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1、-具有高电压、高容量、循环寿命长、平安性能好等优点的锂离子电池，在便携式电子设备、电动汽车、空间技术、国防工业等多方面具有广阔的应用前景。由假设干节锂离子电池经串联组成的动力锂离子电池组目前应用最为广泛。由于每节单体电池的电压不一致，使用中电池不允许过充电、过放电，电池的性能和寿命受温度影响较大等特点，必须对串联锂离子电池组进展监测，确保在使用中锂离子电池具有良好的状态，或者使用中电池出现问题立即报警，电源管理系统立即采取保障措施，并提醒相关人员检修。单体电压和电池组的温度是区分串联锂离子电池组是否正常工作的主要技术指标。文献1采用直接采样法，将要测量的单体电池电压存储在非电容上进展测量。该方
2、法反响时间慢、误差较大、控制复杂; 文献2采用运放和光藕继电器来测量串联电池组的单体电压。该方法对光耦的线性度要求很高，导致硬件本钱较高。目前，直接采用集成芯片的串联锂离子电池组监控系统受到青睐，但该方法串联电池的数目固定，导致应用不灵活、硬件本钱高等缺点。文中研制了一种动力锂离子电池组监测系统，对串联锂离子电池组的单体电压和电池组的温度进展在线监测，当单体电池电压偏离规定区间时，监测系统启动报警程序进展声、光报警; 当电池组温度偏离规定的区间时，监测系统启动风扇或加热控制电路，并存储有关数据，确保电池组正常工作。整个监测系统具有连续测量分量、简单经济、精度高和可靠性高的特点。1 技术和方案1
3、. 1 系统构造串联锂离子电池组监测系统包括采用 51 系列单片机的核心控制模块、锂离子电池组状态采集模块、信号调理模块，报警及处理系统模块，监测系统可以通过 RS485 接口与 PC 机组成分布式监测系统，实现一台 PC 监测多个串联电池组，系统构造框图如图 1 所示。状态采集模块包括对单体电池的电压和电池组的温度等参数进展采集，然后待测量信号进展处理，通过 A/D 转换器采样后传输给单片机进展数据处理，将有效数据通过串口传到本地PC 机，监测人员可以通过对状态数据的进展分析从而掌握电池组的工作情况，对不平安的状态进展及时的处理，确保其工作的可靠性。图 1 串联锂离子电池组监测系统构造图1.
4、 2 串联锂离子电池组的共地问题串联锂离子电池组电压测量的方法有多种，最简单的是电阻分压测量方法，该方法缺点是大阻值电阻的漂移误差和电阻漏电流导致测量精度低，且影响电池组的一致性。另外一种较为常用的方法是每一个单体电池用一个隔离运算放大器，但是它的体积大且价格高，适于测量精度要求高且不考虑漏电流和本钱的场合。设计选用仪器公司的 INA117 来解决串联锂离子电池组的共地问题3.INA117 的失真为 0. 001%; 共模拟制比最小 86 dB,共模输入电压围 200 V,适合于高精度的测量。INA117 置了 380 k、20 k和 21. 1 k3 个电阻，因此外部电路省去精细电阻，减少了
5、精细电阻带来的误差和系统复杂程度。图 2 是 INA117 输出 1 节电池电压的接法，6 脚和 1 脚之间的电压就是 1 节电池两端的电压差。图 2 INA117 输出电压是两输入电压之差的接法.z.-该检测系统采用 16 个 INA117 分别把 16 节锂离子电池的单体电压挑选出来。 如果它们的 1 脚都接一样的地，就可以使16 个 INA117 都有一样的信号地，A/D 转换器进展采样。共地点选在第8 节电池负极和第 9 节电池正极的连接处。每节锂离子电池最高电压为 5 V,由图 3 可得，第 1 个 INA117 的 3 脚的输入电势最高为 40 V.同理，第16 个INA117 的
6、2 脚输入电势最低为- 40 V.第1 至8 个INA117 的输出电压为正， 第9 至16 个INA117的输出电压为负，所以多项选择一模拟开关和 A/D 转换器都要求可以输入正、负电压。多项选择一模拟开关选用MU*16,为16 选1 可正负电压输入模拟开关， 因此16节电池只需1 个MU*16.但由于单片机IO 口有限，文中用一片 74LS154 扩展了 IO 口，仅用单片机的 4 个 IO 口即可控制 MU*16 分别选通单节锂离子电池进展电压采样。图 3 16 个 INA117 的共地点接法1. 3 A/D 转换器监测电池组无需用很高的采样速度采样每节电池的电压， 16 节电池电压的采
7、样共用 1 个 A/D 转换器4。各节电池输入的测量电压通过多项选择一模拟开关MU*16 与 A/D 转换器连接。根据电池电压的更新周期和电压要求，A/D 转换器传送给单片机的电压转换值误差最大为 10 mV.选择美信公司 MA*1272.MA*1272 是具有故障保护、 可通过软件选择输入围的 12 位串行模拟数字转换器， 使用 SPI 三线通信协议，+ 5 V 供电， 模拟输入电压围 0 10 V,0 5 V, 10 V, 5 V.部自带+ 4. 096 V 参考电压。 当采用部+ 4. 096V 参考电压时，理想情况下模拟电压输入对应的数字输出，如表 1 所示。表 1 理想情况下模拟电压
8、输入对应的数字输出由表 1 可知，MA*1272 输出的数字量最高位是符号位，余下的 11 位是数据。负数以补码的形式给出。参考电压为+ 4. 096 V 时，1LSB = 1. 220 7 mV.MA*1272 的最大量化误差，加上非线性、失调等误差的影响，总误差约为 5 mV.INA117 精度高，正常情况下，误差在1 mV 以。因此，使用INA117 和 MA*1272 的组合，可以满足串联锂离子电池组电池监测系统在电压误差 10 mV 以下的要求。需要更高的电压精度，需要选用更高分辨率的 A/D 转换器。MA*1272 的线路连接图如图 4 所示。图 4 MA*1272 的线路连接图图
9、 4 中 MA*1272 采用了部参考电压，6 脚 VREF 和地之间接 2. 2 F 钽电容和 0. 1 F 瓷电容。PCB 布线时，这两个电容都要求尽量接近 MA*1272。1. 4 温度监测针对串联电池组，传统的测温方法多采用模拟温度传感器进展测量，在数据的采集和传输过程中易受外界环境的干扰，从而使测得的结果误差较大，且当测量点较多时，连线较复杂。文中采用单片机和单总线数字式温度传感器 DS18B20 来解决上述问题5.其原理如图 5 所示。.z.-图 5 温度巡回检测系统框图采用外部 5 V 供电，总线上可挂接多片DS18B20,且可以同时进展准确的温度转换，而无需外接驱动电路。测温围
10、- 55 + 125 ; 测温精度：在- 10 + 85 围的精度为 0. 5 ; 在温度采集过程中，单片机芯片需对 DS18B20 发命令字，同时也需要读取由DS18B20 采集到的温度。因此，单片机控制器的I /O 必须被设置为具有双向传输数据能力。本检测系统每隔一节锂离子电池在总线上挂接一片 DS18B20,设置 8 个温度监测点，同时检测 8 点温度。实际应用时由单片机软件判断出需要显示的温度值：当温度高于 10 时，显示 8 个温度点中最高的温度值; 当温度低于 10 时，显示 8 个温度点中最低的温度值，到达有效合理的温度监控效果。1. 5 风扇及加热控制电路对于电池的散热问题，设
11、计了风扇控制电路，通过对测量到的电池温度值进展判断，决定风扇的开启或关闭。当温度过高时，单片机将发出信号开启风扇。电路如图 6 所示，FAN 为低电平时，晶体管9014 不导通，此时继电器无动作; 当 FAN 为高电平时，晶体管 9014 导通，使得继电器触点吸合，风扇在 24 V 电源电压的供电下开场工作。图 6 风扇控制电路对于应用环境复杂的串联锂离子电池组，除了要考虑温度过高的情况，还要考虑温度过低的情况。因为电池在温度过低的环境下运行时，会使锂离子活性变差，嵌入和脱出能力下降，容易在石墨晶体外表沉积，形成锂金属。形成的锂金属会与电解液发生不可逆的反响。如果锂离子电池长期在低温下工作，则
12、将使电池的容量下降明显。因此根据需要设计了加热器控制电路，原理如风扇控制电路。2 监测系统的性能实测证明，使用 INA117、16 选 1 模拟开关 MU*16、MA*1272、51 单片机和 DS18B20 的串联锂离子电池组监测系统监测 16 节 3. 7 V 锂离子电池， 电压的测量误差完全在 10 mV 以。 温度方面， 由于 DS18B20精度较高，温度误差在 1 以。电压和温度的测量均到达要求，系统运行可靠。当串联锂离子电池组任何一节电池电压 5 V 时，单片机调用严重报警程序进展声光报警。如果温度值超出预设温度值的容许围，串联锂离子电池组监测系统进展声光报警。风扇和加热控制电路均能根据设定温度正常启动控制电路。 当温度低于 5 时， 启动加热控制电路; 温度高于 50 时， 启动风扇控制电路。3 完毕语串联锂离子电池组检测系统，采用高共模抑制比差分运放 INA117 解决了共地问题，监测电压误差正负 10 mV,如要进一步提高检测精度，可以选用高位 A/D 转换器。检测时，锂离子电池是串联接在检测模块上的，要保证接线正确。根据实际应用，可把几个检测系统串接起来检测更多的串联锂离子电池组，但要确保共模电压不超过 INA117 的最大保护共模电压围。.z.
