20米预制T梁施工设计方案

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1、-.中交二公局四公司林拉五标二工区中交二公局四公司林拉五标二工区T T 梁预制场梁预制场施工方案施工方案编制：复核：总工程师：林拉五标段二工区经理部林拉五标段二工区经理部二零一四年五月五日二零一四年五月五日. 可修编.-.目录目录一、工程概况：一、工程概况：1二、预制场平面布置及建设方案二、预制场平面布置及建设方案 11、场地布设 12、场地建设 13、T 梁台座制作 2三、预制施工技术方案三、预制施工技术方案 21、模板制作 32、钢筋制作与预应力孔道制作 33、模板、混凝土施工 54、钢束制作、孔道穿束 85、预应力施工 9四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施四、预制梁外观、

2、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 15五、工程质量通病防治措施五、工程质量通病防治措施 181、钢筋工程 182、混凝土工程 18六、预制六、预制 T T 梁移梁和存梁梁移梁和存梁 20七、七、T T 梁预制场地平面布置图梁预制场地平面布置图.21.21-. 可修编.-.2020 米预制米预制 T T 梁施工方案梁施工方案一、工程概况：一、工程概况：林拉五标二工区 4#梁场 20 米 T 梁预制包含 YK4344+790 扎西哲布村 1 号大桥 50 片、ZK4345+055/YK4345+055 扎西哲布村 2 号大桥 60 片、ZK4345+480/YK4345+475T 扎西哲布村中桥

3、梁预制 35片、共计 145 片。上部结构采用 20 米预应力砼先简支后连续 T 梁，整幅每孔由 5 片 T 梁组成，T 梁梁高 1.5 米，中梁梁顶宽 1.7 米，边梁梁顶宽 1.85 米，梁宽有变化，跨中腹板厚 20 厘米，底板宽 44 厘米，桥梁横向通过梁跨中横梁及翼缘板的湿接缝连接成整体。二、预制场平面布置及建设方案二、预制场平面布置及建设方案YK4344+790扎 西 哲 布 村1号 大 桥50片 、ZK4345+055/YK4345+055 扎 西 哲 布 村2号 大 桥60片 、ZK4345+480/YK4345+475T 扎西哲布村中桥梁预制 35 片、共计 145片，为方便管

4、理，集中在一个预制场进行预制施工。1、场地布设预制场设置在桩号 K4340+000K4340+300 路基的右侧，预制场内设置 60t 龙门吊 2 台、并配备 25 吨吊车 2 台、场内设办公生活区、制梁区、存梁区、钢筋加工区域、施工便道和砼搅拌站等。根据总体施工进度计划预制 T 梁工期为 5 个月，预制场设置 12 个 T 梁底模，4 套 T 梁侧模，可适工期和进度情况适当增加。预制场内T 梁底模按顺桥向布置。 场地内设置 2 台 60T5T 龙门吊， 用于移梁立模和浇筑混凝土，自动 X 拉、压浆设备各 1 套。计划设一个存梁区，计划存梁能力为 80 片。建设好的预制场日生产能力为 3 片（

5、见预制场平面布置图）。2、场地建设预制场场地 X 围内，铺设 20cm 厚级配砂砾垫层，场地全部采用 C20 砼进行硬化，砼厚度不小于 20cm。场地硬化按照四周低、中心高的原则进行。 场地四周设置排水沟， 做到雨天不泥泞、 不积水，-. 可修编.-.晴天不扬尘。在预制场适当位置设置接线电箱， 同时安装触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。场地内根据梁体养生时间设置蒸汽养生和自动喷淋设施， 喷淋水压加压泵保证提供足够的水压，确保梁体每个部位养护到位。3、T 梁台座制作沿路基方向布设台座，用钢筋混凝土修建固定台座，台座

6、宽控制在 43.5-44.5cm 长度按 20.5 米设计。 20 米 T 梁台座两端基坑三米X 围内深 60cm，基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，浇筑基础内和地面以上 30cm 的 C30 砼。施工台座砼时，注意预埋 5cm宽槽钢于底座 4 周，槽钢与底座砼高度一致。槽钢下部每隔0.5m 预埋一直径为 4cm 的 PVC 管， 加固 T 梁侧模板时用来对穿拉筋。 6mm厚钢板直接焊于槽钢上。为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱， 反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过 20mm；在施工台座时，在台座中间设置12mm 反拱度。在吊装孔位置处留 30 活

7、动底模，以便起吊时穿钢丝绳。槽钢内穿5cm 橡胶管，以防漏浆。4、设备及人员投入表设备名称龙门吊吊车砼罐车切断机弯曲机电焊机调直机三、预制施工技术方案三、预制施工技术方案型号WUJ-50长江-25豪沃-8XX 铁牛XX 铁牛UYT-500HJD-290数量（台）人员2221282钢筋班砼班模板班养生班提梁班数量（人）1410935X 拉压浆班7卫生安全班3-. 可修编.-.1、模板制作1.1 侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按T梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为 300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，并考虑到拼拆方便，设计时，设置

8、调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。1.2 端模端模亦采用 10mm 钢板加工制成，端模的锚垫板位置要保证准确无误，端模用螺丝固定在侧模上。接缝处理底板部的接缝采用对接形式， 侧模靠对拉杆的拉力紧贴在底模槽钢预穿的5cm 橡胶棒上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm 厚）。2、钢筋制作与预应力孔道制作2.1 钢筋施工2.1.1 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规 X 要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm 的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2.1.2 进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面 30

9、cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。2.1.3 钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规X 办理。2.1.4 受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于 1.3 倍搭接长度，接头 50%错开。2.1.5 钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好， 以保证成型钢筋绑扎规则、 美观。 钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确-. 可修编.-.保符合规 X 要求。2.1.6 按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢

10、筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.7 验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用砂浆垫块，不得采用塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。2.1.8 钢筋加工允许偏差：项目受力钢筋顺长度方向加工后的全长弯起钢筋各部分尺寸箍筋、螺旋各部分尺寸钢筋安装允许偏差：检查项目两排以上排距同梁、板、拱肋允许偏差（mm）51020200，-2010520柱、梁、拱肋基础、锚锭、墩台510允 许 偏差 （mm）10205受力钢筋间距排基础、锚锭、墩台、柱灌注桩箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距钢筋骨架尺寸弯起钢筋位置保护层厚度长宽、高或直径-. 可修编.-.板2.2 预应力孔道制作32.2.1 根

11、据要求， T 梁预应力管道压浆采用智能压浆， 钢束成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于0.3 毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；2.2.2 波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。 波纹管的固定采用级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1 米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距 0.5 米设一定位架。2.2.3 要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5 毫米、竖向不得大于 5 毫米 。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起

12、施工人员的高度重视。2.2.4 安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确XX 实。2.2.5 波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。2.2.6 注意事项2.2.6.1 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。2.2.6.2 钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。2.2.6.3 模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。3、模板、混凝土施工3.1 模板施工3.1.1 底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使-.

13、 可修编.-.用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。3.1.2 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工， 待全部钢筋施工完成后， 进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规X要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。3.2 混凝土拌制混凝土拌和物的坍落度宜为 140180mm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.2%。水灰比:采用水灰比 0.36。3.

14、3 混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规X和监理工程师的指示进行施工， 但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责， 由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性， 应掺入外加剂， 外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。 拌和时间1.5分。 经常测试混凝土坍落度， 不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。3.4 混凝土入模与振捣3.4.1 在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处， 混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。 混凝土入模前要

15、保证混凝土不发生离析现象。 30m预制 T 梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣， 浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板， 浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土， 待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝-. 可修编.-.土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。3.4.2 混凝土的振捣混凝土振捣以机械振捣为主、 人工振捣为辅相互结合的方法， 腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板， 不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方

16、和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用 30mm 插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用 20mm 插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查， 以防漏灌及漏振， 发现问题及时解决， 并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平， 现场在侧模上每2m 设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。3.5 养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2 遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并蒸汽养护，保

17、持混凝土表面湿润，外模拆除后， 应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7 天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于 5 度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。3.6 注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、 吹干净， 但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上， 影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。 砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。-. 可修编.-.4、钢束制作、孔道穿束4.1 钢束制作4.1.1 预应力采用低松弛高强

18、度预应力钢绞线，公称直径为S15.2mm2，每股钢绞线的标准抗拉强度 Rby=1860MPa，单股锚下控制应力为 0.75fpk=1395Mpa 其他相应数据见钢绞线外委试验报告。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书， 并按照规 X 对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用， 同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式=量及截面积，为计算引伸量。4.1.2 钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面 2030cm，以防受潮生锈。4.1.3 钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘

19、中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割， 严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。4.1.4 钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端X拉下料长度=钢束通过的管道长度+2便于操作的预留长度。注：便于操作的预留长度一般采用 60cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。 编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放-. 可修编.EAE A 式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A 为计

20、算弹性模-.时应离开地面 2030cm。4.1.5 孔道穿束正弯矩预应力钢束在 T 梁 X 拉前穿入， 用人工自一端穿入， 穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入， 用人工穿入， 其管道用钢筋定位架严格定位， 定位间距为 50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。4.2 注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、 不油污、 不破损， 要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、 牢固、 严加检查， 发现问题及时处理。钢束

21、施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。5、预应力施工5.1 预应力设备及锚具千斤顶：采用 YCW150B 或 YCW250B 型穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位 60mm。X 拉油泵：采用 WCHJ 型高压油泵。油 表：应具有不小于 150mm 直径的刻度盘，精度不低于 1.5级,表面最大读数为 60Mpa 以上的压力表,读数精确度在+-2%以内，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于 40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备YCW型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用 XX 交通预应力 XX 产 M15 系列锚具

22、。5.2 预应力施工前的准备工作：5.2.1 千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。X-. 可修编.-.拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。 X 拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。 使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用 6 个月或 200 次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。5.2.2 检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可X 拉。预制 T 梁预应力 X 拉必须待砼强度达到设计混凝土强度的 85%以上、且混凝土龄期不小于 7

23、 天，方可 X 拉。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂， 擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在 X 拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋X 拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定， 出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规 X 要求频率进行抽检。 经验收合格后， 方可用于预应力混凝土施工。5.2.3 预应力钢绞线用应力控制方法 X 拉时，采用引伸量和 X 拉力双控，以引伸量为

24、主，引伸量应在+/-6%之间。否则应暂停 X 拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续X 拉。后 X 拉预应力钢绞线 X 拉时理论伸长值（cm）./.g式中预应力钢绞线平均 X 拉力()；预应力钢绞线长度（cm）；g预应力钢绞线弹性模量（mm）；预应力钢绞线截面面积（mm）。预应力钢绞线 X 拉时，分级进行 X 拉：050%k（测延伸量 B）100%k （测延伸量 C） 100%k （测延伸量 B 并核对） 100%k-. 可修编.-.（测延伸量 A） （持荷 3 分钟， 以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。X 拉实际伸长值L 的计算:LL1+L2式中L1从初应力至最大 X

25、拉应力间的实测伸长值（cm） ；L2初应力时的推算伸长值 （cm） ， 可采用相邻级的伸长度。本工程不考虑混凝土在 X 拉过程中产生的弹性压缩值。故：实际伸长值=（b-a）+(c-a)。按每束设计 X 拉力计算分级 X 拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照 X 拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束 X 拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、 平衡的要求进行施工。即钢束 X 拉以梁的横向中心线为中轴， 自中心向两侧进行对称、 平衡施力 X 拉。X 拉前调试千斤顶与油泵的工作性能， 确保千斤顶与油泵性能良好。5.3X 拉工艺流程施加预应力前，应对混凝土 T 梁进行检验，外观和尺寸

26、符合质量标准要求，根据设计要求，X 拉时强度不应低于设计规定的 85。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作 X 拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔， 调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径 20mm 的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。-. 可修编.-.装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线

27、在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹 3-5 圈后再装入，便于 X 拉完后夹片退出。开动油泵少许打油， 千斤顶 X 拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或X 拉过程中出现断丝。分级进行 X 拉：050%k（测延伸量）100%k（测延伸量并核对）（持荷3 分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。预应力采用引伸量和 X 拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的 1%，且不

28、允许整根钢绞线拉断。X 拉缸继续进油， 两端同时分级进行 X 拉， 两端随时进行联系 （对讲机）X 拉力和延伸量情况并做记录，X 拉缸初进油（20%K）记录行程并作计算伸长值的起点。 达到设计 X 拉力后持荷 3 分钟， 核对延伸量符合规 X 要求后作好记录，否则应停止 X 拉分析原因，采取措施后再进行 X 拉。在分级 X 拉过程中， 要使油泵上升速度稳定同步， 钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端 X 拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉， 延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。X 拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足 X 拉力

29、后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程， 卸除千斤顶， 检查钢绞线回缩值， 并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当 X 拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用 YCW250 千斤顶进行单-. 可修编.-.根钢绞线 X 拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新 X 拉锚固，操作时应两端同时进行。X 拉完成后先稳定 2 小时， 待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。X 拉完成后应及时记录当时 T 梁的起拱情况， 并注意观察 X 拉完成后 1、3、7、14、28 及 60 天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。5.4X 拉安全X 拉施工

30、现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，T 梁两端设有安全防护措施，X 拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。X 拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固， 以防支垫不稳倾斜伤人。X 拉时要如实及时地填写 X 拉记录，报监理工程师审查签字。5.5 孔道压浆5.5.1 预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线， 防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用

31、。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。压浆前进行孔道清洗，压浆应连续操作，且必须在 X 拉完 24 小时内完成。5.5.2 水泥浆制备根据规 X 及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：水胶比稠度0.26-0.28初 凝时间14-18S（1725mL 流锥筒泌 水 3小时控制在2%、6h-. 可修编.-.率最大不超过 3%、5.5.3 用砂浆将 X 拉两端夹片进行封堵， 封堵要严密， 不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头， 压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确 XX 封。5.5.4 浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制

32、水泥浆，搅拌时间在 1.5-3 分钟之间。水泥颗粒要细，并通过 1.5mm 筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5 倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规 X 要求进行试验工作。5.5.5 孔道压浆压浆程序及操作方法：确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa 以上并保持稳定。启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在 0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时， 将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始

33、压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时， 关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀， 当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时 （注意要进行充分的跑浆， 一般控制在 1020 秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到 0.8Mpa 左右，持压 2 分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后 24 小时内（以管道-. 可修编.-.内浆体不再流动为准） ， 及时拆除并进行清理， 确保压浆管循环

34、使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。5.5.6 压浆注意事项：当封端砂浆的抗压强度不足 10MPa 时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。每个孔道的压浆作业必须一次完成， 不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过 20 分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过 40 分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后 48 小时内，必须保证构件温度不低于 5，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。压浆时，每一工作班应制作 7.07 厘米立方体标准水泥浆试件三组，要

35、求标准养护 7 天强度不小于 35Mpa，28 天强度不小于 50Mpa。5.5.7 封锚及起拱值控制对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。预制 T 梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装。控制 X 拉时 T 梁混凝土强度达到设计强度， 并控制每片 T 梁 X 拉强度基本一致，保证 T 梁起拱度值基本一致。X 拉压浆后，在 60 天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T 梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥

36、面板施工，控制T梁的进一步起拱。四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施1、T 梁混凝土外观质量要求-. 可修编.-.1）、表面应密实、平整、色泽一致，无明显缺陷。2）、混凝土表面不能出现蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的；3）、混凝土表面不得出现外受力裂缝、若裂缝宽度超出设计规定的 0.15mm，必须报请设计单位或交通主管单位、不得自行处理。2、T 梁预制实测项目项目123宽度混凝土强度（MPa）梁（板）长度（mm）干接缝（梁翼缘、板）湿接缝（梁翼缘、板）顶宽底宽4高度梁、板规定值或允许值在合格标准内+5，-1010203020

37、20+0，-5+5，-0（mm） T 梁（mm）T 梁5断 面 尺 顶板厚寸 （mm）底板厚腹板或梁肋67平整度（mm）横系梁及预埋件位置3、改善砼外观质量的措施55对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。3.1 首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。3.2 在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减-. 可修编.-.少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。3.3 脱模剂要涂刷均匀、薄

38、层，我单位习惯采用脱模剂，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。3.4 脱模时砼应具备足够的强度， 同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。3.5 砼配比选择3.5.1 为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥， 砂、 碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规 X 的材料。3.5.2 由于 T 梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的影响，碎石粒径严格控制在 5-20mm 连续级配，同时砼应具备良好的流动性。3.

39、5.3 新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。3.6 砼拌和、运输3.6.1 加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规 X 允许的 X 围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。3.6.2 确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。3.7 砼浇筑3.7.1 做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。3.7.2 选择较好的浇筑方式，对于预制 T 梁宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状

40、推进的浇筑方式。对于T 梁内膜顶板应开口，底板应敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较-. 可修编.-.多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚，应挖除，以防止收缩裂纹。五、工程质量通病防治措施五、工程质量通病防治措施1、钢筋工程1）表面锈蚀（1）预防措施：钢筋原料存放在仓库或料棚内， 保持地面干燥，钢筋存放离地面距离 300 以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。（2）治理方

41、法红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域， 每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。2）钢筋骨架外形尺寸不准绑扎时将多根钢筋端部对齐； 防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。3）、保护层不准（1）预防措施检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板， 以防保护层垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。2、混凝土工程1）麻面预防措施（1） 模板面清理干净，不粘干硬水

42、泥砂浆等杂物。-. 可修编.-.（2） 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。（3） 混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。2）露筋预防措施（1）混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。（2）固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。（3）钢筋密集时，选配适当的碎石。（4）严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。（5）正确掌握拆模时间，防止过早拆模。（6）操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。治理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净， 用水湿润， 再用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，

43、用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。3）蜂窝预防措施（1）混凝土搅拌时严格控制配合比。（2）混凝土拌合均匀，颜色一致。（3）混凝土自由倾落高度不超过 2m。（4）混凝土分层捣固。（5）插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5 倍。（6）掌握好每点振捣时间。（7）浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时处理。4）混凝土收缩裂缝预防措施（1）配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的碎石，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。（2）浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。-. 可修编.-.（3）混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和

44、烈日曝晒。（4）在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。治理方法（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。六、预制六、预制 T T 梁移梁和存梁梁移梁和存梁：采用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。A、起吊：经过第一次X 拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不

45、得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离， 以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施， 如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10 倍并经常检查，起吊时，吊起2030cm 后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过 50cm，前后高差不得超过 2%。B、行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作， 司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。 在暂停作业时， 必须打上铁鞋， 在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。-. 可修编.-.C、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层存放， 在梁的两头设置牢固的存放支座， 使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上， 以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。-. 可修编.