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1、目录关于幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定.1第一条 一般管理规定.1第二条 原材料管理规定.2第三条 生产三级检验管理规定.5第四条 加强生产过程中关键工序控制.6第五条 不合格品管理规定.14第六条 半成品检验管理.17第七条 成品检验管理.17第八条 产品出厂检验：.19第九条 产品售后服务管理规定.19第十条 质量事故管理规定.20第十一质量奖惩规定.21第十二条幕墙门窗产品质量的管控附件.21第十三条加工厂6S管理规定.221.整理(SEIRI).222整顿(SEITON).243清扫(SEISO).244清洁(SEIKETSU).255素养(SHITSRKE).266安全(
2、SECURITY）.2第十四条加工厂6S评比标准附件.32第十五条规定执行日期.32附件一工艺流程.33附件二合格证.34附件三产品质量保证书（门窗）.35附件四6S评比标准.36附件五6S检查表.39关于幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定 为强化公司幕墙门窗产品质量的精细化管理，提升公司品牌效益，以产品质量为核心，为客户提供优质的产品和满意的服务，依据国家法律、法规和【公司质量安全管理体系】文件、公司经营计划之要求，制定公司幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定。第一条一般管理规定1.认真贯彻执行国家相关法律法规、国家标准、行业标准及公司标准。2.各工厂应健全质量管理机构，加强质
3、量管理，合理地配备专（兼）职质检员，并编制产品质量保证措施。3.对生产部门及质检人员应给于明确的责权利，对违章作业、责任心不强、不听劝告，弄虚作假而造成产品质量事故的，给予严肃批评，并按规定给予相应处罚，对产品加工忽视质量的倾向，任何人都有权制止。4.各生产环节要加强三检制度：自检、互检、专检工作，质检人员要做好产品加工的检查验收评定工作并做好记录，各公司质量安全部应进行不定期监督检查。5.各加工厂对于质量事故，要坚持：“三不放过”的原则，认真进行处理。6.严把质量关，产品加工班组要做好生产前的技术、质量的交底，发挥员工的主观能动性，鼓励技术改革和技术革新，生产部门必须要有专职技术员、质检员共
4、同对产品技术质量的管理。7.专职质检员要经常深入生产现场，发挥监督、检查、保证作用，并在检查中善于发现、解决问题，协助做好各生产班组之间和各工序间的交接手续，参加检查与验收，并按规定做好生产过程中的质量检查和质量报表工作。第二条原材料管理规定质量保证资料索取：为了防止不合格原材料进厂入库，对进厂的原材料、配件、辅助材料入库必须进行进厂检验。进厂检验应在物资入库或投产前进行，首先必须向供应商索取原材料产品合格证书、检验报告等相关合格证明文件。原材料质量保证资料：1.1.铝合金型材的检验，应提供型材的产品合格证，型材的力学性能检验报告，进口型材应有国家商检部门的商检证；1.2.钢材的检验，应提供钢
5、材的产品合格证，钢材的力学性能检验报告，进口钢材应有国家商检部门的商检证；1.3.玻璃的检验，应提供玻璃的产品合格证。玻璃的检验报告，光学性能检验报告，进口玻璃应有国家商检部门的商检证；1.4.硅酮结构胶及密封材料的检验，应提供结构硅酮胶剥离试验记录，每批硅酮结构胶的质量保证书和产品合格证，硅酮结构胶、密封胶与实际工程用基材的相容性检验报告，进口硅酮结构胶应有国家商检部门的合格证；密封材料及衬垫材料的产品合格证。1.5.五金件及其他配件的检验，应提供钢材产品合格证，连接件产品合格证，镀锌工艺处理质量证书，螺栓、螺母、滑撑、限位器等产品合格证，门窗配件的产品合格证，铆钉力学性能检验报告。2.原材
6、料进厂检验方法：原材料进场时由专业质检人员按货品的图纸、技术协议和验收标准等文件，进行检验。对供货单位首件（批）的产品的进厂检验，应按图样或有关质量标准逐项进行检验，尤其对主要零部件更要注意。通过检验了解供货单位提供产品的质量水平和生产、技术能力、确认该供货单位是否具备生产条件。并将同一厂家生产的同一型号、规格、批号的材料作为一个检验批，每批应随机抽取3且不得少于5件。当有一个不符合要求时，应加倍抽查并对首次到厂的原材料进行留样；并将检测结果反馈至相关部门；对不合格材料严格按照检测流程进行处理，不合格品严禁入库。3.原材料进厂检验标准：铝型材来料需检查供应商提供的质量保证书、合格证。原材料有无
7、划伤擦伤（小于膜厚的2倍），擦伤总面积100mm2,划伤总长度150mm，擦伤划伤处数4，氧化膜厚度用测厚仪检测，膜厚不得12um，硬度不得12，受力构件壁厚不得1.2mm；幕墙玻璃检测，表面无油污，无划伤，长度厚度误差均为2mm，0.2mm；镀膜玻璃有无贴保护膜，玻璃有无发霉。底漆、胶条、硅酮结构胶、密封胶、五金配件检测，参考供应商提供的相关文件要求，对于表面质量及使用有效日期应严格控制，否则不得使用。4.对重要的原材料、外购外协产品，公司采购部及有关部门及加工厂应可派出检验人员到供货厂家进行监督检验。采取派有经验的检验员到供货厂进行巡回检验的方法，做定期或不定期的检验及时的反馈质量信息并跟
8、进关闭。5.对尚未办理进厂检验手续，而又急需放行的原材料，或缺乏检测手段，外委检验也有困难的配件、辅助材料等物资，可认定牌号、供货厂商，并办理必要的手续后，质检部门可以放行，但该批物资必须有明确标识。6.所有的原材料、来料必须有明显的标识，原材料用箱卡和供应商质检部门“合格证”为标识。7.原材料必须在仓库或指定地点存放，已领用但未用完的原材料须封箱并放回库区，并做好标识。8.来料质量确签后，应存放于指定位置，其确定位置的存放应由加工班组长或相关主操确定，对于特殊情况（大批量、大规模、特殊加工要求等）由生产部经理或调度统一指定区域。第三条生产三级检验管理规定1.为了避免生产加工中产品质量不合格的
9、发生，各加工厂应加强质量标准化管理。所有和生产加工有关人员必须对自己职责范围内的每道工序分前（准备）、中（执行）、后（结束）三步，按产品质量标准自检自查，并填写好检验记录。2.自检合格后的工序要交下道工序工人员验收，验收合格后做好工序交接记录。对特殊工序质检员抽查率为100，一般工序抽查率不少于3，做好检验记录。3.质量检验员具有质量评定权及产品质量处理权。4.每道工序“三检”合格后方可生产，凡未经“三检”生产的，造成产品加工质量不合格或工序返工的，加工厂应按规定对责任人进行教育处罚。第四条加强生产过程中关键工序控制以过程控制确保产品的整体产品质量。1.产品加工过程中产品必须执行三检制，批量生
10、产时，对首件产品要进行首检，在确认符合图纸、客户要求时，方可进行批量生产。同时在（加工检验记录表）上据实记录签字确认，并粘贴报检标示和检验标示。2.产品批量生产时，要进行批检检验（每5件为1批），按3%检验，确认无误时，同时交接人填写交接单并有检验人员签字确认合格后，方可交下一道工序生产。3.产品完成后，质检部汇同生产部有关人员对产品进行最终检验。严格按照产品图纸要求，客户要求外观质量，产品组合质量（对于幕墙产品，还应有国家检测机构的相容性报告）进行检验，按10%检验，最少不得低于5樘。4.产品最终检验确认后，做好标识，进行包装，存放于指定区域待出厂。5.关键工序的过程控制。5.1领料员必须从仓库领取经过检验合格的型材、辅助材料及五金件等做到所领型材色泽一致，规格尺寸合格、不翘、不曲、不弯、无划伤。5.2首件下料须进行技术交底，下料人员做到按工序卡和设计图纸精确下料，切割不歪不斜，经验收合格做好记录并留样后方可批量下料。在下料过程中要定期进行自检，专职质
