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1、5.0 钢管柱制作工艺1、 卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。2、 对于30mm 的钢板在零件下料时根据具体情况，在零件的相关方向增加引板。其引板的长度一般为50100mm。3、 卷管加工（1）一般卷管工艺流程图不合格合格不合格合格（2）加工流程见图材料检验开坡口下料焊接直缝卷管（点焊）无损检验矫圆组焊钢管（环缝）无损检验外形尺寸检验清理、编号交验、运输加工工艺图纸报告报告（3）卷管加工工艺流程说明下料： 1 以管中径计算周长，下料时加 2mm 的横缝焊接收缩余量。长度方向按每道环缝加 2mm 的焊接收缩
2、余量。b 采用半自动切割机切割，严禁手工切割。c 切割的尺寸精度要求如表 1.0.6.2 16 。气割后零件的允许偏差表1.0.6216项目 允许偏差零件的宽度、长度 3.0mm切割面平面度 0.05t 但不大于2.0mm割纹深度 0.2mm局部缺口深度 1.0mm对角线 3.0mm开坡口： 2 一般情况下，16mm 以下的钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可。出于焊接方面的考虑，一般开外坡口，内部清根后焊接。b 大于 16mm 的钢板（不含 16mm 的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。c 均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误
3、差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大，则要求进行修补。d 坡口的允许偏差要求如表 1.0.6.217。坡口的允许偏差 表1.0.6.217项目 允许偏差钝边 2mm角度 0.5间隙 2mm坡口面沟槽 1mme 坡口的加工方法可以采用磁力切割机沿管壁切割、采用半自动切割机在钢板上切割、采用坡口机切割钢板坡口。卷管： 3a 根据钢管柱的直径制作压模并安装，采用油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部 150mm 范围内压一次，然后在300mm 范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。b 压头检验用样板必须使用专用样板，样板要求用 23mm 薄
4、钢板制作，且圆弧处必须上铣床加工，从而保证加工质量。c 将压好头的钢板吊入卷板机三辊轧车后，必须用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管后产生错边，然后按要求徐徐多次往复卷制，直至卷制结束。轧圆允许偏差应符合附录 D 表 D.0.5 的要求。表 D.0.5 钢管件外形尺寸的允许偏差项目 允许偏差 检验方法 图例直径 d d/5005.0构件长度 l 3.0管口圆度 d/500, 且不应大于 5.0用钢尺检查管面对管轴的 垂直度d/500, 且不应大于 3.0 用焊缝量规检查弯曲矢高 l/1500， 且不应大于 5.0 用拉线、吊线 和 钢尺检查对口错边 t/10, 且不应大
5、于 3.0 用拉线和 钢尺 检查注:对方矩形管，d 为长边尺寸。d 把卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接时应注意板边错边量和焊缝间隙，点焊区域必须清除掉氧化铁等杂质，另外定位焊时不得用短弧焊进行定位，定位焊长度不小于 60mm，高度不准超过坡口的 23 深度，间距300mm 左右，定位焊条用 3.2，点焊的材料必须与正式焊接时用的焊接材料相一致。焊缝高度不大于 8mm，且不得小于 4mm。拼接后检查管口圆度、错边等，合格方能焊接。c 卷板接口处的错边量必须小于板厚的 10，且不大于 2mm。如大于 2mm，则要求进行再次卷制处理。在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错
6、边量超差的现象。d 上述过程结束后，方可从卷板机上卸下卷制成形的钢管。焊接： 4纵缝焊接1）焊接应在专用筒体焊接中心滚轮胎架上进行，内外侧均采用埋弧焊进行焊接。2）焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面，使焊缝成型。3）焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。4）按焊接工艺评定的参数调整焊接工艺参数，先进行内侧面的焊接，焊后用碳弧气刨进行反面清根，清除焊道内的杂物并打磨光洁，然后再进行焊接，焊后进行校正和焊缝无损检测。探伤检验： 5 单节钢管卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的钢结构工程施工质量验收规范的规定执行。b 要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，
7、应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的 10，且不应小于 200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝 100%探伤检查。矫圆: 6 由于焊接过程中可能会造成局部失圆，故焊接完毕后要进行圆度检验，不合格者要讲行矫圆。b 将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆器，或采用矫圆器进行矫圆。矫圆器可以根据实际管径自制，采用丝杆顶弯。组装和焊接环缝： 7a 根据构件要求的长度进行接长胎架组装，接管前每节管节必须进行校正，特别是圆度必须校正好，对接接长时，每节直径 600之间采用垫板焊（直径大于 700的可内外焊接） 。图：接长胎架示意b 相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开 120，
8、并必须保证两端口的圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊，定位焊要求同前。c 拼接后在整根钢管上弹出 0、90、180、270母线，并用洋冲做标记。d 焊后校正，冷却后探伤，探伤合格后两端铣头再吊入专用水平胎架上划线安装牛腿。e 环缝采用焊接中心来进行，卷好的钢管必须放置在焊接滚轮架上进行，滚轮架采用无级变速，以适应不同的板厚、坡口、管径所需的焊接速度。图：焊接滚轮架示意f 组装必须保证接口的错边量。一般情况下，组装安排在滚轮架上进行，以调节接口的错边量。g 接口的间隙控制在 23mm，然后点焊。h 环缝焊接时一般先焊接内坡口，在外部清根。采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来
9、容纳焊剂，以便形成焊剂垫。i 根据不同的板厚、运转速度来选择焊接参数。单面焊双面成型最关键是在打底焊接上。焊后从外部检验，如有个别成型不好或根部熔合不好，可采用碳弧气刨刨削，然后磨掉碳弧气刨形成的渗碳层，反面盖面焊接或埋弧焊（双坡口要进行外部埋弧焊）。j 焊接完毕后进行探伤检验，要求同前。清理、编号： 8a 清理掉一切飞溅、杂物等。对临时性的工装点焊接疤痕等要彻底清除。b 在端部进行喷号，构件编号要清晰、位置要明确，以便进行成品管理。c 构件上要用红色油漆标注 XX 和 YY 两个方向的中心线标记。60 牛腿安装工艺要求 1 按图 1 中、牛腿的面板各自进行拼装、焊接、矫正（拼装应符合焊接 H
10、 型钢拼装要求）图 12 拼装结束后按图示要求分别划出中心线。3 牛腿安装时要先将钢柱吊上水平胎架进行定位，固定，并划出钢柱四侧的中心线和牛腿安装的标高线。4 将柱子顶（底）面中心线及牛腿水平标高中心线投影至平台基面上。并在平台基面上划出柱子中心线，牛腿中心线及牛腿端面位置线等5 用投影法将牛腿中心线与柱子外形线交点移植至柱子侧面中心线上，并据此在柱子侧面上划出相应三条垂直线。6 牛腿安装时牛腿腹板厚度中心线要对准柱子中心线，腹板四角必须保证水平；并且牛腿中心线必须与钢柱中心线及柱子侧面上中心交点对齐；7 在定位过程中牛腿与柱子的角接缝间隙应尽量紧贴。8 牛腿安装时要注意安装顺序，先装中间后装
11、两侧。9 牛腿焊接时要先焊牛腿之间的角焊缝，再焊牛腿与柱子之间的角焊缝。10 钢柱上牛腿安装尺寸应符合附录 D 表 D.0.4 的要求。表 D.0.4 钢柱外形尺寸的允许偏差项目 允许偏差 检验方法 图例一节柱高度 H 3.0两端最外侧安装孔距离 l3 2.0铣平面到第一个安装孔距离 a 1.0用钢尺检查柱身弯曲矢高 f H/1500，且不应大于 5.0 用拉线和钢尺检 查一节柱的柱身扭曲 h/250，且不应大于 5.0 用拉线、吊线和 钢尺检查牛腿端孔到柱轴线距离 l2 3.0 用钢尺检查l21000 2.0牛腿的翘曲或扭曲 l21000 3.0用拉线、直角尺和钢尺检查连接处 3.0柱截面尺寸 非连接处4.0用钢尺检查柱脚底板平面度 5.0 用直尺和 塞 尺检查
