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1、供应商遴选引进和管理概述3个组成部分供应商选择供应商引进供应商管理步骤通过一个定义非常清楚的供应商引进流程来选择合适的供应商。提供给供应商能成为我们合格供应商的必要的帮助来发展供应商。利用即时的反馈，开诚布公的沟通和记分卡来管理供应商。执行供应商执行供应商资质评估资质评估 要求供应商完成要求供应商完成所有发现的问题所有发现的问题的改善的改善给供应商下达给供应商下达送样指令送样指令找出一个潜在找出一个潜在供应商供应商拟定供应商提供拟定供应商提供物料或服务的导物料或服务的导入计划入计划初件送样评估初件送样评估供应商遴选引进和管理总流程定期提供记分卡定期提供记分卡给供应商给供应商持续改善持续改善后续
2、大规模交货后续大规模交货的监督的监督采购SQE品保采购采购工程和品保SQE供应商采购和品保该表格指出各相关职能部门所应承担的领导那些工作的职责该表格指出各相关职能部门所应承担的领导那些工作的职责该流程适用于引进提供某一零部件或某一工序流程的供应商.该流程为什么必要建立一个可靠的供应商资料库消除与供应商相关的任何不想看到的结果创造一个双赢的局面国际标准化文件ISO9001和AS9100要求的ISO9000系列标准的8个原则以客户为中心领导力全员参与流程化系统化管理持续改善以事实为基础进行决策互利互惠的供应商关系管理ISO9001:2008,条款7.4.1“公司或组织应该根据供应商的能力去选择和评
3、估能够提供符合该组织要求的产品的供应商。遴选，评估和再评估的标准应该确立。评估的结果以及在评估过程中提出的任何必要的改进行动要求应该被记录和保存。”关键词：给予供应商能力进行评估和选择，评估的标准确立，记录保存.AS9100C,条款7.4.1采购流程“组织应确保采购的产品符合规定的采购要求。对供方及采购的产品控制的类型和程度应取决于采购的产品对随后的产品实现或最终产品的影响。”“组织应对所有从供方包括顾客指定的货源采购的组织应对所有从供方包括顾客指定的货源采购的产品的质量负责。产品的质量负责。”“组织应根据供方按组织的要求提供产品的能力评价和选择供方。应制定选择、评价和重新评价的准则。评价结果
4、及评价所引起的任何必要措施的记录应予保持。”需评估的关键部分质量管理系统和表现设施/加工能力交付成本技术支持可用于评定一个供应商能力的一些因素了解供应商正在使用哪些生产流程制造产品。抽样时了解该行业的整体情况。该产品的生产可以追朔到何种程度供应商是否可以提供证据证明他们的流程是符合要求和可控的。通向合格供应商之路提交描述他们的产品特性的资料文件并交付完全满足规格要求的产品。这包括新产品初次送样评估的样品和一些支持文件。将其放到合格供应商名单上（ASL）关键供应商的分类标准劣质质量的影响程度产品的采购量总的采购成本对关键项目的影响将关键参数及规将关键参数及规格提供给开发采格提供给开发采购购 采购
5、发询价单给采购发询价单给合格供应商报价合格供应商报价新的物料或服务新的物料或服务的确定的确定品保部负责初件样品保部负责初件样品的评估流程品的评估流程工程部评估样品工程部评估样品采购下达量产采采购下达量产采购订单购订单新产品的供应商开发流程采购提供记分卡采购提供记分卡给供应商给供应商供应商持续改善供应商持续改善SQE和采购监管和采购监管供应商的后续表供应商的后续表现现信息是否完整?反馈给工程部门反馈给工程部门澄清澄清NoYes采购审查供应商采购审查供应商报价，必要时参报价，必要时参考工程和考工程和SQE的的意见意见采购下达打样订采购下达打样订单单通过否?采购寻找其他采购寻找其他的供应商的供应商Y
6、esNo再次订购样品？NoYes采购，项目经理和研发工程师的职责采购，项目经理和研发工程师的职责新产品导入阶段新产品导入阶段主导关于成本，交期，技术，风险和不符合项改善行动的项目检讨为设计改善或审查主导单独的技术检讨确定检测程序监督生产准备情况量产阶段量产阶段主导关于成本，交期，技术，风险和不符合项改善行动的定定期期专项检讨审核批准检讨一些偏差和特采的要求参加供应商的联合评估SQE的职责新产品导入阶段新产品导入阶段对潜在供应商进行评估(搜集情报或到供应商处拜访)对供应商对特定的工作范围和产品进行授权。监控供应商的各项流程确保符合要求。制定生产符合要求的基准线参加初次送样的各项评估工作如有必要，
7、在进行生产准备情况检讨之前发展或取消作为供应商的资格。最终项数据的清晰说明确保可追溯性的要求。量产阶段量产阶段参加供应商评估小组到供应商处进行联合评估主导流程符合方面的供应商审核有必要时确立和监督供应商的各项改善行动有疑问的来料解决(MRB)&(MRL)监控供应商的表现发展供应商的发展这是采购人员应采取的一项行动目的在于改善供应商的绩效和能力已达到采购的要求。这要求双方都承诺花费资源和精力。瓶颈供应商专门的特定市场地理上的限制或属于政策保护的范围关键的战略合作供应商战略上的重要性唯一供应商无法替代非关键供应商可影响的供应商可替代的供应商非常充足或很容易找到随时有现货供应的产品采购量低高低风险低
8、机会高风险高机会此部分需要进行供应商发展采购的相对重要性可用于决定供应商发展的迫切程度.供应商发展各流程负责人检讨失效模式与影响分析(FMEA)制定/检讨工作指导书定义/发展/定稿关键的工序流程帮助获得符合国际标准化组织的相关要求检讨和证实审核的发现/结果供应商监管监管计划定义需监管的项目量产期关注流程改善百万分之几的级别,退回给供应商的笔数(RTV)计分卡的填写改善行动通过监控表监管供应商通过监控表监管供应商FS物料待查看板物料待查看板MRBFF供应商管理供应商管理FF改善行动系统改善行动系统SF采购系统采购系统FS培训记录培训记录FS度量和度量分析度量和度量分析SS产品鉴定产品鉴定FF结构
9、管理结构管理FS数据资料管控数据资料管控FF内部内部/外部的品保审核结果外部的品保审核结果SS控制工具控制工具SS校准系统校准系统量产期发展期定期审查F = 经常的 S = 不经常供应商的绩效产品质量到货品质文件资料的完整性和准确性交货时间成本交货后的支持基于绩效的供应商打分类别实际值目标值得分注释准时交货率90%95%-5停线次数10-10关键零部件的相关问题00-0不良(百万分率)61502700-6直径太小不可接受的供应商改善报告20-6供应商改善报告过失00-0成本降低可接受可接受-0-27注解:类别和得分方式还未最终确定，以上只是举例说明供应商管理供应商管理品管核实所有的检测项合同规
10、定的要求所有要求都已被核实所有记录可以获取结算配置是可控的证实所有的考核项都准时提交了（运营）并是准确的（QC)实物测试结果数量可追溯性要求的证据符合要求需采取行动的项目记录在案不符合项以恰当的改正了特采和可允许的偏差已记录在案附带客观证明的合格证书基于得分的供应商分类基于确定的供应商在质量，交货，服务和反应及时性方面的历史表现，将供应商分成以下的一些类别：首选的合格的有条件合格的有待观察的不合格的执行供应商管理的关键行动和益处关键行动建立完善的识别，遴选和导入新供应商的流程在量产之前，专注于发展和使供应商能够满足我们高标准的要求在设计和量产期间监管供应商，以便当发现与计划有偏差的时候具有成功
11、的改善行动及时，开放和真诚的沟通供应商审核供应商评估以便有能力持续不断的生产优质产品益处产品展开时没有不合格的零部件交付到客户那里很好地了解了我们作为一个客户的要求，为今后的共赢提供了很好的基础确保及时了解困难之处并且有时间更正，不至于对客户造成影响培养了一种伙伴关系而不是对立关系增强了在整条供应链上提供优质产品的保障供应商渐渐习惯预评估并变成它需求的一部分总结所建议的流程在该行业很有代表性，因此并不是迫使供应商执行一项非常独特的要求。可用于选择一家新的供应商，也适用于管理现有的供应商。后续步骤制定表格，调查问卷，监控的标准，打分方案，标准操作流程(SOPs)等等从公司其他一些运营点获得一些补
12、进并和他们交叉传授一些流程和方法计划，执行，检查，改进(PDCA)新供应商调查问卷样板综述使传承下来的供应商绩效考评系统发挥最大的作用。使用一套简单的供应商绩效报告系统。供应商考评系统该系统应该:有效准确广泛的可靠的有效率的灵活的供应商评级的3个主要方面质量关键绩效指标KPI劣质成本COPQ不良率百万分率PPM交货时效性Timeliness交货提前期Leadtime其他表现产品支持服务支持供应商评分目前供应商分级还处在运营点的层面(即原物料交到哪里)随着打分系统的成熟，适用范围可扩大到:集团层面公司层面供应商分级的标准金牌银牌铜牌黄牌红牌优越的表现很好满意有待提高表现不能令人满意明显地超出了期
13、望超出了期望符合预期稍微低于预期未达到预期交货:100%准时交货准时率:99%-96%交货准时率:95%-90%交货准时率:89%-85%交货准时率:85%品质良率:100%品质良率:99%-96%品质良率:95%-90%品质良率:89%-85%品质良率:85%其他表现.4.8其他表现.4.73.5其他表现.3.42.6其他表现.2.5-1.2其他表现.1.2分级计算示例质量质量收货数量收货数量拒收数量拒收数量接收接收%17002598.53交货交货到期应交货数量到期应交货数量实际交货数量实际交货数量准时准时 %114497585.23其他表现其他表现产品技术支持服务支持3.12.4供应商开发的阶段产品必要的资料/数据（内部）规格/图纸需求量现行的采购程序各种强制要求识别潜在供应商从合格供应商名单中选择或寻找新的供应商制定策略供应商开发的方式自制或者外购，需求管理询价和收集情报报价分析情报分析-交货所需时间，产能和能力等谈判下单测试样品
