精益生产概念讲义

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1、Page精益生产方式概念详解精益生产方式概念详解精益生产方式概念详解精益生产方式概念详解1Pageq精益生产方式（精益生产方式（lean productionlean production）q丰田生产方式（丰田生产方式（TototaTotota ProductingProducting System System）q6 6西格玛管理法西格玛管理法q工业工程工业工程（Industrial EngineeringIndustrial Engineering）2Page泰勒泰勒生产方式生产方式福特生产方式福特生产方式丰田生产方式丰田生产方式123生产方式生产方式发展历程发展历程工业工程工业工程工业工

2、程3Page泰勒生产方式泰勒生产方式（手工）（手工）福特生产方式福特生产方式（大批量流水）（大批量流水）丰田生产方式丰田生产方式（TPS）产品特点完全按顾客要求标准化、品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工与作业内容粗略、丰富多彩细致、简单、重复较粗、多技能、丰富操作工人懂设计、制造、具高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏、供不应求买方市场三种生产方式的比较三种生产方式的比较4Page 工业工程工业工程（Industrial EngineeringIndustrial Engineer

3、ing） 是是对对人人员员、物物料料、设设备备、能能源源和和信信息息所所组组成成的的集集成成系系统统进进行行设设计计、改改善善和和设设置置的的一一门门学学科科。它它综综合合运运用用数数学学、物物理理学学和和社社会会科科学学方方面面的的专专门门知知识识和和技技术术，以以及及工工程程分分析析和和设设计计的的原原理理与与方方法法，对对该该系系统统所所取取得得的的成成果果进进行行确确定定、预测和评价预测和评价。什么是工业工程（IE）？ 5Page “ “ “ “IE”IE”IE”IE”广泛吸收现代科技成果，丰富和发展了泰勒的科学广泛吸收现代科技成果，丰富和发展了泰勒的科学广泛吸收现代科技成果，丰富和发

4、展了泰勒的科学广泛吸收现代科技成果，丰富和发展了泰勒的科学管管管管 理理论，对于提高企业经济效益具有十分重要的作用理理论，对于提高企业经济效益具有十分重要的作用理理论，对于提高企业经济效益具有十分重要的作用理理论，对于提高企业经济效益具有十分重要的作用 “ “ “ “IE”IE”IE”IE”的应用和发展表明，减少浪费、提高质量和效率、的应用和发展表明，减少浪费、提高质量和效率、的应用和发展表明，减少浪费、提高质量和效率、的应用和发展表明，减少浪费、提高质量和效率、降降降降 低成本是低成本是低成本是低成本是“IE”IE”IE”IE”的出发点和最终目标的出发点和最终目标的出发点和最终目标的出发点和

5、最终目标 “ “ “ “IE”IE”IE”IE”注重系统中人的因素，认为人力资源是系统中最重注重系统中人的因素，认为人力资源是系统中最重注重系统中人的因素，认为人力资源是系统中最重注重系统中人的因素，认为人力资源是系统中最重要要要要 的因素，充分发挥人的功能是促使系统效率提高的根本的因素，充分发挥人的功能是促使系统效率提高的根本的因素，充分发挥人的功能是促使系统效率提高的根本的因素，充分发挥人的功能是促使系统效率提高的根本 IEIE的概念的概念 6Page工业工程是企业需求驱动的一门管理技术。工业工程是企业需求驱动的一门管理技术。IEIE的产生为了解决资本主义原始积累完成之后，的产生为了解决资

6、本主义原始积累完成之后，新工业发展进程中，影响生产率提高的瓶颈、新工业发展进程中，影响生产率提高的瓶颈、环节的现实需求。环节的现实需求。它通过寻求合理生产组织和发挥工人潜力的方它通过寻求合理生产组织和发挥工人潜力的方法，在实际生产组织管理中实现其作用。法，在实际生产组织管理中实现其作用。通过对成本、效率等管理目标的有效支持，促通过对成本、效率等管理目标的有效支持，促进社会生产力的发展，带动整个工业化的进程。进社会生产力的发展，带动整个工业化的进程。工业工程的重要作用 7Page 结论：结论：无论是在买方市场还是在卖方市场无论是在买方市场还是在卖方市场的环境下，管理的基础、效率、成本始终是企的环

7、境下，管理的基础、效率、成本始终是企业竞争的资本，这个积累过程不能省略，它是业竞争的资本，这个积累过程不能省略，它是企业提高竞争力的基础，而工业工程是支持企企业提高竞争力的基础，而工业工程是支持企业管理目标实现的最基本哲理和技术手段。业管理目标实现的最基本哲理和技术手段。 8Page整理：整理：整理：整理：将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的；必要的留将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的；必要的留将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的；必要的留将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的；必要的留 下，不必要的清除掉下，不必要的清除掉下，不必要的清除掉下，不必要的清除掉整顿：整顿

8、：整顿：整顿：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示清扫：清扫：清扫：清扫：将工作场所清扫干净将工作场所清扫干净将工作场所清扫干净将工作场所清扫干净清洁：清洁：清洁：清洁：保持上述的成果保持上述的成果保持上述的成果保持上述的成果素养：素养：素养：素养：每位成员养成良好习惯，遵守规则做事；文明的员工是文明每位成员养成良好习惯，遵守规则做事；文明的员工是文明每位成员养成良好习惯，遵守规则做事；文明的员工是文明每位成员养成良好习惯，遵守规则做事；文明的员工是文明 管理的根

9、本保证管理的根本保证管理的根本保证管理的根本保证侧重点：侧重点：侧重点：侧重点：在整理整顿的基础上注重整洁、干净为重点；按在整理整顿的基础上注重整洁、干净为重点；按在整理整顿的基础上注重整洁、干净为重点；按在整理整顿的基础上注重整洁、干净为重点；按标准进行考核（检查），侧重奖惩标准进行考核（检查），侧重奖惩标准进行考核（检查），侧重奖惩标准进行考核（检查），侧重奖惩 “5S”5S”5S”5S”是是是是-整理、整顿、清扫、清洁、素养五项管理活动的简称整理、整顿、清扫、清洁、素养五项管理活动的简称整理、整顿、清扫、清洁、素养五项管理活动的简称整理、整顿、清扫、清洁、素养五项管理活动的简称9Page

10、TPS的含义TPSTPS是是Toyota Production SystemToyota Production System的缩写，翻的缩写，翻译为丰田生产方式。译为丰田生产方式。TPSTPS是丰田的是丰田的工业工程工业工程，丰田专家讲，丰田专家讲TPSTPS是赚钱是赚钱的管理技术。的管理技术。TPSTPS是丰田人几十年管理经验的是丰田人几十年管理经验的总结，是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器。总结，是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器。TPSTPS的理念已经成为丰田人的基本理念，已成的理念已经成为丰田人的基本理念，已成为丰田的企业文化。为丰田的企业文化。 10Page丰田生产方式产生背景丰田生

11、产方式产生背景项目项目特点特点结论结论资源匮乏紧缺、原材料涨价大规模流水生产不适应丰田公司当时面对的市场环境，需要寻找一种既能节约成本又能满足小批量需求的生产模式市场“通用”、“福特”占主导地位客户购买力低需求呈现个性化需求竞争“价格”竞争为主要手段1947年日本生产效率=1/8美国生产率汽车总产量=25622（卡）+1008（轿）2003年，丰田的净利润高出汽车行业平均利润的8.3倍 丰田生产方式成为赚钱的工业工程丰田生产方式成为赚钱的工业工程11PageTPSTPSTPSTPS与与与与JPSJPSJPSJPS的关系的关系的关系的关系“TPS”TPS”的基本理念的基本理念 “TPS”TPS”

12、TPS”TPS”是是是是: : : : 丰田人几十年管理经验的总结丰田人几十年管理经验的总结丰田人几十年管理经验的总结丰田人几十年管理经验的总结 是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器是战胜危机，战胜竞争对手的有力武器 被丰田人称之为被丰田人称之为被丰田人称之为被丰田人称之为“赚钱的赚钱的赚钱的赚钱的IE”IE”IE”IE” 是改造世界的机器是改造世界的机器是改造世界的机器是改造世界的机器 是世界上公认为是世界上公认为是世界上公认为是世界上公认为“精益生产方式精益生产方式精益生产方式精益生产方式”12Page“TPS”TPS”的基

13、本理念的基本理念 “TPS”TPS”TPS”TPS”基本理念基本理念基本理念基本理念: : : : 彻底消除浪费，目的是提高质量、降低成本、彻底消除浪费，目的是提高质量、降低成本、彻底消除浪费，目的是提高质量、降低成本、彻底消除浪费，目的是提高质量、降低成本、提高效率提高效率提高效率提高效率“TPS” TPS” TPS” TPS” 坚持用户至上、市场拉动的理念坚持用户至上、市场拉动的理念坚持用户至上、市场拉动的理念坚持用户至上、市场拉动的理念 实行准时化生产、自働化的质量保证能力实行准时化生产、自働化的质量保证能力实行准时化生产、自働化的质量保证能力实行准时化生产、自働化的质量保证能力 坚持现

14、地现物持续改善精神坚持现地现物持续改善精神坚持现地现物持续改善精神坚持现地现物持续改善精神 追求尽善尽美追求尽善尽美追求尽善尽美追求尽善尽美 13Page 什么是精益生产方式？ 精益生产方式是在总结日本丰田公司推行精益生产方式是在总结日本丰田公司推行3535年经验基础上提炼出的管理思想，其核心理念是年经验基础上提炼出的管理思想，其核心理念是价值流（为满足客户要求而进行的产品设计、原价值流（为满足客户要求而进行的产品设计、原材料定购、生产以及配送活动材料定购、生产以及配送活动主要特点是生产过程重组、小批量多品种一个流主要特点是生产过程重组、小批量多品种一个流生产、引入拉动机制。生产、引入拉动机制

15、。14Page精益思想的产生和发展精益思想的产生和发展 第一阶段：丰田生产方式的形成和完善阶段。第一阶段：丰田生产方式的形成和完善阶段。第二阶段：精益生产方式的形成第二阶段：精益生产方式的形成 丰田生产方式的系统化阶段丰田生产方式的系统化阶段第三阶段：精益生产方式的新发展阶段第三阶段：精益生产方式的新发展阶段15Page 精益思想的五个基本原则：精益思想的五个基本原则：从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；确定整个价值流中所有的步骤，以找出不增加价值的浪费；使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；通过层层发现，由表及里

16、地消除浪漫，不断完善，从而寻求达到完美的境界。16Page 什么是6 6西格玛西格玛？ 6 6西格玛管理法是美国企业在以往几十年推行西格玛管理法是美国企业在以往几十年推行统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）、）、全面质量管理全面质量管理(TQM)(TQM)等质量等质量管理方法基础上，为进一步提高产品质量进而改善管理方法基础上，为进一步提高产品质量进而改善企业业绩而发明的一种质量管理新方法。从概念上企业业绩而发明的一种质量管理新方法。从概念上讲，讲，6 6西格玛有二方面含义，西格玛有二方面含义， 一方面之质量特性为正态分布时，即产品不合一方面之质量特性为正态分布时，即产品不合格率为格率为3

17、.34ppm.3.34ppm.即稳定控制的合格率为即稳定控制的合格率为99.9996699.99966。 另一方面它又指工程师及统计学者用来精确调另一方面它又指工程师及统计学者用来精确调整产品及生产过程的技术方法整产品及生产过程的技术方法17Page精益生产与精益生产与6 6西格玛的关系西格玛的关系 18Page精益与精益与TPSTPS的关系的关系 19Pagev “ “ “ “TPS”TPS”TPS”TPS”源于日本，是对日本企业乃至对全世界源于日本，是对日本企业乃至对全世界源于日本，是对日本企业乃至对全世界源于日本，是对日本企业乃至对全世界所有生产企业管理科学的一大贡献，丰田人始终都所有生

18、产企业管理科学的一大贡献，丰田人始终都所有生产企业管理科学的一大贡献，丰田人始终都所有生产企业管理科学的一大贡献，丰田人始终都在追求其理论体系的宗旨，就是持续的改善，消除在追求其理论体系的宗旨，就是持续的改善，消除在追求其理论体系的宗旨，就是持续的改善，消除在追求其理论体系的宗旨，就是持续的改善，消除浪费浪费浪费浪费v “ “ “ “精益思想精益思想精益思想精益思想”的产生，是美国人在的产生，是美国人在的产生，是美国人在的产生，是美国人在“TPS”TPS”TPS”TPS”理论理论理论理论的基础上的一个概括和总结，是对的基础上的一个概括和总结，是对的基础上的一个概括和总结，是对的基础上的一个概括

19、和总结，是对“TPS”TPS”TPS”TPS”的发展，的发展，的发展，的发展，其理论的根基是丰田生产方式，其理论体系的宗旨其理论的根基是丰田生产方式，其理论体系的宗旨其理论的根基是丰田生产方式，其理论体系的宗旨其理论的根基是丰田生产方式，其理论体系的宗旨是追求尽善尽美和效益的最大化是追求尽善尽美和效益的最大化是追求尽善尽美和效益的最大化是追求尽善尽美和效益的最大化 20Page“精精益益生生产产方方式式”是是美美国国学学术术界界和和美美国国的的企企业业经经过过多多年年的的研研究究和和实实践践，在在“TPS”TPS”理理论论基基础础上上的的一一个个概概括括和和总总结结，是是对对“TPS”TPS”

20、的的发发展展，其其理理论论根根基基是是丰丰田田生生产产方方式式，其其理理论论体体系系的的宗宗旨是追求尽善尽美和效益的最大化旨是追求尽善尽美和效益的最大化 二二者者没没有有明明显显区区别别，并并不不矛矛盾盾，其其理理论论基基础础是是一一致致的的，同同样样运运用用了了工工业业工工程程的的原原理理和和方方法法，根根本本目目的的都都是是追追求求消消除除浪浪费费、降降低低成成本本、提提高高效益。效益。 TPS与精益生产方式的关系21Page结论丰田生产方式和精益生产方式都是赚钱的工业工程！精益生产方式起源于日本的丰田生产方式22Page 为什么要推行精益生产方式为什么要推行精益生产方式23Pageq劳动

21、力的成本逐年提高劳动力的成本逐年提高q资源有限越来越匮乏资源有限越来越匮乏q品种、品质的需求高于对数量的需求品种、品质的需求高于对数量的需求q市场竞争愈演愈烈市场竞争愈演愈烈24Page 如何推行精益生产方式如何推行精益生产方式25Page第一步、第一步、COPYCOPY第二步、充分地消化后结合自身现状自己踏踏实第二步、充分地消化后结合自身现状自己踏踏实实地做实地做第三步、创新第三步、创新 大量生产方式因为未被大多数欧洲大量生产方式因为未被大多数欧洲人认可优点，使得这一生产方式被抵制了一代人认可优点，使得这一生产方式被抵制了一代人，对于精益生产方式，我们不能再犯类似错人，对于精益生产方式，我们

22、不能再犯类似错误。误。26Page 合适的领导者是推行精益生产方式成功的关键推行精益生产方式成功的关键q领导者要有控制力和权威q领导者必须现地现物领导者必须现地现物q中国的企业管理者必须去除浮躁的急于求成的心情中国的企业管理者必须去除浮躁的急于求成的心情q不要认为企业的历史久远，推进精益生产方式畏难不要认为企业的历史久远，推进精益生产方式畏难27Pagev事无预则事无预则废。规划合理、计划细致、执废。规划合理、计划细致、执行到位是我们目前的首要工作。行到位是我们目前的首要工作。v避免无休止的讨论，先做起来，在实践避免无休止的讨论，先做起来，在实践中验证，在运作中完善。中验证，在运作中完善。v基

23、础工作是重中之重，基础工作是重中之重，“勿以恶小而为勿以恶小而为之、之、勿以善小而不为勿以善小而不为”是我们基础管理是我们基础管理深化的重心。深化的重心。v开展开展“三细三细”工程，关注细节，工作细工程，关注细节，工作细致，推进细心。致，推进细心。28Pagev开展开展IE管理，力求稳妥但不要受制于稳妥，推进精益生产管理，力求稳妥但不要受制于稳妥，推进精益生产方式，关注改善但不要局限于改善。方式，关注改善但不要局限于改善。v素养的形成需要时间，积沙成塔、集腋成裘。素养的形成需要时间，积沙成塔、集腋成裘。v打好重点战役比全面开花在现阶段更为重要。打好重点战役比全面开花在现阶段更为重要。v目标在你

24、面前，但成功在你手中。目标在你面前，但成功在你手中。v精益生产方式不是万能的，不要让它精益生产方式不是万能的，不要让它“负担负担”过重。过重。v任何时候不要忘记任何时候不要忘记“党指挥枪党指挥枪”，最高领导者的作用不可，最高领导者的作用不可替代。替代。v任何时候不要忘记任何时候不要忘记“水能覆舟水能覆舟”，员工的努力是成功的基，员工的努力是成功的基石。石。29Page 丰田生产方式丰田生产方式(TPS)(TPS)简介简介TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM30Page高质量、低成本、高效率准准时时化化JIJIT自自働働化化改改 善善

25、与与 连连 续续 改改 善善TPSTPSTPSTPS的两大支柱的两大支柱的两大支柱的两大支柱 一个基础一个基础一个基础一个基础31Page 二战后日美的工业性之比为二战后日美的工业性之比为1：9丰田目标：劳动生产率提高丰田目标：劳动生产率提高10倍倍1、丰田生产方式形成的背景、丰田生产方式形成的背景1982年丰田人均利润为通用的年丰田人均利润为通用的10倍倍1973年世界石油危机爆发，经济萎年世界石油危机爆发，经济萎缩缩1974年只有丰田获得高利润年只有丰田获得高利润！？32Page2、丰田生产方式的出发点、丰田生产方式的出发点-确保利润是企业经营活动的主要目的之一。确保利润是企业经营活动的主

26、要目的之一。-通过确保利润、保障企业的生存和员工的安定通过确保利润、保障企业的生存和员工的安定生活。生活。为了增加为了增加利润应该利润应该怎么办？怎么办？（1）企业的目的）企业的目的33Page价格价格价格价格成本成本成本成本成本利润利润利润利润利润利润利润利润价格价格价格价格价格价格价格价格利润利润利润利润成本成本成本成本成本成本成本成本利润利润利润利润价格价格价格价格（1 1）价格）价格）价格）价格=成本成本成本成本+利润利润利润利润 （2 2）利润）利润）利润）利润=价格价格价格价格- -成本成本成本成本增加增加利润利润利润利润的方法：的方法： 1 1、提高价格、提高价格、提高价格、提高

27、价格 2 2、降低成本、降低成本、降低成本、降低成本 需求供应需求供应需求供应需求供应 需求需求需求需求供应供应供应供应 价格是价格是市场市场决定的，丰田通过决定的，丰田通过持续改善持续改善降低成本，占领降低成本，占领市场市场成本成本成本成本（2 2）不降低成本就无法提高利润）不降低成本就无法提高利润 TPSTPS核心核心“降低成本降低成本”34Page 35Page3、丰田生产方式的基本思想、丰田生产方式的基本思想基本思想：彻底消除浪费基本思想：彻底消除浪费为达到目的：为达到目的： 只生产和销售满足市只生产和销售满足市 场需求的产品；场需求的产品； 制造品质优良的产品；制造品质优良的产品；

28、制造更加便宜的产品；制造更加便宜的产品； 建立可以适应变化的建立可以适应变化的 强有力的工作岗位；强有力的工作岗位；36Page什么是浪费？什么是浪费？ 到处都存在浪费现象到处都存在浪费现象例如工人作业的实际内容CA浪费工人的动作工 作B有附加价有附加价值的作业值的作业无附加价值的作业无附加价值的作业A浪费浪费操作中所有不必要的动作操作中所有不必要的动作B无附加价值的作业无附加价值的作业但在目前的作业条件是不但在目前的作业条件是不得不做的得不做的C有附加价值的作业有附加价值的作业根据不同的作业内容给产品根据不同的作业内容给产品带来附加价值的作业带来附加价值的作业3、丰田生产方式的基本思想、丰田

29、生产方式的基本思想37Page4、丰田生产方式的适用阶段、丰田生产方式的适用阶段本章结束本章结束策策 划划设设 计计筹集设备筹集设备生产计划生产计划生生 产产物物 流流销销 售售同时同步开发设计同时同步开发设计丰田生产方式丰田生产方式 投资投资38Page丰田生产方式产生的丰田生产方式产生的关键人物及事件关键人物及事件39Page丰田佐吉（丰田公司创始人）丰田佐吉（丰田公司创始人）1896年 蒸汽动力织机（1人3-4台）1924年 G型织机（1人30台；断线自停）1926年 东京自动织机制作所1930年 100万元丰田汽车启动费40Page丰田喜一郎丰田喜一郎-准时化生产的奠基人准时化生产的奠

30、基人1933年 丰田纺织株式会社汽车部（廉价汽车） 雪佛莱、福特汽车 试制汽车发动机1934年 DKW德国前驱汽车 1935年 第一辆G 牌汽车、A牌汽车1936年 A A牌汽车（TOYODA)1937年 丰田自动车工业株式会社1945年 “用3年赶上美国”1950年 辞职41Page大野耐一大野耐一-丰田生产方式创造丰田生产方式创造者者1950年 福特每天7000辆；丰田13年2685辆 多品种、小批量、低成本生产方式1956年 准时化生产方式产生（看板产生）1958年 “3结合”质量管理小组1962年 丰田生产方式（大野式管理）1974年 丰田管理方式公布于世42Page丰田生产方式（丰田

31、生产方式（TPSTPS）详解详解43Page丰田生产方式丰田生产方式-TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM（TPS）企企业业为为了了生生存，存，积积累累资资金金是是很很重重要要的的生生产产能能力力的的提提高高自自働働働働化化生生产产工艺流程由必要数量决定生产节拍后工序的引取 1个流转 多工序确保品质省人化 人机作业分离能能看看清清浪浪费费有有改改善善需需求求能能知知道道异异常常 异常停止 异常显现化 防止异常再次发生 信息传递的工具 看板 物品和信息同时多次移动 标准化标准化 少人化少人化人人才才培培养养 改善降低成本准准时时化化生生产产前提：平准化生产前提：平准化生产 总量均衡 按品

32、种和数量均衡44Page准时化准时化 在在必要必要的时候的时候 生产生产必要必要数量的数量的 必要必要产品。产品。【均衡生产是其首要条件均衡生产是其首要条件】45Page-准时化的基本原则准时化的基本原则 依据需求量制定节拍依据需求量制定节拍 后工序领取后工序领取 一个流生产一个流生产46Page1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-定义定义普通生产方法普通生产方法普通生产方法普通生产方法流水化工序生产方法 A B C 材料材料成品成品B材料材料成品成品AC（1）普通生产方法与流水化生产方法的区别）普通生产方法与流水化生产方法的区别搬运的浪费搬运的浪费在制品库存浪费在制品库存浪费制

33、造过多、过早浪制造过多、过早浪费费47Page（2）推动式生产方式与拉动式生产方式的区别）推动式生产方式与拉动式生产方式的区别q拉动式管理与运作的基本特征是信息流动方向拉动式管理与运作的基本特征是信息流动方向与物料的流动方向相反，其生产计划的产量与实与物料的流动方向相反，其生产计划的产量与实际的产量相同，在理论上可以实现零库存际的产量相同，在理论上可以实现零库存 q推动式管理与运作的基本特征与拉动式恰好相推动式管理与运作的基本特征与拉动式恰好相反，是信息流动方向与物料的流动方向相同，其反，是信息流动方向与物料的流动方向相同，其生产计划的产量与实际的产量不同，中间在库是生产计划的产量与实际的产量

34、不同，中间在库是掩盖生产过程中的手段。掩盖生产过程中的手段。1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-定义定义48Page推动式系统与拉动式系统推动式系统与拉动式系统日计划日计划工序日计划日计划工序日计划日计划工序原材料需示量计划销售仓库遗留在制品遗留在制品推进式系统推进式系统前道工序的销出情况也就是最终工序的使用情况看板看板看板看板销售拉动式（牵引式）系统拉动式（牵引式）系统49Page案例实践案例实践50Page（2）推进式生产方式与拉动式生产方式的区别）推进式生产方式与拉动式生产方式的区别推推进进式式系系统统拉拉动动式式系系统统1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-定

35、义定义51PageA成品A半成品A原材料A原材料客户客户销售销售供应商供应商看板看板看板A原材料A半成品A成品必要的数量：能够销售出去的数量。必要的产品：只生产销售出去的产品。（3）何为准）何为准时化生产方式时化生产方式？准时化生产准时化生产1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-定义定义必要的时候：接到生产指示看板的时候。52Page实现实现实现实现“ “准时化生产准时化生产准时化生产准时化生产” ”的方式的方式的方式的方式a、看板方式看板方式b、后工序取货方式后工序取货方式c、一个流方式一个流方式d、平准化生产平准化生产e、混流生产、搬运混流生产、搬运？1、准时化（、准时化（JU

36、ST IN TIME）-实现方式实现方式53Page为确保生产，按为确保生产，按30台台最大产量最大产量准准备备人员人员及其他生及其他生产产要素。要素。当当产量产量10台时，台时，人员、库存人员、库存都是都是很大的很大的浪费浪费。减。减少？有时产量增少？有时产量增加又不能满足生加又不能满足生产。产。TPS拉动式生产，工序间不平衡，同样会产生如上的浪费。拉动式生产，工序间不平衡，同样会产生如上的浪费。产量10302515122820日期日期1 2 3 4 5 8月合计：月合计：400台台（1）产量的波动造成浪费）产量的波动造成浪费1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-平准平准化化54

37、Page（2）产品总量均衡）产品总量均衡日日产量产量都都一样一样，按按20台准备人员台准备人员及其他生产要素及其他生产要素就可以了。就可以了。总产量没有减少，总产量没有减少，而人员及生产要而人员及生产要素却减少了素却减少了1/3，人员及库存减少人员及库存减少了，成本降低。了，成本降低。产量20日期日期1 2 3 4 5 8月合计：月合计：400台台TPS拉动式生产，工序间平衡，同样会减少浪费。拉动式生产，工序间平衡，同样会减少浪费。1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-平准平准 化化55Page（3）按品种和数量均衡）按品种和数量均衡A:B:节拍=20分存在问题：存在问题：1、如按

38、准时化生产，后工序使用A时，生产B的工位等待，反之亦然。-等待的浪费2、如各工序不等待，就会出现生产过剩而库存增加。-生产过多、过早的浪费、库存的浪费。3、如减少生产能力配置，则无法满足生产需求。作用之一作用之一1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-平准平准化化节拍=20分部部件件生生产产线线整车装配线整车装配线56Page优点：生产能力配置可减少一半，无等待现象。优点：生产能力配置可减少一半，无等待现象。缺点：有中间库存，库存就是浪费。缺点：有中间库存，库存就是浪费。生产能力配置减少生产能力配置减少50%，将节拍调整为，将节拍调整为40分分钟钟1、准时化（、准时化（JUST IN

39、 TIME）-平准平准化化（3）按品种和数量均衡）按品种和数量均衡节拍=40分节拍=20分部部件件生生产产线线整车装配线整车装配线57PageA:B:1、生产能力配置可减少、生产能力配置可减少50%。2、各工序无等待现象。、各工序无等待现象。3、没有中间库存。、没有中间库存。平准化生产可以减少平准化生产可以减少浪费，降低成本。浪费，降低成本。实现按品种数量均衡实现按品种数量均衡-平准化生平准化生产产1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-平准平准化化（3）按品种和数量均衡）按品种和数量均衡节拍=40分节拍=20分部部件件生生产产线线整车装配线整车装配线58Page作用之二：平准化可以

40、按产品的平均节拍正常生产作用之二：平准化可以按产品的平均节拍正常生产生产品种及生产品种及数量要求数量要求A:B:C:生生产产所所需需时时间间18分20分22分20分20分AAABBBCCCABCABCABC节拍18分22分22分18分1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-平准平准化化（3）按品种和数量均衡）按品种和数量均衡节拍59Page（1 1）标准作业及组成要素）标准作业及组成要素）标准作业及组成要素）标准作业及组成要素标准作业定义：标准作业定义：标准作业定义：标准作业定义：以人的动作为中心，将高品质的产品（无不良），安以人的动作为中心，将高品质的产品（无不良），安全，有效的（

41、无浪费）进行生产的做法。全，有效的（无浪费）进行生产的做法。标准作业的目的：标准作业的目的：标准作业的目的：标准作业的目的：-制作方法规则的明确化：是产品制造工艺和管理的根本，在考虑品质、数量、成本、安全的基础上决定的工作方法。-改善的道具：没有标准就无法区分正常与异常，就不能发现操作中的浪费、不均衡、勉强的现象，也就无法进行改善。标准作业的前提：标准作业的前提：-以人的动作为中心-反复作业1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-标准标准化化60Page 61Page标准作业票标准作业组合票山积表工序能力表标准作业要领书标准作业说明标准作业顺序中各项作业的重点说明标准作业中工位及工序

42、的能力进行人员安排和作业量调整的依据观察、分析、记录作业顺序过程标示作业人员、设备布置、物流过程的组合（2 2）标准作业文件组成及作用）标准作业文件组成及作用）标准作业文件组成及作用）标准作业文件组成及作用1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-标准标准化化62Page工作量测定（共计3.5）1.01.0坏的例子1.0坏的例子1.0好的例子63Page（3 3）制定标准作业的作用和意义）制定标准作业的作用和意义）制定标准作业的作用和意义）制定标准作业的作用和意义生产节拍生产节拍生产节拍生产节拍-在生产中操作者按标准作业操作就是正常的，否则就是异常。在生产中操作者按标准作业操作就是正常

43、的，否则就是异常。-不同的操作者按标准作业进行操作，可以用相同时间、相同的操不同的操作者按标准作业进行操作，可以用相同时间、相同的操作顺序，生产出相同质量的产品。作顺序，生产出相同质量的产品。-通过标准作业可以发现作业时间与生产节拍的差别，从而进行改通过标准作业可以发现作业时间与生产节拍的差别，从而进行改善。善。1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-标准标准化化64Page 65Page通过实现高效率的准时化和自働化而实现通过实现高效率的准时化和自働化而实现-少人少人化化少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性

44、进行作业人员调整的机制。量，可以弹性进行作业人员调整的机制。少人化的目的：少人化的目的：（1）可以根据生产数量的变化增减人员）可以根据生产数量的变化增减人员（2）进一步把改善与效果联系起来）进一步把改善与效果联系起来追求没有等追求没有等待的作业状待的作业状态态1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-少人化与省人化少人化与省人化省人化：在必要的生产数量一定的前提下，通过提高生产省人化：在必要的生产数量一定的前提下，通过提高生产效率减少作业人员数量。效率减少作业人员数量。66Page1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-目视目视化化第第一一阶阶段段，生生产产线线一一旦旦停停止

45、止，每每一一个个人人都都能能认认识识到到发发生生了了问问题题，并并通通过过目目视视显显现现问问题题所所在在，努努力力去去寻寻求求确确保保此此生生产产线线继继续续运运转转的的方方法法，确确保保不不会会再再因因相相同同的的原原因因停停止下来，这是事后补救阶段的目视化止下来，这是事后补救阶段的目视化。 第第二二个个阶阶段段是是把把目目标标、现现场场状状态态及及改改善善记记录录，清清楚楚地地展展示示出出来来，以以便便管管理理人人员员及及作作业业人人员员，能能经经常常记记住住那那些些影影响响质质量量、成成本本及及交交货货期期(QCD)成成功功与与否否的的要要素素，提提高高生生产产现现场场交交流流的的活活

46、性性，使使问问题题在在未未发发生生前前得得到到目目视视提醒，避免问题的发生，提醒，避免问题的发生，这是目视管理的高级阶段。这是目视管理的高级阶段。日本丰田公司目视管理经历两个不同阶段日本丰田公司目视管理经历两个不同阶段67Page 有人做过一个试验：通过不同的方式把记有人做过一个试验：通过不同的方式把记住的事情告诉对方，看看对方保持记忆有多久。住的事情告诉对方，看看对方保持记忆有多久。序序号号方式方式3小时后小时后记住记住%3天后天后记住记住%3周后周后记住记住%1讲给对方听讲给对方听70%10%4%2写给对方看写给对方看72%20%8%3写好后一边写好后一边说一边看说一边看85%65%54%

47、1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-目视目视化化68Page从上表可以得出这样一个结论从上表可以得出这样一个结论“百闻不如一见百闻不如一见” 但追求记忆最大化还必须使阅读者真正理解。但追求记忆最大化还必须使阅读者真正理解。目视管理不仅领导要理解，更重要的是全体员工目视管理不仅领导要理解，更重要的是全体员工都要理解和掌握才能发挥目视管理的效能，因此，都要理解和掌握才能发挥目视管理的效能，因此，目视管理要改变过去狭义的只图好看、摆样子、目视管理要改变过去狭义的只图好看、摆样子、做给领导看，转变到反映生产状态、全员使用的做给领导看，转变到反映生产状态、全员使用的实用性思维观念上来。实用

48、性思维观念上来。69Page 目视管理的功效在于认定问题，突显出目标目视管理的功效在于认定问题，突显出目标与现状之间的差异，从而实现先行管理、预防管与现状之间的差异，从而实现先行管理、预防管理。换言之，它是一种稳定流程（维持的功能理。换言之，它是一种稳定流程（维持的功能）以及改进流程以及改进流程（改善的功能）的一种工具，是生（改善的功能）的一种工具，是生产现场不可缺少的管理工具。产现场不可缺少的管理工具。目视管理的功效目视管理的功效 目视管理是一个企业现场管理水平的直观展目视管理是一个企业现场管理水平的直观展现，目视管理的历史也是一个企业管理水平提升现，目视管理的历史也是一个企业管理水平提升的

49、历史。的历史。70Page1、准时化（、准时化（JUST IN TIME）-准时化物流准时化物流v距离决定成本距离决定成本v 集货方式集货方式v后工序取货方式后工序取货方式v 看板管理看板管理71Page看板看板看看 板板 定定 义义：所谓所谓看板看板是为了实现准时化生产的改善管理工具是为了实现准时化生产的改善管理工具。看板的作用看板的作用: :、指示生产，搬运及工作方法的信息。指示生产，搬运及工作方法的信息。 、目视管理的工具目视管理的工具. .抑止生产过剩抑止生产过剩. .及时掌握及时掌握工程工程进展的快慢进展的快慢、工程改善工程改善的工具的工具、作作业业改善指改善指导书导书看板的使用规则

50、看板的使用规则： 1 1、只生产被后工序取走的量。、只生产被后工序取走的量。 2 2、不合格产品决不能流入下道工序。、不合格产品决不能流入下道工序。 3 3、看板与产品一起流通。、看板与产品一起流通。 4 4、无看板时、无看板时“不制造不制造、不搬运。不搬运。 5 5、看板的表示数量要和实际吻合。、看板的表示数量要和实际吻合。72Page看板的种类看板的种类看看板板生产指示看板生产指示看板领领取取看看板板生生产产看看板板信信号号看看板板工序内领取看板工序内领取看板外协定货看板外协定货看板准备看板准备看板批量生产以外的一般生产用批量生产以外的一般生产用批量生产用批量生产用73Page自働化自働化

51、 (1)完工后完工后 (2)发现异常时上能明白并停线发现异常时上能明白并停线人不作机器人不作机器 的看守人的看守人标准作业标准作业不出次品不出次品可以将人与机器的可以将人与机器的工作内容加以分离工作内容加以分离目视管理目视管理使道道工序讲质使道道工序讲质量成为可能量成为可能用更少的人就用更少的人就能胜任能胜任问题解决问题解决可生产优可生产优质产品质产品更廉价、更优质的产品更廉价、更优质的产品74Page-自働化与自动化的区别自働化与自动化的区别 自自 働働 化化 自自 动动 化化发生异常时，机械自己判断发生异常时，机械自己判断后停转。后停转。人不切断开关，机械就一直人不切断开关，机械就一直运转

52、下去。运转下去。不会出现不良，机械、模具、不会出现不良，机械、模具、夹具不会破损。夹具不会破损。易发生不良、故障。易发生不良、故障。机械因异常而停转，所以，机械因异常而停转，所以，问题点显而易见。问题点显而易见。由于依赖人手保护，因而难由于依赖人手保护，因而难以防止再发生。以防止再发生。可实现省人化。可实现省人化。仅限于省力。仅限于省力。75Page2、自、自働働化化自働化：带有自动停止装置的机械（自停装置、满负荷系统及防错装置），从而，使机械具有了人的智慧。即：在机械正常运转时不需要人，人只在异常停止时出现即可。概括地讲，可以解释为自动地监视和管理不正常的手段。就是防止不合格品从前工序流入后

53、工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。（1）定义）定义76Page（2）目的）目的100%确保品质，在工序中确保质量；防止机械设备的故障；省人化（不用监视机械设备），将手工作业和机械作业分离；2、自、自働働化化（3）原则）原则基本原则基本原则1：异常时，停止，问题分析清楚异常时，停止，问题分析清楚基本原则基本原则2：手工作业和机械作业的分离手工作业和机械作业的分离77Page（4）自働化自働化防防错错装置装置的的功能功能 作业忘记或误失时，制品无法装入机器作业忘记或误失时，制品无法装入机器的模具内。的模具内。 发现产品不良，机器无法启动。发现产品不良，机器无法启动。 加工失误时，在滑道

54、上就会停止，不会加工失误时，在滑道上就会停止，不会流到下一个制程。流到下一个制程。 加工失误时，警报器或蜂鸣器会启亮鸣加工失误时，警报器或蜂鸣器会启亮鸣叫。叫。 即使加工异常的产品流入生产线，也不即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装。会被误装。2、自、自働働化化78Page（5）自働化自働化与成本与成本生产结束出现异常设备停止、操作者知道不生产不良品品质在工序内保证生产出好产品低价格、高品质不良品产生手修、返修等工作浪费额外的能源、人力、材料成本提高2、自、自働働化化79Page（6）操作者在自働化的基础上要树立质量意识）操作者在自働化的基础上要树立质量意识 下工序是客户下工序是客户不良

55、品不流到下工序不良品不流到下工序在自己的工位将不良品终结在自己的工位将不良品终结2、自、自働働化化80Page2、自、自働働化化多技能工多技能工81Page2、自、自働働化化TPM82Page（1 1）丰田生产方式中推进改善的方法）丰田生产方式中推进改善的方法）丰田生产方式中推进改善的方法）丰田生产方式中推进改善的方法质量质量道道工序追求质量、保证质量道道工序追求质量、保证质量.标准作业标准作业工序改善质量保证的根本工序改善质量保证的根本(1)将标准作业表将标准作业表,标准作业组合表张贴在生产现场标准作业组合表张贴在生产现场(2)按生产节拍进行生产按生产节拍进行生产物流改善物流改善从从“推进式

56、推进式”世界进入世界进入“拉动式拉动式”“牵引式牵引式”世界世界(1)采购物流采购物流(2)进货进货厂内搬运厂内搬运3、改善、改善83Page 摒弃制造工艺的固有观念摒弃制造工艺的固有观念 与其解释不能干的理由，不如考虑实施的方法与其解释不能干的理由，不如考虑实施的方法 别找借口，首先要把握现状别找借口，首先要把握现状 好的事情马上去做，不好的事情马上停止好的事情马上去做，不好的事情马上停止 开始别追求完美，从开始别追求完美，从60分做起，一点一点地进步分做起，一点一点地进步 是错误就当场改正是错误就当场改正 如果没有遇到困难就不会有好的智慧产生如果没有遇到困难就不会有好的智慧产生 反复问反复

57、问5个为什么来找到真正的原因个为什么来找到真正的原因 与其发挥一个人的智慧，不如发挥与其发挥一个人的智慧，不如发挥10个人的智慧个人的智慧 改善无止境改善无止境（2 2）关于改善的关于改善的关于改善的关于改善的1010条基本精神条基本精神条基本精神条基本精神3、改善、改善84Page 85Page提高效率提高效率=降低成本吗？降低成本吗？提高效率后生产量提高效率后生产量市场需求市场需求=降低成本降低成本减少作业人员：生产量减少作业人员：生产量市场需求市场需求=降低成本降低成本提高效率后生产量提高效率后生产量市场需求（生产过剩）市场需求（生产过剩）=提高成提高成本本表面效表面效率率实际效实际效率

58、率表面效率和实际效率是不同的概念表面效率和实际效率是不同的概念表面效率和实际效率是不同的概念表面效率和实际效率是不同的概念（3 3）容易混淆的概念容易混淆的概念容易混淆的概念容易混淆的概念86Page 87Page 生生产产管管理理看看板板是是用用来来记记录录在在一一天天的的作作业业时时间间里里，生生产产线线每每小小时时的的实实际际生生产产量量和和影影响响生生产产的的原原因因。生生产产管管理理看看板板一一般般设设置置在在生生产产线线的的几几个个关关键键位位置置。通通过过生生产产管管理理看看板板很很容容易易找找出出当当天天每每小小时时所所出出现现的的影影响响生生产产的的问问题题，这是今后改善活动

59、的着眼点。这是今后改善活动的着眼点。v定义定义v感悟感悟：生产管理看板的难点生产管理看板的难点能否按时、准确地填写；能否按时、准确地填写；管理者事后如何利用生产管理看板去指导改善活动。管理者事后如何利用生产管理看板去指导改善活动。生产管理板生产管理板88Pagev 使用生产管理板目的：使用生产管理板目的： 得得到到第第一一手手情情报报 对对问问题题进进行行归归纳纳和和分分析析，找找出出产产生生问题的真正原因并通过进行整改，逐步消除问题点。问题的真正原因并通过进行整改，逐步消除问题点。制定生产节拍制定生产节拍生产节拍生产节拍（T/TT/T）将将1 1个部品或个部品或1 1台车的量在多长的时间内进

60、行生产的时间值台车的量在多长的时间内进行生产的时间值（负荷时间：定时（没有加班）负荷时间：定时（没有加班） 可动率可动率：按按100%100%计算计算） 每班次的稼动时间（定时）每班次的稼动时间（定时） 每班的生产必要数每班的生产必要数v使用生产管理板的必要条件使用生产管理板的必要条件89Page生产管理板生产管理板班长按小时填写班长按小时填写记录在停线记录小票上记录在停线记录小票上工段长确认工段长确认管理组长分解各类停线原因管理组长分解各类停线原因设备组设备组物流组物流组质量组质量组现状分析现状分析方案实施方案实施效果验证效果验证防止在发生防止在发生改善跟踪改善跟踪发现问题发现问题采取措施采

61、取措施生产管理板运用过程生产管理板运用过程90Page生产管理板生产管理板91Page为达成这一目的为达成这一目的只生产能够销售出去的汽车制造高品质汽车制造低成本的汽车创造适应变化的生产现场丰田生产方式的最终目的丰田生产方式的最终目的丰田生产方式的最终目的丰田生产方式的最终目的通过彻底消除浪费、降低成本，提高效益通过彻底消除浪费、降低成本，提高效益92Page育人TPSTPSTPSTPS关注的焦点关注的焦点关注的焦点关注的焦点-效率成本质量u重视质量重视质量u重视成本重视成本u遵守交货期、数量遵守交货期、数量u解决问题解决问题93Page 94Page只要是工作，就肯定有成本只要是工作，就肯定

62、有成本。 （COST IS SHADOWCOST IS SHADOW）MIN I/PMIX O/PMIN I/PMIX O/P （最小投入最小投入最大产出）最大产出）彻底排除浪费彻底排除浪费零库存（适当库存）零库存（适当库存）n 成本管理成本管理 重视成本重视成本遵守交货期遵守交货期/ /数数量量之一之一之一之一95Page 96Page 97Page成本是影子（成本是影子（COST IS SHADOWCOST IS SHADOW） 成本管理（成本管理（3 3） 98Page 99Page等待的浪费等待的浪费搬运的浪费搬运的浪费加工的浪费加工的浪费动作的浪费动作的浪费过量生产的浪费过量生产的浪

63、费浪浪费费！ 成本管理（成本管理（5 5） 各种各样的浪费各种各样的浪费100Page（1 1）将过量生产视为浪费）将过量生产视为浪费为什么会生产出多于销售量的产品？为什么会生产出多于销售量的产品？ w拥有过多的人员及设备拥有过多的人员及设备为什么总想过量生产？为什么总想过量生产？w是补救设备故障、次品、缺勤率等现象的安全系数是补救设备故障、次品、缺勤率等现象的安全系数（2 2）若容忍过量制造就会产生新的浪费）若容忍过量制造就会产生新的浪费导致工位器具、周转箱的增加导致工位器具、周转箱的增加导致搬运车、叉车的增加导致搬运车、叉车的增加必须建设仓库必须建设仓库过量生产是最严重的浪费过量生产是最严

64、重的浪费 成本管理（成本管理（6 6） 101PageTPSTPS是赚钱的是赚钱的管理艺术管理艺术。v有附加价值的作业；有附加价值的作业；v无附加价值的作业；无附加价值的作业；v有浪费的作业。有浪费的作业。 TPSTPSTPSTPS的三种作业的三种作业的三种作业的三种作业-102PageTPSTPSTPSTPS改善目的改善目的改善目的改善目的-扩大有附加价值的作业（创造价值）；扩大有附加价值的作业（创造价值）；减少无附加价值的作业（目前作业条减少无附加价值的作业（目前作业条 件不得不做）；件不得不做）；消灭浪费（不必要的作业），消灭浪费（不必要的作业），TPSTPS把把过量生产视为最严重的浪费

65、。过量生产视为最严重的浪费。 103Page浪费浪费的的8 8种现象种现象等待的浪费不和格品的浪费动作的浪费搬运的浪费加工的浪费过量生产的浪费库存的浪费管理的浪费104Page等待（闲视）的浪费等待（闲视）的浪费库存的浪费库存的浪费不良的浪费不良的浪费制造过多、过早的浪费制造过多、过早的浪费动作、加工的浪费动作、加工的浪费搬运的浪费搬运的浪费1234567生产中的七种浪费现象生产中的七种浪费现象生产中的七种浪费现象生产中的七种浪费现象最大的浪费最大的浪费105Page7种浪费的案例分析106Page请大家来查找浪费107Page改善的方法和步骤改善的方法和步骤108Page改善顺序改善改善顺序

66、顺序改善要因改善要因的顺序的顺序发现需改善的问题发现需改善的问题点点问题是什么、重要的是发现在哪里有浪费选定标题现状调查分析现状调查分析不可以推测现状、要无遗漏、正确分析现状把握现状提出对策案提出对策案(头脑风暴法头脑风暴法)构思阶段、不要制约、判断，拿出独创的意见分析要因作成改善案作成改善案按优先顺序选择效率最高的方案探讨对策实施实施改善案改善案要向操作者讲清目的并做好实施计划实施实施后确认实施后确认做好持续改善确认效果阶段手法109Page第阶段第阶段发现需发现需改善改善的问题的问题点点110Page第阶段第阶段 现状调查分析现状调查分析111Page第阶段第阶段提出对策案提出对策案112

67、Page第阶段第阶段 做做成改善案成改善案113Page第阶段第阶段 实施实施改善案改善案114Page第阶段第阶段 实施后确认实施后确认115Page不要问人，要问物不要问人，要问物116Page全员参与由管理者进行现场确认关于改善案，让操作者提出问题点制作改善案的操作规程对提出的问题点进行改善由由全全员参加进行的员参加进行的改善改善117Page推进精益生产方式（推进精益生产方式（TPSTPS）过程中需要解决的问题过程中需要解决的问题118Page在中国的企业中推进在中国的企业中推进推进精益生产方式（推进精益生产方式（TPSTPS）是一项非常艰苦的是一项非常艰苦的工作，在我们推进工作中，首

68、先要解决以下几个问题工作，在我们推进工作中，首先要解决以下几个问题决策层的决心至关重要（统一思想、集中资源、明确方向）决策层的决心至关重要（统一思想、集中资源、明确方向）v管理层的推动不可或缺（全面协调、积极推进）管理层的推动不可或缺（全面协调、积极推进）v领导的专家作用无可替代（不是专家，就是阻力）领导的专家作用无可替代（不是专家，就是阻力）v培育执行能力，强调执行力（结果是由过程决定的）培育执行能力，强调执行力（结果是由过程决定的）v持之以恒，永不放弃（困难一定会遇到，挫折必然会存在）持之以恒，永不放弃（困难一定会遇到，挫折必然会存在）119Page一汽一汽3次推行精益生产方式的案例次推行精益生产方式的案例120Page 121