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1、分析工具教作训练(8D)8D:利用8个标准步骤寻找真正的原因及解决问题1.成立小组2.问题描述3.临时措施4.定义及验证根本原因5.决定对策及验证对策的正确性6.执行永久对策及效果确认7.预防再发生及标准化8.总结8D分析流程不合格发生(客诉,不合格单,品异.等)成立8D小组问题描述临时措施现品调查工程概要(作业流程及问题工程)要因之分析(原因之调查)真正的原因(流出/发生原因)决定对策及验证对策的正确性执行永久对策及效果确认预防再发生及标准化总结YesNo定义及验证根本原因1234.5678相关单位1.成立小组n提出分析项目,成立8D小组,选出组长,小组成员.(如下)2.问题描述n针对问题状
2、况,进行产品问题的描述.2.问题描述(续)n料件编号( HL ,及客户编号)n发生日期n发生场所(厂内,客户,市场,其它)(进料,制程,仓库.等)n发生数量(产出数量,发生数量.)n制造日期(日期,制令,序号,接头)n出货状况(出货客户,出货数量,出货日期.)n不合格内容 (1.不合格现象：) (2.不合格状态：)n不合格品确认结果(与规格不符?)3.临时措施n针对问题提出暂时的阻绝对策,避免问题扩大.3.临时措施(续)n紧急出货厂商及时间n暂行措施处置(模具,半成品,成品,成车)n库存处置(HL库存,在途库存海上/空中/分公司.等, 客户库存)n处置方法(交换,退货,维修,重工,全检)n识别
3、记号n非主要抱怨来源处理(其它客户之库存,半成品及成品之处置.及供货需求)4-1.定义及验证根本原因(现品调查)4-1.定义及验证根本原因(现品调查续)n现品调查 A.生产日期,制令批号,生产数量 B.首,中,末件生产及质量记录状况(首末件确认) C.前,后批生产记录状况 D.不合格品质量特性测定结果 E.是否有导入LCD导板/焊接机的使用/下死点设备/有 定点,紧急,误送设备 之确认 F.不合格品再现确认n调查结果A.依照标准作业流程标准作业流程把作业内容作业内容及问题工程问题工程列出,借以客观的分隔流程,找出产生问题的流程. B.详细列出是谁造成,哪台机器生产,使用什么材料,运用哪种方法.
4、4-2.定义及验证根本原因(工程概要)4-2.定义及验证根本原因(工程概要 续)n作业流程n作业内容n质量确认n资料来源及参考表单 A.领料单,进料检验记录,材质证明 B.架模通知单,模具使用保养记录表,装模初品检验记录, 冲压制程检验记录,在线异常调修单,生产日报表 C.不合格品处理单,自动检测器异常状况记录表,产品品 质检验重点参考表. D.产品规格图-A ,B ,C ,冲压工程管理表 E.生产流程图4-3.定义及验证根本原因(要因之分析)n产出要因(设备,治具,工具,检具,规格标准,人员.等)n流出要因(设备,治具,工具,检具,规格标准,人员.等)n手法 A.特性要因图 B.FMEA失效
5、效应分析 C.其它QC手法(5W2H,五层分析) 4-3.定义及验证根本原因(要因之分析续)4-3 5W分析分析(实例实例如下页如下页)A.以连续问什么的手法,依追本朔源的方式,来找出问题的真正根本原因.B.避免主观判断，容易达成共识且较具说服力。C.思考具逻辑性，不会偏离主题。4-3.定义及验证根本原因(要因之分析续)4-4.定义及验证根本原因(真正原因)找出真正的原因,藉着8D小组的讨论,根据4-1,4-2,4-3的流程,分析出真正的原因.5.永久对策6.执行永久对策及效果确认以QC手法确认对策执行前后之.n质量报表n生产量n良率或不良率n效率n训练成果n费用6.执行永久对策及效果确认(续)7.预防再发生及标准化7.预防再发生及标准化(续)n标准化 使对策效果继续维持,将对策项目反馈(图面,冲压工程管理表,作业程序或指导书)n横向展开 将于造成原因的项目所做的对策做水平展开反映(同类型,同模产品,FMEA,表单)n工程变更 标准化,横向展开及库存区别等之记录.8.总结补充1生产日报表模具保养记录单制程检验记录在线异常调修单材料批号机台日期时间生产状况数量2/20830100010001200令胡冲生产刀口断维修10R无.无无940101A0H54补充2END
