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1、塑胶射出成型不良现象与改善塑胶射出成型不良现象与改善对策对策不良現象與對策處理一.射出技術: 射出成型對成品物性的影響,可從四方面來考慮: 1.原料 2.成型機 3.模具設計 4.成型條件剛性耐衝擊性 結晶化度 模腔形狀 模具材質強韌性 流動化 注口形狀 模具溫度耐熱變形性 熱安定性 成型品物性耐藥性 耐定性可塑化容量 射出壓力 料管溫度可塑化方式 鎖模力 冷卻時間 (樹脂溫度) (模具溫度) 螺桿轉速 射出速度 原 料 模具設計 成型條件 成型機不良現象與對策處理流紋流紋成品表面發生以灌點為中心的細年輪條紋1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填,接觸模具之原 料在半固化狀態壓入,表面會形成
2、垂直流向的無數細痕 增加料溫,使模溫充填中保持高溫,可防止此現象產生2.射速過慢,充填中降溫,發生波紋,可增加射速及壓力3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏 度增高,引起壓力降形成波紋4.原料未完全乾燥,射入模內水蒸氣附著壁面,使原料無法 直接與模具接觸,沿壁面呈現流紋現象5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成亂流6.黏度較高的原料 PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成 流紋不良現象與對策處理縮水縮水1.成型肉厚不均,差異性過大,由於肉薄處較易冷卻固化,肉 厚處較慢冷卻的原料被拉伸,產生收縮下陷,而內應力也 容易集中在此處2.結晶性塑膠較易收縮PE.PP.P
3、A,高溫熱模時更明顯 (因結晶性材料到達Tm可加工溫度時,結晶瓦解,冷卻後密 度降低,易收縮,而形成縮水現象)3.可降低溫度,增加射壓,保壓,肉厚處需放慢速度,保壓時間 需在澆口固化後才可停止4.非結晶性塑膠,如急冷易造成表面沒縮水,而內部卻成中 空,強度會降低,內應力釋放時會縮水不良現象與對策處理噴射紋噴射紋易發生使用側面澆口的成型品,在原料流路途中沒有滯料部或澆口太小容易發生噴紋,主要原因是由初射入模腔內的原料,如果溫度不夠高時,模溫又更低,將先行凝固而隨後進入的熱原料,將其往前推擠,而在成型品上出現噴流現象1.加大模具內冷渣滯料區2.更改澆口形式3.以射速的變化來改善,進入澆口射速要放慢
4、,料溫要足夠 才不易發生 不良現象與對策處理翹曲翹曲 , , 扭曲扭曲 變形變形平行邊變形稱為翹曲,對角線方向稱為扭曲1.脫模時內應力過高所致2.成品未完全冷卻就離模,頂出銷對其表面施加外力引起 反翹. 可延長冷卻時間,或降低模溫3.成品冷卻不均,冷卻慢的收縮大,結晶化不均勻時,就會 引起收縮不均而變形4.在肉薄處設澆口,原料流過快冷,因黏度增高未能對肉厚 處充份施加壓力,密度減低而翹曲5.提高模溫,料溫,射速,可使材料分子配向相同6.成品肉厚差距過大,收縮率大小不同而產生變形7.材料或原料流動配向所致,與模具構造有關,如澆口位置 形狀,大小,數目等都有關聯(如圖所示) 不良現象與對策處理氣泡
5、氣泡( (空洞空洞) )由於射出時,肉厚較厚的區域因收縮而中間產生氣泡;另一種氣泡是在接近成型品表面的區域出現微細氣泡主要是塑膠本身,帶有靜電劑等添加物分解而產生的1.氣泡乃因壓縮不足,解決方法為加大噴嘴及各澆道及澆 口2.降低料溫,增加射壓延長保壓,放慢射速,增加背壓,以提高 原料密度值3.流動性較差黏度較高的原料,需用模溫機升高模溫4. 肉厚太厚的成品,冷卻耗時,可提前將成型品泡入溫水中, 徐徐冷卻 不良現象與對策處理燒焦燒焦在熔接線或最終成形端部,有一些黑色焦化產生一般模內的氣體,可由鑲件模仁,頂針縫隙,分模面處逃逸出去,而得以順利成形,如果逃逸不順暢,射出壓力快速壓擠模內氣體,產生大量熱能,導致最終端成形原料,部分產生燒焦現象1.可降低射出速度,以利氣體排出2.設排氣溝,以不發生毛邊為原則,(0.010.05mm)3.可在發生處之模仁,用分割模製作,以利排氣
