低重介选煤的介耗，是各重介选煤厂加强内部管理、降耗节支的永恒课题。磨心坡选煤厂在管理介耗损失和技术介耗损失的控制上，采取了相关措施，并针对一段时间内介耗有所增加的情况，在生产中严格检查工艺环节，尽量减少技术损失，同时杜绝了由于管理不善而造成的非技术损失，取得了一定的效果，但按标准化选煤厂的要求，该厂还有较大差距。因此，继续加强介耗挖潜，努力寻找降低介耗的新途径任重道远。