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1、修理工艺简介修理工艺简介-以汽车为例 汽车修理工艺过程一、汽车修理工艺过程汽车修理可分为许多工艺作业，按规定顺序完成这些作业的过程称为工艺过程。由于修理组织的方法不同，工业过程也不相同。 就车修理法、总成互换法；就车修理法就车修理法特点： 所有的总成都是由原车拆下的总成和零件装成的，由于各总成的修理周期不同，采用就车修理法时，必须等修理周期最长的总成修竣后方能装配汽车，因此大修周期较长 。 总成互换修理法时，企业承修的车辆必须车型较单一，而且互换总成的修理质量必须要达到统一的修理标准。 采用总成互换修理法时，备用总成的数量与总成的修理时间与车架（或车身）修理时间的差值有关，在差额期内必须由备用
2、总成来补充。二、汽车修理的作业组织二、汽车修理的作业组织 汽车修理生产中用两种作业组汽车修理生产中用两种作业组织方式：固定工位作业法和流水织方式：固定工位作业法和流水作业法（连续流水作业和间断流作业法（连续流水作业和间断流水作业）。水作业）。 修理生产的组织方式通常可分修理生产的组织方式通常可分为：综合作业法和专业分工作业为：综合作业法和专业分工作业法。法。三、汽车的验收三、汽车的验收 进厂大修的汽车，进厂时应进行进厂大修的汽车，进厂时应进行验收，验收时应检查该车送修的技术验收，验收时应检查该车送修的技术鉴定书、车辆技术记录、送修前的车鉴定书、车辆技术记录、送修前的车况调查资料，以及送修人员对
3、车辆修况调查资料，以及送修人员对车辆修理的要求。进行车辆外部检视和必要理的要求。进行车辆外部检视和必要的技术状况检查，查对该车的技术装的技术状况检查，查对该车的技术装备，作好进厂检验的技术记录，以便备，作好进厂检验的技术记录，以便提供生产调度部门和生产车间作为生提供生产调度部门和生产车间作为生产调度和施工时的主要依据。产调度和施工时的主要依据。 汽车接收的目的：确定汽车的完整性和技术状况；初步估算修理的工时和成本；确定更换的总成及主要零部件；确定汽车的修竣时间。1为了有效组织生产，承修企业应掌握送修车辆的情况；2确定承修车辆的技术状况与装备的齐备程度；3检验送修汽车以进一步了解汽车各部的技术状
4、况； 接车过程中的检查项目：了解：了解：汽车行驶里程、经过几次维护修理、最近一次维修的内容、大致汽车故障征兆等；汽车的外观检查汽车的外观检查：汽车外部是否有损伤现象，各种零件是否齐全；确定基础件磨损情况（壳体有无明显渗漏）；重点检查安全机构（转向、传动、制动、车架）；轮胎检测；行驶检查行驶检查：仪表（水温、油压等）；汽车起步（离合器、变速器）；汽车行驶中（制动、转向、变速器等）； 汽车及零部件清洗工艺汽车及零部件清洗工艺一、汽车外部清洗 在固定的外部清洗台上清洗；用可移动的清洗机喷射高压水清洗；用自来水清洗；二、汽车零件清洗 按污垢的特性可将清洗方法分为油污清洗油污清洗、积炭清洗积炭清洗、水垢
5、水垢清洗清洗、老漆清洗及锈蚀物清洗。1油污清洗 清洗油污的方法可分为碱水清洗、合成洗涤剂清洗和有机溶剂清洗三类；除油机理除油机理： 汽车零件上的油污大多为不可皂化的矿物油污。这类物质在碱液中不易溶解，而只能生成乳浊液。乳浊液是几种互不溶解的液体的混合物，其中一种液体是以微小的滴状散布在另一种液体中。碱离子（活性很强，对油污起着强烈的机械揉搓作用，从而能降低油层表面的附着能力） 油和金属的附着力很大 加入其它的活性物质（乳化剂，是一种活性物质，分子的一端呈极性，另一端呈非极性，极性的一端与水吸引，另一端与油污吸引，从而降低油和水的表面张力，起到乳化作用。）；为防止被洗下的污垢再次返回金属表面，就
6、必须科学地配制洗涤剂成分，明确其洗涤条件（浓度、温度、污垢量），这样才能保持除垢的稳定性；2积碳的清除积碳的清除 积碳是燃料、润滑油燃料、润滑油在高温高温作用下的氧化产物氧化产物。在燃烧室燃烧室中由于燃烧不完全燃烧不完全，未燃烧的燃料和窜入燃烧室的润滑油以及燃烧的残留物混合在一起，在氧和高温作用下形成一种稠的胶状液体（羟基酸）。羟基酸进一步氧化就变成一种半流体树脂状的胶质粘附在发动机零件上。高温的作用，又使胶质聚合成更复杂的聚合物，形成一种硬质胶结碳，俗称积碳。积碳的成分有易挥发易挥发的物质（油、羟基酸）和不易挥发不易挥发的物质（沥青质、油焦质和碳青质及灰粉等）。发动机工作温度越高，易挥发物质
7、的含量就少，不易挥发的物质含量就增高，使积碳变的更硬，与金属粘接得更牢。 积碳的危害零件表面积碳会降低零件的导热能力，使发动机过热并形成炽热点，引起可燃混合气先期燃烧，破坏发动机的正常工作。 减少燃烧室容积，使汽缸压缩比增大，易引起发动机的非正常燃烧。爆震和表面点火。 清除积碳的方法有清除积碳的方法有：机械清除法；化学清除法（化学清除法是采用退碳剂将零件上的积碳膨胀和溶解）；熔盐清除法（温度40010的65%的氢氧化钠、30%的硝酸钠和5%的氯化钠溶体中进行处理）； 试验证明：多数退碳剂只能有限量的溶解积碳。退碳剂的主要作用是使积碳层膨胀、变松、削弱其与金属的结合力，积碳不会自动脱离金属表面而
8、溶于退碳剂中。 退碳剂的成分：溶剂、稀释剂、活性剂和缓蚀剂（防止退碳剂中的碱性成分对有色金属的腐蚀），加入过多会降低退碳效果。）组成。3水垢的清洗：水垢的清洗：1)化学清除法；2)超声波清洗：（ 喷油嘴） 能清洗具有难以接近的空腔和油道的形状复杂的零件。 影响汽车零件超声波清洗过程的主要因素有超声波的频率和强度、清洗液的性质和温度及零件相对于超声振动发生器的位置。一般来说2025KHZ的频率最合适，超声能量密度以12V/cm2为好，温度范围在2050，被清洗零件的表面接近并面向超声振动发生器清洗效果最好。零件的检验分类零件的检验分类 零零件件检检验验分分类类是是通通过过技技术术鉴鉴定定，根根据
9、据零零件件的的技技术术状状况况，分分为为可可用用零零件件、需修零件和不可用零件。需修零件和不可用零件。汽汽车车零零件件的的检检验验方方法法可可根根据据检检验验技技术术要要求求的的不不同同，分分为为外外观观检检验验、几几何何尺尺寸寸测测量量、零零件件位位置置公公差差测测量量及及零件的内部组织缺陷的检验等；零件的内部组织缺陷的检验等； 零件出现破裂，具有明显裂纹、变形或磨损时，一般可通过外外部部检检视视进行检验。 零件因磨损引起尺寸上的变化，或因变形引起几何形状或相互位置公差的变化，必须采用通用或专用量具，通过测量尺尺寸寸或相相对对位位置置公公差差来确定零件的技术状况。 对零件的物理机械性能和零件
10、内部的隐隐蔽蔽缺缺陷陷，则必须采用染色法、磁力探伤法、X射线法、超声波等设备来检验。零件的平衡检验。一、形位误差检测一、形位误差检测平面度圆度圆柱度圆跳动平行度和垂直度同轴度直线度平面度误差的检测平面度误差的检测平面度是指平面要素实际形状的平整程度；汽车上的应用；发动机气缸体上、下平面；检测：中凹（稳定状态）或中凸（不稳定状态，两端间隙调成等值）平面；圆度和圆柱度误差的检测圆度和圆柱度误差的检测圆度误差是指横截面上实际圆偏离理想圆的实际值；圆度误差是在圆度误差是在半径方向测量半径方向测量的。的。圆柱度误差是实际圆柱面偏离理想圆柱面的实际值；在测量圆柱度误差中，采用的两点法两点法是指在被测圆柱表
11、面的任意部位或方向上所测的直径中取最大值与最小值差值的一半。圆度和圆柱度误差的检测圆跳动的检测圆跳动的检测 圆跳动的检测包括径向圆跳动径向圆跳动和端面圆跳动和端面圆跳动。前者测量方向与基准轴线垂直且相交，测量面为垂直于基准轴线的同一正截面。后者的测量方向与基准轴线平行，测量面是与基准轴线同轴的圆柱面。径向圆跳动的测量平行度和垂直度平行度和垂直度平行度误差和垂直度误差属于位置度误差；汽车上的应用：气缸孔中心线与曲轴主轴承座孔轴线的垂直度误差；曲轴与凸轮轴轴承座孔轴线的平行度误差。同轴度误差和直线度误差同轴度误差和直线度误差 同轴度的公差带是以基准轴线为轴线，直径等于公差值的圆柱体；在汽车修理中，
12、同轴度要求及其误差的检测一般都以径向圆跳动要求及其检测代替，并将最大径向圆跳动值直接作为同轴度误差值使用。直线度误差是实际直线相对于理想直线产生的偏差的实际值。在汽车修理中直线度要求大部分是对轴线提出的，但也有针对素线的；径向圆跳动值的一半； 零件隐蔽缺陷的检验零件隐蔽缺陷的检验汽车维修中探伤方法的选取工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，射线探射线探伤法伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法涡流探伤法和渗透探伤法。射线探伤是利用射线的穿透性穿透性和直线性直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照
13、相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的射线，分别称为x光探伤光探伤和射线探伤射线探伤。当当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的有缺陷的路径比没有
14、缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。于射线方向的平面投影和射线的透过量。 由此可见，一般情况下，射线射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对裂纹是不敏感
15、的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。面积型缺陷探伤。超声波探伤方法超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。 通常用超声波探头与待探工件表面良好通常用超声波探头与待探工
16、件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。陷（当量）的大小。 常用的探伤波
17、形有纵波、横波、表面波常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。磁粉探伤方法磁粉探伤方法磁粉探伤是建立在漏磁原理基础磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其
18、制品的缺陷情况。磁粉探伤法磁粉探伤法可探测露出表面表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。劳等引起的裂纹。 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。有用磁粉显示的，也有不用磁粉
19、显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁
20、力探伤设备。其设备称为磁力探伤设备。涡流探伤方法涡流探伤方法涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。其干扰信号，就可知道缺陷的状况。影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工作者的难题，多年来已经取得了一些进展，
21、在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，有待于大力发展。涡流探伤的显著特点是对导电材料就能涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差。材料的效果较差。其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用于形状较因此常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。探伤。渗透探伤方法渗透探伤方法: 渗透探伤是利用毛细现象来进行探渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色（常为红色
22、）或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液（常为白色）。放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显著，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤着色探伤。 若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的
23、探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。 零件隐蔽缺陷的检验零件隐蔽缺陷的检验汽车维修中探伤方法的选取汽车维修中探伤方法的选取工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，射线探伤法射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法和渗透探伤法。 除以上五大常规方法外，近年来又有除以上五大常规方法外，近年来又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。了红外、声发射等一些新的探伤方法。汽车维修中探伤的特定条件及要求汽车维修中探伤的特定条件及要求汽车在制造过程中，经过了一系列的探伤，层层把关均完好无损，才作为合格产品出厂。汽车到达用户手里后，在运行中一
24、些零部件常常承受着交变应力。在长期交变应力的作用下，原来完好的零部件也将产生疲劳裂纹。这种疲劳裂纹一般都是起始于零部件表面，再从外表逐渐向内发展，即属于表面裂纹。有的转动零部件在过热或交变应力作用下，产生了表面裂纹后，又有可能因转动碾磨而在该表面产生一层织密的覆盖层，遮盖了其裂纹，变成了未露出表面的近表面裂纹。初期的表面裂纹一般十分微小，用肉眼或借助于放大镜也难于观察到，而对近表面裂纹，则是不可能观察到的。具有这种初期微小裂纹的零部件，并不马上就断裂，但是，已具有了隐患。因此，汽车维修中的探伤任务主汽车维修中的探伤任务主要是探知其零部件是否有极细微的表面和近要是探知其零部件是否有极细微的表面和
25、近表面裂纹，以消除汽车在行驶中的安全隐患；表面裂纹，以消除汽车在行驶中的安全隐患；其次，经过运行后的各零部件表面状况不如新出厂时的好，而是根据运行情况各有所异；再次，汽车维修中待探查的各零部件外表形态的尺寸大小各异，即品种多、数量少；另外，其工作场地一般也不如制造厂的条件好；同时，工期一般又要求更急。因此，我们只能结合维修中的这些特定条件和需求，来选取更为适合汽车维修的探伤方法。探伤在汽车维修中的应用探伤在汽车维修中的应用在汽车维修中的待探零部件主要是用在汽车维修中的待探零部件主要是用钢铁材料制成，探伤的目的主要是探查有钢铁材料制成，探伤的目的主要是探查有无表面和近表面裂纹。无表面和近表面裂纹
26、。通过上述几种探伤方法的比较可知：磁粉探伤对铁磁质零部磁粉探伤对铁磁质零部件的表面和近表面探伤灵敏度都比较高，件的表面和近表面探伤灵敏度都比较高，且无毒，对零部件的形状、表面要求和技且无毒，对零部件的形状、表面要求和技术要求以及投资要求都较低，而且直观、术要求以及投资要求都较低，而且直观、方便。方便。因此，在汽车维修的无损探伤方法中，目前采用磁粉探伤法比较好。事实上，在汽车制造厂中对汽车的零部件，主要也是采用磁粉探伤。人们在对其进行大量磁粉探伤的基础上，对一些汽车零部件，如曲轴、凸轮轴、连杆、气门、活塞销、油嘴等制订了相应的磁粉探伤标准。在汽车维修中，对零部件的磁粉探伤可借鉴这些标准，以增大探
27、伤的可靠性。而其它探伤方法，目前因在对汽车零部件探伤中用得少，还无相应的探伤标准。磁粉探伤定义：磁粉探伤是检查铁磁性材料零件表面及近表面缺陷的一种无损检测方法。磁粉探伤原理 磁粉探伤是利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷，当磁通量通过被检零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部磁机（漏磁场）；漏磁场的磁场强度高于没有缺陷部位的磁场。磁粉探伤方法磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，难以发现裂纹；根据裂纹可能产生的位置和方向，可采用纵向磁化法（横向裂纹）及周向磁化法（平行于轴线的纵向裂纹）。复合磁化 为在零件上形成磁场而使用的电流称为
28、磁场电流，一般采用交流电； 磁粉探伤用的磁粉是四氧化三铁和红褐色的三氧化二铁，粒度为25um； 根据给被检零件施加磁粉的方式不同，有干法和湿法之分。后者更为灵敏。 磁悬液常用低粘度油作为液体介质配置，即在一升变压器油或低粘度的柴油或煤油中加入2030g氧化铁粉。 被检零件应无腐蚀。磁粉探伤的工序包括：预处理、磁化检查、退磁预处理、磁化检查、退磁和后处理后处理； 预处理预处理：消除零件表面的油污、铁锈等。干法探伤时零件表面应充分干燥，使用油磁悬液时零件表面不应有水分。有非导电覆盖层的零件必须通电磁化时，应将其清除干净。 磁化检查磁化检查：零件磁化时应根据所使用的材料的磁性能、零件尺寸、形状、表面
29、状况以及可能的缺陷情况确定检查的方法、磁场方向和强度、磁化电流的大小等。连续磁化法和剩余磁化法。磁粉探伤工艺退磁：退磁： 若不进行退磁，则探伤零件的剩余磁场在使用中可能吸附铁磁性磨料颗粒，形成磨料磨损。 将零件从逐渐减小的磁场中缓慢地抽出。 用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁；而用直流电磁化的零件，只能用直流电退磁。后处理：后处理： 零件探伤完毕后应进行后处理。如用油悬液检查，可用汽油和煤油等溶剂去掉零件上残存的磁粉。水压试验水压试验专用于水冷式发动机气缸体、气缸盖裂纹的检查；水套内的水压力达到343441KPa，并保持5min，不见气缸体、气缸盖上水套部位有水珠渗出即通过了水压试
30、验。敲击探伤三、汽车零件的平衡检验在汽车维修中，对主要的旋转零件或组合件，如曲轴、飞轮、离合器压盘、转动轴、甚至车轮等须进行平衡。平衡既是旋转零件质量分布的一种表征，也是这种分布的检验及在必要时的校正；事实上不可能也并不要求高速转动的汽车零件达到完全的平衡，而允许各自留有一定的不平衡量。EQ1090E发动机飞轮应进行静平衡，不平衡量不大于100g.cm，曲轴进行动平衡，每端不平衡量应不大于100g.cm。汽车零件的平衡分为静平衡和动平衡静平衡和动平衡静不平衡是由于零件的质心偏离了其旋转轴线而引起的；针对径向尺寸较大而针对径向尺寸较大而轴向尺寸较小的盘形轴向尺寸较小的盘形零件，如发动机飞轮、零件
31、，如发动机飞轮、离合器压盘、制动盘、离合器压盘、制动盘、皮带轮等。皮带轮等。动不平衡是由于零件的质心偏离了其旋转轴线或零件的惯性主轴与其旋转轴线不重合而引起的；针对轴向尺寸较大而针对轴向尺寸较大而径向尺寸较小的轴类径向尺寸较小的轴类零件，如发动机曲轴，零件，如发动机曲轴，传动轴或质量较大的传动轴或质量较大的轮胎。轮胎。 动平衡的零件一定是静平衡的，动平衡的零件一定是静平衡的，而静平衡的旋转件不一定是动平而静平衡的旋转件不一定是动平衡的。衡的。 汽车总成装配的技术要求与磨合试验汽车总成装配的技术要求与磨合试验一、汽车总成装配的一般技术要求 汽车总成装配是按照规定的技术条件，将组成总成的零件和部件
32、连接在一起的过程； 总成装配的技术要求通常包括：配合副配配合副配合特性；主要连接件的紧固力矩及其均匀性；合特性；主要连接件的紧固力矩及其均匀性；各零件工作表面和轴线间的相互位置；旋转件各零件工作表面和轴线间的相互位置；旋转件的平衡要求；高速运动件的质量要求，以及密的平衡要求；高速运动件的质量要求，以及密封性、清洁度和调整要求等。封性、清洁度和调整要求等。 零件的配合特性要求与零件的结构、几何尺寸、形位公差以及表面粗糙度有关，常以间隙或公盈表示。 零件间的位置要求包括轴线间的平行度、垂直度和同轴度等。 总成的装配精度是指采用相应的装配方法装配后，各配合副达到总成装配技术要求中各项指标的符合程度，
33、包括配合精度、位置精度和回转件的运动精度等。二、汽车总成装配原理与试验 为了检验总成的装配质量，总成装配后应进行磨合与试验，以发现修理装配中的缺陷，提高配合副工作表面的承载能力。1总成装配的基本概念总成装配精度；影响部件和总成装配精度的因素：部件或零件材料性质的变化；零部件几何尺寸的变化；部件相互位置公差的变化；部件或总成装配系统中装配尺寸链各环公差带分配关系的变化等； 在总成装配中为了保证装配精度常采用选配法选配法、调整法调整法（汽车主减速器主、被动齿轮的装配精度就是依靠调整垫片或改变被动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保证的）和修配法修配法（活塞与气缸的配合可通过珩磨来保证；活塞销与活塞销座孔
34、的配合可通过铰削来保证）等。2典型配合副的装配原理螺纹连接件的装配 螺纹连接件装配时的基本要求是“正确紧固，可靠锁紧”，对重要连接件的紧固力矩应符合装配技术条件规定的要求。 预紧力的规定：预紧力是根据连接件的预紧力的规定：预紧力是根据连接件的具体工作条件来确定的，各种连接件的预具体工作条件来确定的，各种连接件的预紧力在设计中已由材料和强度予以保证，紧力在设计中已由材料和强度予以保证，在装配中是以规定拧紧力矩来实现的。在装配中是以规定拧紧力矩来实现的。拧紧力矩；拧紧力矩是根据各部位的工拧紧力矩；拧紧力矩是根据各部位的工作条件、螺栓的材料和尺寸等因素规定的；作条件、螺栓的材料和尺寸等因素规定的；拧
35、紧顺序；拧紧顺序；由内相外，分次交叉，对称由内相外，分次交叉，对称拧紧拧紧；塑性域螺栓塑性城锁紧法用于某些发动机气缸盖螺栓和连杆螺栓。普通螺栓被拧紧后通过弹性区域，在该区域内拧紧扭矩增加与螺栓的转角成正比。当螺栓扭矩超过弹性区，只有螺栓转角改变，扭矩保持不变，此危险范围称为塑性区域。过盈配合副的装配过盈配合副的装配过盈配合副的装配关键在于控制配合过盈量；过盈配合副的装配关键在于控制配合过盈量；装配时应满足以下要求：装配时应满足以下要求：保持一定紧度，为此除尺寸上应考虑过盈量要保持一定紧度，为此除尺寸上应考虑过盈量要求外，还必须考虑配合表面粗糙度和表面硬度的求外，还必须考虑配合表面粗糙度和表面硬
36、度的要求，否则其实际装配后的过盈量会在较大范围要求，否则其实际装配后的过盈量会在较大范围内变化。内变化。装配时应保持零件清洁并涂以润滑油，防止配装配时应保持零件清洁并涂以润滑油，防止配合表面在压入时刮伤或咬死。合表面在压入时刮伤或咬死。为防止零件压入时发生偏斜，孔口应有为防止零件压入时发生偏斜，孔口应有3045倒角；轴端应有倒角；轴端应有1015斜角，压入时应尽可斜角，压入时应尽可能采用导套和专用夹具。能采用导套和专用夹具。当配合过盈量较大时，装配时应采用热胀或冷当配合过盈量较大时，装配时应采用热胀或冷缩发装配。缩发装配。 齿轮传动副的装配 齿轮传动副的装配要求是要精确地保持啮合齿轮的相对位置
37、，使之接触良好，并保持一定的啮合间隙，以达到运转时速度均匀，没有冲击和振动，传动噪声小。圆柱齿轮的装配；圆柱齿轮的装配应保证齿轮啮合的正确性，即应保证规定的啮合间啮合间隙（包括侧隙和齿隙差）和啮合印痕。隙（包括侧隙和齿隙差）和啮合印痕。 影响齿隙变化的原因，除齿轮加工误差外，主要是因齿面磨损及中心距变化引起的。装配时应分析原因予以消除； 齿轮啮合时，正确的啮合印痕，其印痕长度不应小于齿长的60%，印痕应位于齿面印痕应位于齿面中部中部；影响圆柱齿轮啮合印痕的因素包括壳体变形、齿轮轴弯曲、齿面磨损、齿轮变形等；圆锥齿轮装配的特点及其调整；为了圆锥齿轮装配的特点及其调整；为了保证圆锥齿轮能正常啮合，
38、保证圆锥齿轮能正常啮合，在装配时必在装配时必须使圆锥齿轮副的节锥顶和节锥母线相须使圆锥齿轮副的节锥顶和节锥母线相互重合，即要求两锥齿轮轴心线必须垂互重合，即要求两锥齿轮轴心线必须垂直相交；直相交； 锥齿轮的啮合印痕、齿隙和齿背不锥齿轮的啮合印痕、齿隙和齿背不齐差三者是相互关联的，通常若啮合印齐差三者是相互关联的，通常若啮合印痕正确，齿隙和齿背不齐差一般也是正痕正确，齿隙和齿背不齐差一般也是正确的，故锥齿轮装配时应先调整啮合印确的，故锥齿轮装配时应先调整啮合印痕，然后检查齿隙和齿背不齐差。痕，然后检查齿隙和齿背不齐差。三、汽车主要总成的磨合与试验 总成装配后进行磨合试验的目的，是使零件摩擦表面作
39、好承受使用载荷的表面准备。通过磨合可提高零件摩擦表面的质量、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性能。同时通过磨合能及时发现和清除在零件修理和装配中由于偏离技术条件而引起的一些缺陷。因此能提高总成的使用可靠性和耐久性。1发动机的磨合试验 最佳磨合规范指按规范磨合时，将以最少的磨合耗费、最小的磨损量建立起能承受使用载荷的最佳工作表面。 发动机磨合规范的主要工艺参数是磨合转速和负荷的组合。可将发动机磨合过程分为冷磨合、无载热磨合和加载热磨合；磨合转速的确定： 冷磨合起始转速过高或过低都不利于磨合过程。冷磨合起始转速过高或过低都不利于磨合过程。磨磨合起始转速过低，合起始转速过低，将导致机油泵供油不足，不能及时导
40、出配合副在磨合初期释放出的热量，难以形成良好的润滑条件，加速了发动机的磨合磨损。磨合转速过磨合转速过高高，会减少摩擦表面的接触时间，从而减少摩擦表面微观粗糙度的弹性变形和塑性流动的时间，但是增加了摩擦表面的接触频率，增大了摩擦行程，因而增大了单位时间内的摩擦功，导致摩擦表面的温度升高，使摩擦条件恶化；转速较低时，磨合时间明显增加，增大了磨合期的总磨损量，当转速较高时，磨损速率较高，磨合期的磨损量也大；冷磨合起始转速一般选用400600r/min；也可根据发动机额定工作转速ne：n1=（0.20.25）ne； 冷磨合终止转速是根据主要配合副在磨合期形成最大单位压力时的转速确定的。一般发动机冷磨合
41、终止转速为10001200 r/min； 冷磨合终止转速n2；n2=（0.40.55）ne；发动机额定转速较高时取下限。 试验表明，冷磨合从起始转速过渡到磨合终止转速，采用有级过渡较之采用无级过渡更采用有级过渡较之采用无级过渡更为有利，为有利，因为采用有级过渡时，每一磨合转速每一磨合转速下的磨合时间是根据该转速下的磨损率已趋于下的磨合时间是根据该转速下的磨损率已趋于稳定（或摩擦功趋于稳定）后才转入高一级转稳定（或摩擦功趋于稳定）后才转入高一级转速的。因此，转速的提高与表面的承载能力是速的。因此，转速的提高与表面的承载能力是相适应的。相适应的。而无级过渡时，因转速变化导致的配合副单位压力的变化往
42、往来不及与表面的磨合过程相适应。因此，磨损率较高。所以在冷磨合时通常采用有级过渡，每级磨合规范的转速间距为：200400 r/min； 空载热磨合的起始转速，通常与冷磨合终止转速相近，因空载热磨合时，配合副的负载（气体压力）和运动质量惯性力与相应转速下冷磨合时的负载相差不大，提高空载热磨合转速，并不能使配合副间的负载作相应的增大，润滑油来不及将摩擦表面产生的热量排走，配合副易早期损坏。 空载热磨合的目的是为检查热工况下发动机各部件的配合情况，对发动机进行必要的调整，并消除发现的缺陷，为负载热磨合作准备。因此，通常取空载热磨合转速为10001200 r/min或按（0.40.55）ne来确定。
43、负载热磨合的起始转速通常是根据能保证发动机主油道有足够的供油压力来确定，一般为8001000r/min。选取负载热磨合的起始转速，必须考虑加载装置的工作特性，例如采用交流异步电动机作负载装置时，负载热磨合的起始转速必须大于异步电机的同步转速。 负载热磨合的终止转速，应根据发动机磨合后能承受75%85%额定功率的载荷来确定，一般汽油机其负载热磨合的终止转速为0.8ne；柴油机为ne。磨合负载的确定； 负载热磨合的负载取决于磨合转速和磨合后配合副的承载能力的要求。一般起始负载为（1020）Ne（式中Ne为额定功率）。磨合终止负载一般取（0.81.0） Ne，汽油发动机一般推荐0.80 Ne。 研究
44、表明，磨合从初始负荷和转速过渡到终止负荷和转速，采用有级过渡较之采用无级过渡更为有利，试验表明在其它条件相同的情况下，无级过渡时的磨损较之有级过渡时的磨损大45%左右。 修理企业发动机修理后的磨合试验规范应根据工厂的工艺水平，参照各型发动机规定的磨合试验规范并通过试验来确定。磨合时使用的润滑油； 发动机磨合时应采用低粘度润滑油，以改善摩擦表面间的散热条件，但这种润滑油的承载能力较差，不能有效地防止表面擦伤和粘附，因此不是在所有情况下都适宜。选用润滑油粘度的依据是不同粘度润滑油磨合时的磨损量。 在润滑油中加入适量的活性添加剂，可明显改善磨合过程。例如加入硫化添加剂可加速磨合过程，提高磨合表面的质
45、量，减少磨合持续时间25倍，使磨合期的磨损量降低1.21.5倍。发动机用硫化剂磨合后，必须对发动机润滑系进行仔细清洗。2传动系总成的磨合试验变速器的磨合试验；变速器的磨合试验由空载磨合和负载磨合两阶段组成；各档试验时的转速、负载和磨合时间，需根据变速器的结构、材料、修理时换件情况，以及表面质量等通过试验来确定。后桥（驱动桥）总成的磨合试验； 后桥磨合试验是用以检查后桥装配质量和改善配合副的接触状况。后桥的磨合试验由无负荷和有负荷两阶段组成。空载磨合时主动圆锥齿轮的转速一般为14001500r/min，磨合时间应根据后桥结构、材料以及修理装配情况，通过试验来确定。 后桥磨合试验设备一般由驱动装置、加载装置和台架组成。
