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1、饲料加工设备饲料加工设备故障管理故障管理 xzy 2010-1xzy 2010-1 饲料加工生产线特点 1、固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，创产值、固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，创产值 大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。 2、它由许多加工设备、输送设备、电器、气控元件、它由许多加工设备、输送设备、电器、气控元件等按等按 照先进加工工艺技术的需要有机地组合在一起，自动照先进加工工艺技术的需要有机地组合在一起，自动 化程度高，相互之间联系紧密；设备可化程度高，相互之间联系紧密；设备可3班班24h连续连续运运 转。若某台设备或某个元件发生故
2、障，将导致全线或转。若某台设备或某个元件发生故障，将导致全线或 某一工段停产。某一工段停产。 3、生产线上虽然操作简单，工人少，但设备和维修、生产线上虽然操作简单，工人少，但设备和维修的技的技 术含量高，工作量也大。术含量高，工作量也大。 保证饲料加工设备处于完好状态 方法：加强设备管理严格控制设备的故障发生。严格控制设备的故障发生。 目的：降低故障率减少维修费用延长使用寿命一、设备故障的概念1、一般是指设备或系统在使用中丧失或降低其规定功能事件和现象。2、设备是企业为满足某种生产对象的工艺要求或完成工程项目的设计功能而配备的。3、设备的功能体现着它在生产活动中存在的价值和对生产的保证程度。4
3、、在现代化饲料生产中，设备结构复杂，自动化程度很高，各部分、各系统的联系非常紧密。5、设备出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个设备的停顿，整个流水线的停产。6、设备故障直接影响企业产品的数量和质量。二、设备故障的分类 1、按故障发生状态，可分为：、按故障发生状态，可分为： 渐发性故障渐发性故障：由于设备初始参数逐渐劣化而产生的，大部分机器的故障都属于这类故障。这类故障与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系突发性故障突发性故障：是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了设备所能承受的限度。例如：因制粒机压制室进入铁物或出现超负荷而引起安全销折断；因粉碎机锤片断
4、裂而击穿筛板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。 突发性故障多发生在设备初期使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业造成的 。2、按故障性质划分，可分为：、按故障性质划分，可分为：间断性故障间断性故障：设备在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件永久性故障永久性故障：设备某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。3、按故障影响程度划分，可分为、按故障影响程度划分，可分为： * 完全性故障：完全性故障：导致设备完全丧失功能 * 局部性故障局部性故障：导致设备某些功能丧失 4、按故障发生原因划分，可分为：、按故障发生原因划分，可分
5、为： （1）磨损性故障）磨损性故障：由于设备正常磨损造成的故障 （2）错用性故障：）错用性故障：由于操作错误、维护不当造成的故障 （3）固有的薄弱性故障）固有的薄弱性故障：由于设计问题，使设备出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障5、按故障的危险性划分，可分为、按故障的危险性划分，可分为： （1）危险性故障）危险性故障：例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身丧害和设备故障；制动系统失灵造成的故障 （2）安全性故障）安全性故障：例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；设备不能启动的故障6、按故障的发生、发展规律划分，可、按故障的发生、发展规律划分，可分为分为（1）随机故障）随机故
6、障：故障的发生的时间是随机的（2）有规律故障）有规律故障：故障的发生有一定规律 每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种设备的故障状态是相当复杂的，但归纳出以下数种：异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破裂、过度变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、松弛、绝缘老化、异常响声、油质劣化、材料劣化、粘合、污染及其它。 不同类型设备的各种故障模式所占比例有所不同。第一步、故障分析与故障排除程序确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下：第一步 保持现场的情况下进行症状分析1 1、询问操作人员、询问操作人员 a、发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？ b、设备
7、已经运行了多久？ c、故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？ d、控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？2、观察整机状况、各项运行参数（1）有无明显异常现象？零件有无卡阻或损伤？管线有否松动或泄露？电缆（线）有无破裂、擦伤或烧毁？（2）设备运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？ 3 3、检查监测指示装置、检查监测指示装置检查所有读数值是否正常，包括压力表及其其它仪表读数，油面高度情况。检查过滤器、报警器及连锁装置、打印输出或显示器是否正常。4 4、点动设备检查、点动设备检查检查间隙情况
8、、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。切记：在允许的条件下再点动。第二步第二步 检查设备检查设备包括零件、部件及线路1、利用感官检查（继续深入观察的过程）看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，电子管灯丝亮不亮，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通。摸：设备振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。听：有无异常声响。嗅：有无焦味、漏气味、其它异味查：工作的形状与位置变化，设备性能参数的变化，线路异常检查2、评定检查结果评定故障判断是否正确故障线索是否找到各项检查结果是否一致第三步第三步
9、故障位置的确定1、识别系统结构及确定测试方法查阅设备说明书识别设备是哪一种结构用什么方法进行测试需要什么测试手段可能获得什么测试参数或性能参数在什么操作条件下进行测试必须遵守哪些安全措施是否需要操作许可证2、系统检测采用最适合于系统结构的技术检测在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。第四步第四步修理或更换1、修理查找故障原因，针对设备故障进行修理并采取预防措施检查相关零件，防止故障扩散2、更换正确装配调试更换零件，并注意相关部件换下的零件进行修理或报废。第五步第五步进行性能测定1、起动设备零部件装配调试后起动设备，先手动（或点动），然后进行空载和负载测
10、定。2、调节负载变化速度由低到高负载由小到大按规定标准测定性能3、扩大性能试验范围根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况如性能满足要求则交付使用如不满足要求则重新确定故障的部位第六步第六步记录并反馈1、收集有价值的资料及数据如故障发生的时间故障现象、停机时间修理工时、修换零件修理效果、待解决的问题结算费用按规定的要求存入档案2、统计分析定期分析设备使用记录分析停机损失修订备忘目录寻找减少维修作业的重点研究故障机理，提出改造措施3、信息反馈按程序反馈有关故障上报主管部门反馈给设备制造单位三、故障管理的展开程序做好宣传教育工作确定故障管理的重点采用监测仪器，对重点设备部分进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息培训维修工掌握故障分析方法填写设备故障修理单故障数据的统计、整理、分析通过日常巡回检查，反馈给计划部门制订故障信息管理流程图四、设备故障规律设备的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期偶发故障期耗损故障期内容抽象不易听懂，请见谅！ 谢谢大家！谢谢大家！
