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1、 抽样计划管理规定 A/1抽样计划管理规定编制 ： 审核 ：批准 ： 发布日期： 实施日期：1 目的1.1 规定检验水准，使产品抽样时有据所依。2 适用范围 2.1 GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表用于进料检验、制程检验、半成品/成品入库及出货检验。3 术语3.1 严重缺点（CR）：（CRITICAL DEFECT）影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。3.2 主要缺点（MA）：（MAJOR DEFECT）使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。3.3 次要缺点（MI）：(MINOR DEFECT
2、)不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。3.4 批（LOT）：白班、中班、晚班同条件下各生产之产品的集合。（例如白班生产为一个批次，中班生产为一批次，晚班生产为一批次）3.5 送样批：送来检验的批次。3.6 批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表之。3.7 样本（SAMPLE）：从批中抽取作业检验对象的产品。3.8 抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作。3.9 样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n。3.10 合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac表示。3.11 不合格判定个数：大于或等于此数时叛为批
3、不合格.3.12 抽样验证计划：规定样本数，合格判定个数以决定送样批为合格或不合格，这种组合称为抽样验证计划。例如n=50,Ac=1即为抽样验证计划。3.13 允收品质水准AQL:（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示，送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。4 职责4.1 技术质量部：负责检验抽样计划之制定及原材料、制程、成品、出货检验。4.2 生产部：自检5 工作内容5.1 批次构成5.1.1 原材料按照不同来料时间、不同厂商、材料不同生产时间作相应检验批次进行检验。5.2 抽检比例及判定5.2.1 进料检验:
4、抽样检验外观依据GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表（附录一）进行抽验，并结合公司原材料情况制定IQC抽样计划，详情见下表： 检验项目包装外观尺寸抽检比例全数检验AQL=1.0依规范规定缺陷类别次要缺点（MI）主要缺点（MA）主要缺点（MA）判定结果Ac=0,Re=1依AQL执行Ac=0,Re=15.2.2 制程检验按照制程巡检规范进行检验。5.2.3 成品检验按照成品检验规范进行检验。5.2.4 出货检验按照出货检验规范进行检验。5.3 抽样表之使用5.3.1 决定批次抽样数之多少。5.3.2 由附录一GB/T 2828.1-2003/ISO2
5、859-1:1999正常检验单次抽样计划表中查得适用之抽样表。5.4 检验方式5.4.1 进料检验抽检依承认书、工程图纸、进料检验规范、抽样计划管理规定进行各项目检验。5.4.2 制程检验依据制程检验规范、制程巡检报表对产品进行检验。5.4.3 成品检验依照全检检验规范对产品进行检验。5.4.4 出货检验按照出货检验规范进行检验。5.5 允收性之判定：检验之样品单位数据应等于抽样计划表中所定之大小，如样本中发现之不良品个数小于或等于允收数时，可以允收该批，如不良品之个数大于拒收数时，则拒收该批，拒收批按照返工作业办法进行处理。5.6 取样原则5.6.1 进行抽样检验时，样本采用“随机抽样”方法
6、取得。5.6.2 随机抽样是指从批量中不固定抽样，以平均分散之方式，可采单纯随机、分段随机、分层随机等方法进行。5.6.3 举例说明：(1) 若来料有2箱产品，每箱100片，依照抽样表及包装检验比例AQL=0.65的抽验方式，须抽取 20片样本，则由2箱中平均每箱抽取 10片作检验。（2）若来料有2箱产品，每箱100片，依照抽样表及外观检验比例AQL=0.4的抽验方式，须抽取 32片 样本，则由2箱中平均每箱抽取 16片 作检验。 (3)若有产品10箱，每箱100片，不设置抽检水准的情况下，依照抽样表批量须抽取 80片 ，则可有下列几种方法： a每箱抽8 片检验。 b随机抽不连续4箱，每箱再抽20 片。c每隔 1、3、5、7 或 2、4、6、8 箱间隔一箱，每箱抽取20 片。3（共5页）附录一修订记录修订日期变更内容版本/次修改人批准人总页数2016-02-17按最新组织架构变内容变更A/15
