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1、球磨机安装使用说明书目 录： 1.磨机的用途2.磨机的技术参数3.磨机的工作原理及结构4.磨机的安装5.磨机的试车与验收6.磨机的操作7.磨机的维修及润滑8.起重装置1. 机器用途球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备。球磨机广泛应用于水泥，硅酸盐制品，新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑色与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。2. 机器的技术参数见表型号及规格筒子转速(r/min) 装球量 (T) 给料粒度(mm) 出料粒度(mm)产量(T/h)电机功率(kw) 重量（T）9001800 38 1.5 20 0.075-0.89 0.65-2
2、18.5 3.69003000 38 2.7 20 0.075-0.89 1.1-3.5 22 4.512002400 32 3.8 25 0.075-0.6 1.5-4.8 45 11.512004500 32 7 25 0.074-0.4 1.6-5.8 55 13.815003000 27 8 25 0.074-0.4 2-5 90 1715004500 27 14 25 0.074-0.4 3-6 110 2115005700 27 15 25 0.074-0.4 3.5-8 132 24.718303000 24 11 25 0.074-0.4 4-10 180 2818306400
3、 24 23 25 0.074-0.4 6.5-15 210 3418307000 24 25 25 0.074-0.4 7.5-17 245 3622005500 21 30 25 0.074-0.4 10-22 370 48.522006500 21 31 25 0.074-0.4 14-26 380 52.822007500 21 33 25 0.074-0.4 16-29 380 5624007000 20.4 39.5 25 0.074-0.4 20-32 475 683. 磨机的工作原理及结构3.1 工作原理磨机由专用异步电动机、减速器与小齿轮连接，直接带动筒体上的周边大齿轮减速传
4、动，驱动筒体部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质 钢球，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定的高度, 呈抛落状态落下，欲磨制的物料和水由给料管连续地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎和研磨，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出，同时经过不锈钢圆筒筛的初步筛分，以进行下一段工序处理。3.2 磨机的主要结构特点磨机主要由主电机、减速器、传动部、主轴承部、筒体部、进出料部、基础部、高低压润滑站等组成。另外还有慢速传动装置、起重装置、喷射润滑装置等辅机。磨机的结构见图一。3.2.1 传动装置主电动机为磨机专用的大功率异步电动机。传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承,周边大齿轮采用大模数铸钢齿轮
5、,从而使转动平稳、噪音小、寿命高。大齿轮上装有径向密封齿轮罩进行有效的密封。大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期性的喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。3.2.2 主轴承部主轴承采用了完全封闭式的自位调心 120“摇杆”型结构。轴瓦采用铅基或锡基巴氏合金，其下埋设蛇形冷却管，给入冷却水，以便降低轴瓦温度。轴承具有静压结构，采用高低压稀油站润滑。在启动及停车时运用高压系统将回转部浮起，并与主电机联锁浮起 30 秒后开机，减少起动力矩和对轴承的磨损。正常运行时采用低压给入连续油流实现良好的动压润滑。主轴承与外界的密封采用了全封闭活塞环式，并借助橡胶条和润滑脂实现良好的密封，以避免灰尘进入，保证轴承
6、结合面清洁，不易烧瓦；主轴承还增加了台阶和回油孔，防止润滑油的外溢和泻漏，被称为“三重密封” 。轴承内部装有铂热测温电阻,且与主电机联锁，停机温度可自行设定，或根据现场情况调整。3.2.3 筒体部筒体内壁衬有 26mm 的丁基橡胶板，防止浆液对筒体的腐蚀，其上装有橡胶衬板和橡胶提升条,既防止衬板腐蚀，又降低噪声。和进出料端盖的联接采用外接法兰联结。筒体上开有外盖式磨门，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨介质等。3.2.4 进出料部磨机的进出料端盖上装有橡胶衬板,其断面形状是按磨损情况设计的。进料采用了结构简单、阻力小的自溜入磨的方式。出料将首先通过出料端盖内的反螺旋管，然后进入圆筒筛，
7、进行筛分和卸料。为防止漏浆，进出料端还采用了组合式密封。圆筒筛为剖分式，便于检修和更换。3.2.5 基础部基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，地脚螺栓及相关的埋设件。3.2.6 慢速传动装置该装置通过电机、减速器可使主机获得 0.150.2 rpm 的转速，供盘车、维修及松动负荷时用。当停机超过四个小时以上，筒体内的物料有可能结块，起动主电机前先用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的。慢速驱动装置中的牙嵌离合器具有单向性，以保护维修人员的安全。该装置还有多种安装形式供用户选择，可安装在主电动机端、减速器端和小齿轮传动轴端。3.2.7 起重装置该装置由千斤顶、方箱和托架组成。在停
8、机检修时，可将起重装置放置在筒体下面，将筒体顶起以便检查和维修。该装置有电动和手动两种，用户可根据需要自行选择。3.2.8 其他磨机都具有“ 左旋” 、“右旋”两种方向和“内置” 、“外置 ”两种安装形式供用户选择。在订货时必须明确提出。4.磨机的安装4.1 安装注意事项4.1.1 在安装过程中要注意人身安全，设备安全，特别要注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。4.1.2 注意防止研瓦和烧瓦。在装配前应将主轴承与轴颈的伤痕和脏物等进行认真的检查和清除，并保证润滑油的清洁。4.1.3 注意安装齿轮时的齿轮振摆与啮合要求，以保证传动质量。4.1.4 所有配合表面、摩擦表面等均应认真清洗后方可安装
9、。配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂以润滑脂。4.1.5 安装后要注意接通电源时的控制与操作规程，不可随意开动磨机。4.1.6 空负荷和满负荷试车要保证连续，并尽量延长时间。4.1.7 安装技术要求除按本说明书外应参照机械设备安装施工规范及各部技术要求。4.2 安装顺序4.2.1 基础螺栓及底板4.2.2 主轴承部4.2.3 回转部（包括筒体、进出料部分、其中筒体上的人孔盖后装）4.2.4 传动部、大小齿轮、联轴器及慢速传动装置4.2.5 电动机及联轴器4.2.6 给料部分4.2.7 齿轮罩和喷射装置4.2.8 高低压润滑油站，输油、输水管路，安全罩，扶手，栏杆等4.3 基础的安装4.3.1 磨
10、机必须安装在一个设计用来支撑设备重量以及发生在操作过程中的负载重量的钢筋混凝土基础上。随机图纸中的地基图只提供了基础的相对标高和地脚螺栓位置尺寸，基础的大小和强度等细节的设计要根据特定现场的自然地理结构由用户进行设计而确定，基础图只供基础设计和施工时参考之用。4.3.2 在安装前，应校核各地脚螺栓位置尺寸和有关设备尺寸，实物和图纸完全符合后方可进行安装。4.3.3 各底板应符合要求的标高，允许用自制的垫块及调整垫片进行调整，但垫块必须与底板的底面保持充分的接触，以保证灌浆后被牢固地固定。4.3.4 二次层顶面应低于底板顶面，但最多不得低于底板的二分之一厚度。4.3.5 为了保证二次浇灌时和原基
11、础结合紧密，必须将进行二次灌浆的基础表面铲成麻面。铲剔麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑 ，其直径约为 3050mm，凹坑的距离根据地基的大小而不同，一般为 150 mm 左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使第二次浇灌更加坚固。4.3.6 铺设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油污清除干净，但螺纹部分仍涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。4.3.7 两轴承底板轴向距离偏差不大于 0.5mm。4.3.8 两轴承底板相对标高不得相差 0.5mm 以上，并保证出料端不高于进料端。4.3.9 对基础进行二次浇注之前，混凝土强度达到 75%以上才允许拧紧地脚螺栓。并将轴承
12、座、垫铁及基础上的油污、油漆、铁锈和尘土等清理干净，特别注意将轴承座下部填满水泥砂浆，浇注时必须捣实，不得存在间隙。4.3.10 安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米都不应大于 0.1mm。4.3.11 二次灌层干固、紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变。4.4 主轴承的安装4.4.1 主轴承的安装必须在基础强度达到 75%以上，并经检查合格证后方可进行安装。4.4.2 轴承底板安装前应将其清洗干净，在轴承底板的上表面划出纵横中心线，作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，将底板调整到正确的位置。4.4.3 垫片可用 25X100 的钢板制作，长度以每个垫
13、块上不大于底板的宽度为准，主轴承底板应不少于 8 块，其余底板酌减。4.4.4 调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于 2 块为准。4.4.5 两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定。同时应测量筒体与端盖组装后的实际尺寸，并进行适当调整。4.4.6 两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪进行测量，其允差为 0.5mm，并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测量边找水平。4.4.7 将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底板应均匀接触，局部间隙不得大于 0.1 mm，连续长度不得超过侧面长度的 1/4，深度不得超过 10
14、0 mm，否则应进行刮研处理。清洁鞍形座表面和轴承衬，涂上润滑剂，将轴承衬落入鞍形座，轴承衬工作面必须进行刮研，接触角为7090，接触斑点在 25x25 平方毫米面积上不少于 4 点。4.4.8 轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验,其值不应低于高压油泵的额定工作压力,试验连续时间不少于 30min，如发现渗漏现象应彻底消除。4.4.9 在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通并进行水压试验，试验压力为 0.40.6Mpa,试验时间为 30min，应无渗漏现象。4.4.10 轴承座安装完毕后应检查轴承座内部冷却水软管与轴径处是否相碰，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用润
15、滑油立即填充主轴承壳体与轴径接触处的密封环的沟槽，同时试验注油是否畅通。4.5 筒体的安装4.5.1 在安装筒体部之前有必要对端盖进行检查，修复其上的表面损伤，如锈蚀、划痕等。同时清除结合面上的毛刺、飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。4.5.2 将筒体部安装在轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装到位。并将主轴承内部及轴颈彻底清理干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。应切记接触时防止对轴承的冲击引起轴承损坏，为此可借助起重装置。在高出最终水平位置 2030mm 的地方将回
16、转部落在起重装置的顶架上，然后缓慢地落入轴承。或者先将轴承衬用带捆紧，靠在中空轴预定位置上一起落到轴承底座上，以改变第一接触点，防止损坏轴承。4.5.3 进料端轴承与轴颈的轴向间隙,在筒体的外侧最少保留 5mm。4.5.4 装配后两中空轴的不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不得超过 0.8mm，并保证进料端高于出料端。母线水平度不得超过 0.8 mm， 4.5.5 严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部，吊耳只能起吊端盖本身。4.6 大齿轮的安装4.6.1 在向筒体上安装大齿轮之前，应先落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏，应立即清除。4.6.2 两半齿轮的接合必须牢固，螺栓应全部拧紧。4.6.3 大齿轮与筒体法兰的把合，应借助大齿轮上的调整螺栓反复进行找正使大齿轮的径向跳动和轴向跳动最终符合图纸要求，方可最终将把合螺栓拧紧、固定。如有必要用户可在现场配制销孔固定。4.8 衬板的安装4.8.1 吊装衬板进出磨机一定
