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1、 其他质量控制工具第一节 措施表第二节 PDCD循环第三节 过程能力分析第四节 新QC工具概述第五节 6 管理概论第一节 措施表二图一表排列图因果图措施表找主要质量问题找主要原因制定对策措施学而不用缺少质量意识QC小组活动主要工具多媒体问题使用时间太长缺少保养时间长近期目标社会浮躁看科研学校排名课时安排不合理缺少实战缺少培训教学效果测量难理论课课时太少教学计划不合理应更换 电脑太落后教师投入少教授不上课讨论课课时太多人数太多教学素质差学校不重视上课不赚钱责任性差教师教学效果差环料人测法机灯泡太暗合班课考核不合理工资与上课不挂钩教学考核少教学内容落后缺少实践环节指标不合理措施表序号序号序号序号存
2、在问题存在问题存在问题存在问题措施措施措施措施责任者责任者责任者责任者实施日期实施日期实施日期实施日期1 12 23 34 45 56 67 7工资与上课不挂钩工资与上课不挂钩（1 1）减少科研要求）减少科研要求（2 2）增加超课时奖）增加超课时奖院长院长9 9月月1 1日日课时安排不合理课时安排不合理调整教学计划调整教学计划系主任系主任9 9月月1 1日日老师缺少实践老师缺少实践（1 1）双师制）双师制（2 2）安排实践时间）安排实践时间系主任系主任9 9月月1 1日日7 7月月1515日日多媒体灯泡太暗多媒体灯泡太暗（1 1）更换到期灯泡）更换到期灯泡（2 2）清洗未到期灯泡）清洗未到期灯
3、泡资产处资产处 处长处长第二节 PDCD循环（戴明环）一、内容：四段：计划P执行D检查C处理APDCA八步：1、分析现状，找问题2、找因素3、找主要因素4、制定对策措施5、执行6、检查7、巩固8、遗留PDCA四段八步二、特点：1、动态循环2、大环套小环3、循环上升4、关键在“处理A”顺口溜：四段八步，一圈一台阶，大圈套小圈，人人都转圈，谁也跑不了。PDCAPDCAPDCAPDCAPDCAPDCADPDCAPDCAPDCA原有水平新的水平三、应用实例1、分析现状，找问题2、找因素3、找主要因素4、制定对策措施5、执行6、检查7、巩固8、遗留PDCA提高因特网用户的数据生成准确率表5-2-2 现在
4、 目标99.48%99.99%因果图5-2-3要因确认表5-2-3画排列图表5-2-4表5-2-5缺少方便查询软件工单量逐月增大缺少有效的检查工具差错数累计频率(%)A类B类C类100908050工单管理流程不规范用户管理软件版本低录入数据无专人负责188648.7%70.3%86.5%项目项目项目项目差错数差错数差错数差错数差错率（差错率（差错率（差错率（%）累计频率（累计频率（累计频率（累计频率（%）工单管理流程不规范工单管理流程不规范工单管理流程不规范工单管理流程不规范缺少有效的检查工具缺少有效的检查工具缺少有效的检查工具缺少有效的检查工具用户管理软件版本较低用户管理软件版本较低用户管理
5、软件版本较低用户管理软件版本较低缺少方便的工单查询软件缺少方便的工单查询软件缺少方便的工单查询软件缺少方便的工单查询软件工单量逐月增大工单量逐月增大工单量逐月增大工单量逐月增大录入数据无专人负责录入数据无专人负责录入数据无专人负责录入数据无专人负责合计合计合计合计找主要因素：工单管理流程不规范缺少有效的检查工具5100.0%100.0%18188 86 65 50 00 0373748.748.721.621.616.216.213.513.50 00 0100.0100.048.748.770.370.386.586.5100.0100.0100.0100.0100.0100.0第三节 过程
6、能力分析 （工序能力分析）一、概述（一）概念：六大要素处于控制状态，达到质量水平的能力过程能力：（二）测定直接测定产品法间接测定法差错分析法工序因素分析法（三）影响因素：六大因素人机料法环测（四）和产品公差的关系过程能力B与公差范围T大小分布中心与公差中心重合程度二、过程能力指数（一）概念：过程能力满足质量标准（公差）的程度（二）计算1、分布中心u与规格中心M重合：2、分布中心u与规格中心M偏离（1）双侧公差偏离度（偏离系数）：修正过程指数：（2）单侧公差规定公差上限：规定公差下限：（三）估计废品率标准正态分布单侧公差：双侧公差：分布中心重合分布中心偏离【例5-3-2】车床加工某轴类零件的尺寸
7、公差为 ，从该零件加工过程中随机抽样求得：（1）平均值为 ，标准差为0.0052mm；（2）平均值为 ，标准差为0.0052mm。求：过程能力指数？解：（1）公差中心：分布中心u=公差中心M过程能力指数：（2）分布中心u公差中心M偏离度：修正过程能力指数：偏离度（偏离系数）：修正过程指数：（2）单侧公差规定公差上限：规定公差下限：【例5-3-3】加工某零件，要求径向跳动不得超过0.05mm，从该过程抽取n=100的样本进行测量，得到样本平均值为0.01mm，样本标准差为0.016mm，求过程能力指数。解：【例5-3-4】某邮局分拣，其处理平均时长为50.24分，标准差为5.19分，上级管理部门
8、要求该车次带来的邮件必须赶发70分钟后的某次车，则分拣该车次邮件的过程能力指数是多少？解：例5-3-7已知过程能力指数CP=0.281，求可能产生的废品率。解：废品率：偏离度（偏离系数）：修正过程指数：废品率：例：已知某零件的尺寸要求为： ，抽取样本，算出的 。试估算零件的不合格品率P。解：上侧：下侧：不合格品率：（三）计数值过程能力指数的计算1、二项分布中差错率2、泊松分布中单位缺陷数三、过程能力评价与处置等级等级等级等级范围范围范围范围C CP P值值值值评价评价评价评价处置原则处置原则处置原则处置原则过剩充分尚可不足太差降低要求，放宽控制安心生产，正常控制密切监视与控制采取改善措施根本性
9、改进一级一级二级二级三级三级四级四级五级五级等级等级等级等级范围范围范围范围C CPKPK值（偏离值（偏离值（偏离值（偏离1.51.5）评价评价评价评价处置原则处置原则处置原则处置原则充分尚可不足太差极差极差安心生产，正常控制密切监视与控制采取改善措施根本性改进停产改进停产改进一级一级二级二级三级三级四级四级五级五级六级六级 偏离度：（偏离系数）修正过程指数：偏离范围T/2第四节 新QC工具概述新七种工具：关联图法亲和图法（KJ法）系统图法矩阵图法矩阵数据分析法过程决策图法（PDPC法）矢线图法老七种工具：统计分析表排列图法因果图法分层法直方图法控制图法相关图法末端因素：中间因素：一、关联图法
10、（一）概念：因果图： 关联图： 找因素 找因素 纵向关系横向和纵向关系（二）结构问题：因素箭头只进不出箭头只出不进箭头有出有进关键中间因素：主因出多于进12345678、质量问题与因素关系的图进问题出因素人：学习态度机环：学习氛围法：学习方法料：其他必备条件学习态度不端正谈恋爱、上网打游戏等应试态度不端正压力大，考前紧张寝室学风差班委、党员没有起到模范带头作用学习习惯不好没有做到课前预习、课后复习学习效率低学习方法不科学复习资料不够充分只看书、不看资料复习时间不够充分兼职、考证忙班级学风差四级没过英语差受过处分、社区违纪考试作弊无所谓，根本不在乎上课不认真听课上课玩手机、睡觉寝室成员都不重视学
11、习因果图没有获得“一手资料”没有重视学风建设学风不好 质量 特性（结果）（问题）大原因中原因小原因人机料法测环运输途中被抽窃报纸被风吹乱未夹铅志途中被抽尾数短少不按路加数点百数不认真发报刊贯彻规章制度差造成整百少发业务不熟造成卷子破散小卷未捆扎不先点数后分发订销局执行制度差验单不合格报刊社供数不准责任心不强着急下班责任心不强与发报刊责任还清机器计数不准印报快不整齐检报员检报不认真上下叠百数不准报纸差错多报纸差短关联分析图（三）作法质量分析会（诸葛亮会）1、提出质量问题2、找关联因素发扬民主，边说边画，直到能采取具体措施为止。4、找重要问题和主要因素：标记标出5、注明名称、参与者、绘图者和时间（
12、四）注意事项1、事前有准备2、当事人都在场3、各抒己见找到诸葛亮，请来诸葛亮，让诸葛亮畅所欲言。日本人经验：3、用箭头指明因果关系二、亲和图（KJ）法川喜田二郎（Kawakita Jiro）（一）概念未知问题相关信息收集归类合并图（A型图解）找出解决途径（二）用途认识事实形成构思打破现状（三）A型图解步骤1：决定作图的题目步骤2：收集语言文字资料步骤3：将语言文字资料做成卡片步骤4：汇总卡片步骤5：作出分类标题卡步骤6：作图步骤7：以口头或论文形式发表依存于右脑创造性思维彻底更新筹划工作贯彻方针步骤1：决定作图的题目事实真相尚处于混乱状态，希望了解其体系的题目思想处于混乱，希望理出其头绪的问题
13、受已有成见所束缚而止步不前，希望打破现状建立新观念的问题希望通过分解旧的思想、理论体系，从而找到新的体系的希望把不同观点的人员集合起来，组成相互谅解与合作的集体，然后再予以解决的问题作为管理人员，希望通过倾听下级的意见，借以贯彻自己的观念和方针的问题步骤2：收集语言文字资料方法直接观察法面谈阅读法个人思考法文献调查法面谈调查法头脑风暴法（BS法）回忆法内省法三、系统图法（一）概念：复杂事物分解：目标手段目标手段手段手段手段手段手段手段手段手段目标确认手段展开目标手段=目标手段=目标手段（二）作图步骤：1、确定目的和目标2、提出手段和措施3、评价手段和措施4、绘制手段措施卡片5、使手段措施具体化
14、6、确认目的和目标7、制定实施计划（三）主要用途：1、新产品设计质量目标展开2、质量保证活动展开，建立质量体系3、作为因果图灵活使用4、解决问题的新设想的展开5、目标、方针、实施事项的展开6、探求职能提高效率的方法四、矩陈图法（一）概念：问题的事件成对因素（二）类型L型矩阵图：T型矩阵图：Y型矩阵图：X型矩阵图：C型矩阵图：二因素A与B行与列排列三因素A与B、A与C三因素A与B、A与B、B与C四因素A与B、B与C、C与D 、A与D三因素交互作用交点解决问题（三）绘制：1、确定事项2、选择对应因素群3、选择适用的矩阵图4、发扬民主交点相关程度5、明确重点交点A Aa a1 1a a2 2a a3
15、 3a a4 4B Bb b1 1b b2 2b b3 3b b4 4C Cc c4 4c c3 3c c2 2c c1 1A Aa a1 1a a2 2a a3 3a a4 4B Bb b1 1b b2 2b b3 3b b4 4L型矩阵图T型矩阵图五、矩阵数据分析法（一）概念：矩阵图交点标出数据（相关程度）数据分析（二）作法1、计算步骤：（1）调查收集数据（2）计算相关系数（3）求特征值、特征矢量（4）求影响率2、计算结果分析：六、PDPC法（过程决策程序图法）（一）概念：实施计划环境变化（不确定性）备用计划A0A1A2A3A4APB1B2BSC1C2CtD1DuZB3C3（二）制定实施计
16、划对策措施（三）作法（四）举例七、矢线图法（一）概念19世纪末法兰克福特兵工厂的甘特图50年代矢线图PERT（计划审评法）：CPM（关键路线法）：时间肯定时间不肯定北极星导弹潜艇研制：工作人员上百万，企业11000多家，投资10亿美元。工期10年8年。杜邦公司建造化工厂：省1000万美元，工期提前2月中国：62年钱学森研究电子计算机首先采用PERT， 65年华罗庚推广统筹法。（网络图法）12346578A15B15C12E6D18G9F8H8（二）构成1、矢线：作业（消耗资源和时间）实矢线虚矢线ij作业名称或代号作业开始作业结束ij作业开始作业结束2、节点：作业开始或结束的符号始点：中点：终点
17、：项目开始前项作业结束，后项作业开始项目结束3、路线：始点终点4、关键路线：工期最长的路线 1234678（三）编制1、任务分解划分作业，确定关系作业代号作业代号作业代号作业代号A AB BC CD DE EF FGGHHI I紧前作业紧前作业紧前作业紧前作业A AA AB B、C CB BD DD DE E、GGF F、HH作业时间作业时间作业时间作业时间15151515141410106 66 61 130308 8绘制矢线图12345678A15B15C14E6D10G 1H30F6I8紧前作业部分相同 有虚线例：某项目作业明细表如下：作业代号作业代号作业代号作业代号A AB BC CD
18、 DE EF FGG紧前作业紧前作业紧前作业紧前作业A AA A、B BD D、E EE E作业时间作业时间作业时间作业时间8 85 510105 56 66 65 5解：123456A8B5C10D5E6F6G5（1）确定作业时间单一时间估计法三种时间最乐观时间a最可能时间m最保守时间b2、项目时间（2）节点时间节点最早开始时间顺序计算：表示前矢线只有一条ij前矢线二条以上i1ji2节点最迟完成时间反顺序计算：表示后矢线只有一条ij后矢线二条以上ij1j2（3）节点间隙（4）关键路线：始点到终点最长路线01530413040717912345678A15B15C14E6D10G 1H30F6
19、I8015303041717940081481420088141420123456A8B5C10D5E6F6G53、项目日程与多余时间（1）作业日程及计算作业最早开始日程=节点最早开始时间作业最早终了日程作业最迟终了日程=节点最迟完成时间作业最迟开始日程（2）作业多余时间（3）关键路线：关键作业的路线（作业多余时间=0）（四）优化费用直接费用：管理费等与总工期正相关人工费等与作业时间负相关间接费用：总工期费用直接费用间接费用总费用最佳工期【例5-4-5】现有某项计划，共有七项作业，具体作业时间、费用如下表。该项目计划的间接费用为每周1000元。作业名称作业名称作业名称作业名称紧前作业紧前作业紧
20、前作业紧前作业作业时间（周）作业时间（周）作业时间（周）作业时间（周）作业费用（千元）作业费用（千元）作业费用（千元）作业费用（千元）赶工费用率赶工费用率赶工费用率赶工费用率（千元（千元（千元（千元/ /周）周）周）周）正常正常正常正常赶工赶工赶工赶工正常正常正常正常赶工赶工赶工赶工A A6 65 55 57 7B BA A3 31 14 45 5C CA A8 84 46 69 9D DB B4 43 33 35 5E EB B5 53 38 81111F FC C、D D7 74 410101212GGE E、F F2 21 14 46 62.000.500.752.001.500.672
21、.00解：（1）绘制矢线图123456A6B3C8D 4E5F7G2069212314（2）优化一次优化： F压缩3周节约费用=间接费用节约额直接费用增加额130.673=1（千元）二次优化： C压缩1周110.751=0.25（千元）合计：4周1.25（千元）123456A6B3C8D 4E5F7G20610232114一次优化：123456A6B3C8D 4E5F4G20691820140610201814二次优化：123456A6B3C7D 4E5F4G2069171913069191713082481430088241430123547A8B5C5D6G6F56EHI10841926第
22、五节 管理概论一、含义以顾客为中心全面质量管理基本观点用户至上观点用数据说话观点预防为主，持续改进观点重视人的观点质量第一观点聚焦流程改进有预见积极管理基于数据事实管理无边界合作追求完善，容忍失误（顾客和下道工序）（部门利益顾客和下道工序服务）二、组织机构三、模式质量水平的概率均值无偏不合格率均值偏移 不合格率二、组织机构倡导者绿带绿带黑带黑带黑带黑带主管（大师）绿带来自跆拳道的“带级体系”白带白带白带120120企业每100员工设一名专职黑带，每一名黑带领导20名绿带，每一名黑带主管领导20名黑带，对于白带的数量没有专门规定。倡导者高级管理人员（1）保证项目与企业整体目标一致；（2）使其他领
23、导知道项目进展；（3）制定项目选择标准，校准改进方案，特许项目展开；（4）为黑带团队提供或争取必需的资源；（5）检查各阶段任务实施的状况，排除障碍；（6）协调与其他 项目的关系；（7）评价已完成 项目。该做什么质量方针2、黑带主管如何做（1）接受 管理的专业训练；（2）指导若干个黑带，发扬 的专业经验；（3）扮演变革推进者角色，引进新观念与新方法；（4）执行及管理 培训；（5）与倡导者共同协调各种活动，确保完成项目；（6）协助黑带向上上级提出报告。3、黑带：（1）在倡导者及黑带主管的指导下，界定项目；（2）带领团队运用 方法；（3）拥有适宜的人际关系及组织技巧，让团队始终保持高昂士气与稳定的情
24、绪；（4）开发并管理项目计划，必要时建立评价制度，监督资料收集和分析；（5）选择指导并使最有效的工具和技术；（6）担任与财务部门间的桥梁，核算项目节约成本和收益；（7）让所有与过程相关的人员知道项目的经济效益；（8）项目完成后提出项目报告；（9）指导和培训绿带。4、绿带：（1）提供过程有关的专业知识；（2）与非团队成员的同事进行沟通；（3）收集资料；（4）接受并完成所有被指派的工作项目；（5）执行改进计划；（6）参加会议和活动。科目科目白带白带绿带绿带黑带黑带工程课程工程课程管理课程管理课程“ “黑带黑带” ”的作用与任务的作用与任务质量管理七种工具质量管理七种工具质量管理新七种工具质量管理新
25、七种工具标杆比较法标杆比较法头脑风暴法头脑风暴法质量成本分析质量成本分析概率与统计概率与统计回归分析回归分析方差分析方差分析实验设计与田口方法实验设计与田口方法质量功能展开质量功能展开统计过程控制统计过程控制统计过程诊断统计过程诊断接近零不合格过程的质量控制接近零不合格过程的质量控制过程波动：过程波动：DPMODPMO及度量与评估及度量与评估六西格玛管理介绍及案例六西格玛管理介绍及案例抽样检验抽样检验可靠性、维修性及安全性可靠性、维修性及安全性公差设计公差设计 培训课程内容三、模式（一）改进模式（DMAIC）界定D测量M分析A改进I控制C项目启动(确定问题)确定基准确定要因消除要因保持成果1、
26、分析现状，找问题2、找因素3、找主要因素4、制定对策措施5、执行6、检查7、巩固8、遗留PDCA界定D测量M分析A5、执行改进I控制C区别：PDCA定性方法DMAIC系统定量方法实例分析界定D测量M分析A改进I控制C培训方案测量体系 管理承诺 各方参与案例：降低仪表表面褶皱缺陷率 世通汽车装饰公司仪表表面褶皱缺陷率高引起返工对产品质量影响很大。为此，公司成立 项目小组解决存在的问题。具体实施步骤如下：一、界定D 1、现状描述 仪表板表面褶皱缺陷发生率相当高，2001年14月平均褶皱缺陷发生率为16%，4月高达26.5%。另外，由于褶皱造成的损失也远远高出其他原因造成的损失，以2001年2月为例
27、（产量为2465件）：月废品损失达73398元，其中褶皱报废损失为37883元，约占50%；另外，月返修损失达2189元，其中褶皱返修损失为1572元，占72%。 2、关键质量特性 （1）产品表面有褶皱，影响产品外观。 （2）客户对褶皱有报怨。 3、缺陷形成的原因 真空成型的表面在发泡工序后，表面没有完全伸展，在有效部位产生可见的褶皱。 4、项目目标 （1）短期目标：减少褶皱缺陷，将褶皱报废损失率降低50%，褶皱缺陷发生率控制在8%以下，在2001年9月实现项目短期目标。 （2）长期目标：褶皱报废损失率降低90%。 5、经济效益 （1）经济效益以每月产量2,500件计算，达到目标值所节约的原材
28、料和人力。 （2）每年50%的改进=236,730元。 （3）每年90%的改进=426,114元。 （4）减少用户抱怨。 （5）提高生产能力。 6、项目工作计划 （1）成立 团队，确定负责人2人、黑带及团队成员9人（包括财务人员。 （2）对团队成员进行 基础知识培训。 （3）利用头脑风暴法、因果图法查找可能的原因。 （4）制定措施，确定负责人，跟踪整改。 （5）分析措施与效果之间的关系，进一步改进。二、测量M 1、建立专用记录表，对本体发泡后褶皱发生情况作详细记录，包括生产日期、褶皱发生部位、操作者、褶皱发生程度等。 2、明确缺陷标准，记录时正确区分缺陷类型。三、分析A 1、项目小组讨论形成共
29、识 （1）从“头脑风暴法”入手，寻找分配原因（收缩率、硬度、不同颜色的对比等）。 （2）详细记录缺陷，寻找规律。 （3）采取措施，跟踪结果。 2、仪表板工艺流程图 3、仪表板表面褶皱原因分析 4、仪表板表面褶皱缺陷记录结果 5、表皮颜色与仪表板褶皱报废记录结果 假设检验结果表明，表皮灰色与米色褶皱发生率无明显差别。 6、成型后表皮收缩率试验结果 方法说明：专门对真空成型后表面的收缩情况进行了测量。成型后，裁取大块扇面中部、大块扇面左侧部、小块扇面共三块，试样尺寸分别为200mm200mm、 200mm200mm、 100mm100mm。裁取后立即测量横向及纵向尺寸，测量时间控制在成型后20分钟
30、内，在成型后18小时、42小时再次测量，计算表面收缩率。 测量结果显示： 纵向（表皮纵向为本体长度方向）收缩率大于横向收缩率。 横向收缩快，在18小时时已基本收缩完毕。 纵向收缩慢，在1842小时之间仍有0.21%的收缩，而18小时的收缩率为0.38%。 在66小时后测量时，尺寸基本无变化，推测42小时已完成收缩。 结论： 成型后在一段时间内一直处于收缩状态，特别中大块尺寸变化明显。 根据测得的收缩率可计算，在成型后18小时，长度方向大块缩短了34mm，小块缩短了0.44mm；成型后42小时，长度方向大块缩短了56nn，小块缩短了0.5mm。因此放置时间是一个不容忽视的问题，选择适当的放置时间
31、具有实际的作用。 7、仪表板褶皱产生的主要原因 通过对现场跟踪记录进行分析，仪表板褶皱主要与下列因素有关： （1）悬挂方法与存放时间。 （2）发泡工艺参数（包括真空度、真空眼分布及清洁、模具严密性等）。四、改进 1、改进真空成型后表皮悬挂方法 （1）将大小块分开悬挂，大块在下小块在上；大块原夹持部位在上侧边，现夹在左右侧边。悬挂时注意将表皮尽可能理平成自然形状，特别是小块扇面。 （2）全面安排生产计划，控制表皮存放时间，将存放时间控制在12个工作日。2、改进真空系统（改进模具）（1）彻底清洁发泡模具真空眼。（2）增加大块侧部、小块侧部真空眼。（3）将大块、小块侧部真空眼与主气路打通。（4）修补
32、发泡模具边缘，增加模具密封性，提高真空度。项目项目项目项目模具修改前模具修改前模具修改前模具修改前8 8月月月月115115日日日日模具修改后模具修改后模具修改后模具修改后8 8月月月月18311831日日日日开模数开模数开模数开模数/ /个个个个14461446992992褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数/ /个个个个1231237 7褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数（%）8 81 1褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率（%）8.518.510.710.71褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率（%）0.550.550.100.10废品率（废品率（废品率（废品率（%）2
33、.632.632.022.023、验证数据项目项目项目项目20012001年年年年7 7月月月月20012001年年年年8 8月月月月开模数开模数开模数开模数/ /个个个个1814181424382438褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数/ /个个个个179179130130褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数（%）22229 9褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率（%）9.879.875.335.33褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率（%）1.211.210.370.37废品率（废品率（废品率（废品率（%）3.093.092.272.27 假设检验结果表明：通过项目改进，
34、仪表褶皱返修率、报废率有了显著下降，废品率也有了一定程度的降低。五、控制C1、更新反应计划（班前彻底清洁发泡模具，定期疏通发泡模具真空眼，控制存放时间等内容。2、更改作业指导书（改进悬挂方法）是是是是进料检验合格否？否报废是工序A修边存放合格否？否工序B合格否？否修边工序C热刀冲切合格否？返修合格否？报废装配合格否？包装发运可修否？返修是否否结束否是否发泡模真空吸力不足小块扇面无真空眼发泡模模温太低发泡模真空眼堵塞发泡模真空度低发泡模走形仪表板偏大操作方法不当仪表板变形产品出现褶皱环料人法机仪表板过硬仪表板存放时间过短仪表板存放时间过长室温太低褶皱发生部位褶皱发生部位褶皱发生部位褶皱发生部位累
35、计发生次数累计发生次数累计发生次数累计发生次数程度小程度小程度小程度小程度中程度中程度中程度中程度大程度大程度大程度大（1 1）小块左上侧部）小块左上侧部）小块左上侧部）小块左上侧部8 86 61 11 1（2 2）小块扇面）小块扇面）小块扇面）小块扇面11113 33 35 5（3 3）大块扇面左侧）大块扇面左侧）大块扇面左侧）大块扇面左侧0 0（4 4）大块扇面中部）大块扇面中部）大块扇面中部）大块扇面中部0 0（5 5）大块扇面右侧）大块扇面右侧）大块扇面右侧）大块扇面右侧1 11 1（6 6）大块右侧部）大块右侧部）大块右侧部）大块右侧部404036362 22 2（7 7）大块右下部
36、）大块右下部）大块右下部）大块右下部0 0（8 8）小块左下部）小块左下部）小块左下部）小块左下部2 21 11 16月下旬仪表板表面褶皱缺陷记录部位：频数：频率（%）21117.7频数/个累计频率(%)A类B类C类10090805064064.51812.9其他00.040118064.5%82.3%95.2%823.2511.62198.4%100% 大块右侧部小块扇面月份月份月份月份灰色开模数灰色开模数灰色开模数灰色开模数报废数报废数报废数报废数米色开模数米色开模数米色开模数米色开模数报废数报废数报废数报废数1 12002005 51511516 62 21083108317171382
37、138214143 3123712376 64264264 44 4102110218 891691612125 51224122413133613614 4合计合计合计合计476547654949323632364040报废率报废率报废率报废率1.03%1.03%1.24%1.24%表皮颜色与仪表板褶皱报废记录成型后表皮平均收缩率试验成果 平均收缩率平均收缩率平均收缩率平均收缩率（%）时间时间时间时间/ /小时小时小时小时纵向纵向纵向纵向横向横向横向横向18180.380.380.160.1642420.590.590.210.21184218420.210.210.050.05项目项目项目
38、项目悬挂方法悬挂方法悬挂方法悬挂方法改进前改进前改进前改进前悬挂方法改进后（悬挂方法改进后（悬挂方法改进后（悬挂方法改进后（20012001年）年）年）年）20012001年年年年7 7月月月月8 8月月月月1 1日日日日8 8月月月月2 2日日日日8 8月月月月3 3日日日日8 8月月月月6 6日日日日8 8月月月月7 7日日日日8 8月月月月8 8日日日日开模数开模数开模数开模数/ /个个个个181418141191191121121301301051051351359090褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数/ /个个个个1791798 8171715156 615151111褶皱报
39、废数褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数/ /个个个个22222 21 12 21 11 10 0褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率（%）9.879.876.726.7215.1815.1811.3411.345.715.7111.1111.1112.2212.22褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率（%）1.211.211.681.680.890.891.541.540.950.950.740.740.000.00报废率（报废率（报废率（报废率（%）3.093.094.204.201.791.791.541.541.901.901.481.483.333.33项目项目项目项目悬挂方法改进
40、后（悬挂方法改进后（悬挂方法改进后（悬挂方法改进后（20012001年）年）年）年）8 8月月月月9 9日日日日8 8月月月月1010日日日日8 8月月月月1212日日日日8 8月月月月1313日日日日8 8月月月月1414日日日日8 8月月月月1515日日日日8 8月月月月815815日日日日开模数开模数开模数开模数/ /个个个个1901901621628080130130125125686814461446褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数褶皱返修数/ /个个个个9 910100 0131313136 6123123褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数褶皱报废数/ /个个个个0 00 00 01 1
41、0 00 08 8褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率褶皱返修率（%）4.744.746.176.170.000.0010.0010.0010.4010.408.828.828.518.51褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率褶皱报废率（%）0.000.000.000.000.000.000.770.770.000.000.000.000.550.55报废率（报废率（报废率（报废率（%）0.530.534.844.841.251.256.156.153.203.200.000.002.632.63（二）设计模式1、DMADV界定D测量M分析A设计D验证V2、 IDDOV识别I定义D研制D优化O验证V定义测量分析更改设计吗？设计验证测量分析重新设计控制改进过程存在吗？DMAIC模式和DMADV模式的整合DMADVDMAIC
