第三章__机械加工表面质量[1]

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1、第三章第三章 机械加工表面质量机械加工表面质量概概 述述 掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量影响的规律，并掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量影响的规律，并应用这些规律控制加工过程，以达到提高加工表面质量、提高应用这些规律控制加工过程，以达到提高加工表面质量、提高产品性能的目的。产品性能的目的。 实践表明，零件的破坏一般总是从表面层开始的。产品的工作性能，尤实践表明，零件的破坏一般总是从表面层开始的。产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性等，在很大程度上取决于其主要零件的表面质量。其是它的可靠性、耐久性等，在很大程度上取决于其主要零件的表面质量。研究机械加工表面质量的目的研究机械加工表面质

2、量的目的机械产品的失效形式机械产品的失效形式因设计不周而导致强度不够；因设计不周而导致强度不够；磨损、腐蚀和疲劳破坏。磨损、腐蚀和疲劳破坏。少数少数多数多数3.1 机械加工表面质量对零件使用性能的影响机械加工表面质量对零件使用性能的影响一、机械加工表面质量的含义一、机械加工表面质量的含义1表面的几何特征表面的几何特征2表面层物理表面层物理力学、化学性能力学、化学性能(1)表面粗糙度表面粗糙度(2)表面波度表面波度(3)纹理方向纹理方向(1)表面层加工硬化表面层加工硬化(冷作硬化冷作硬化)。(2)表面层金相组织变化。表面层金相组织变化。(3)表面层产生残余应力。表面层产生残余应力。1、表面的几何

3、形状特征、表面的几何形状特征 加工后表面形状，总是以加工后表面形状，总是以“峰峰”、“谷谷”的形式偏离其的形式偏离其理想光滑表面。按偏离程度有理想光滑表面。按偏离程度有宏观和微观宏观和微观之分。之分。波距波距：峰与峰或谷与谷间的距离，峰与峰或谷与谷间的距离， 以以L表示；表示；波高波高：峰与谷间的高度，以峰与谷间的高度，以H 表示。表示。波距与波高波距与波高L/H1000时，属于宏观几何形状误差；时，属于宏观几何形状误差；L/H50时，属于微观形状误差，称作表面粗糙度；时，属于微观形状误差，称作表面粗糙度；L/H=50 1000时，称作表面波度；时，称作表面波度；主要是由机械加工过程中工主要是

4、由机械加工过程中工艺系统低频振动所引起。艺系统低频振动所引起。 纹理方向纹理方向 是指表面刀纹的方向，取决于表面形成所采用是指表面刀纹的方向，取决于表面形成所采用的机械加工方法。一般的机械加工方法。一般运动副或密封件运动副或密封件对纹理方向有要求。对纹理方向有要求。 伤痕伤痕 是指在加工表面个别位置出现的缺陷，如沙眼、气是指在加工表面个别位置出现的缺陷，如沙眼、气孔、裂痕等。孔、裂痕等。2、表面层物理力学、化学性能、表面层物理力学、化学性能表示方法表示方法(1)表面金属层的冷作硬化表面金属层的冷作硬化 指工件在加工过程中，表面层金属产生强烈的塑性变形，使指工件在加工过程中，表面层金属产生强烈的

5、塑性变形，使工件加工表面层的强度和硬度都有所提高的现象。工件加工表面层的强度和硬度都有所提高的现象。冷硬层深度冷硬层深度 h硬化程度硬化程度 N硬化程度：硬化程度：其中：其中：H加工后表面层的显微硬度加工后表面层的显微硬度H0材料原有的显微硬度材料原有的显微硬度(2)表面层金相组织变化表面层金相组织变化(3)表面层产生残余应力表面层产生残余应力 指的是加工中，指的是加工中，由于切削热的作用引起表层金属金相组织由于切削热的作用引起表层金属金相组织发生变化的现象。发生变化的现象。如磨削时常发生的磨削烧伤，大大降低表面如磨削时常发生的磨削烧伤，大大降低表面层的物理机械性能。层的物理机械性能。 指的是

6、加工中，指的是加工中，由于切削变形由于切削变形和切削热的作用，工件表层及其基和切削热的作用，工件表层及其基体材料的交界处产生相互平衡的弹体材料的交界处产生相互平衡的弹性应力的现象性应力的现象。残余应力超过材料残余应力超过材料强度极限就会产生表面裂纹。强度极限就会产生表面裂纹。二、加工表面质量对机器零件使用性能的影晌二、加工表面质量对机器零件使用性能的影晌1表面质量对零件耐磨性的影响表面质量对零件耐磨性的影响第一阶段第一阶段 初期磨损阶段初期磨损阶段第二阶段第二阶段 正常磨损阶段正常磨损阶段第三阶段第三阶段 急剧磨损阶段急剧磨损阶段零件的磨零件的磨损可分为损可分为三个阶段三个阶段 不是表面粗糙度

7、值越小越耐磨，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作条件下，摩擦副表面总是在一定工作条件下，摩擦副表面总是存在一个最佳表面粗糙度值，表面粗存在一个最佳表面粗糙度值，表面粗糙度糙度Ra值约为值约为0.320.25m较好。较好。表面粗糙度对摩擦副的影响表面粗糙度对摩擦副的影响 重裁情况下重裁情况下，由于压强、分子亲和力和润滑液的储存等因，由于压强、分子亲和力和润滑液的储存等因素的变化，其规律与上述有所不同。素的变化，其规律与上述有所不同。表面纹理方向对耐磨性的影响表面纹理方向对耐磨性的影响表面纹理方向影响金属表面的表面纹理方向影响金属表面的实际接触面积实际接触面积和和润滑液的存留情况润滑液的存留情

8、况。 轻载时轻载时，两表面的纹理方向与相对运动方向一致时，磨损，两表面的纹理方向与相对运动方向一致时，磨损最小；当两表面纹理方向与相对运动方向垂直时，磨损最大。最小；当两表面纹理方向与相对运动方向垂直时，磨损最大。 过度的加工硬化会使金属组织疏松，甚至出现疲劳裂纹和过度的加工硬化会使金属组织疏松，甚至出现疲劳裂纹和产生剥落现象，从而使耐磨性下降。产生剥落现象，从而使耐磨性下降。表面层的加工硬化对耐磨性的影响表面层的加工硬化对耐磨性的影响 由于加工硬化提高了表面层的强度，减少了表面进一步塑由于加工硬化提高了表面层的强度，减少了表面进一步塑性变形和咬焊的可能。一般能提高耐磨性性变形和咬焊的可能。一

9、般能提高耐磨性0.5 1倍。倍。一般地，加工精度要求 ，加工成本 ，生产效率 。2表面质量对零件疲劳强度的影响表面质量对零件疲劳强度的影响 在交变载荷作用下，零件表面粗糙度、划痕、裂纹等缺陷员易形成应力在交变载荷作用下，零件表面粗糙度、划痕、裂纹等缺陷员易形成应力集中，并发展成疲劳裂纹，导致零件疲劳破坏。因此，对于重要零件表面如集中，并发展成疲劳裂纹，导致零件疲劳破坏。因此，对于重要零件表面如连杆、曲轴等，应进行光整加工，减小表面粗糙度值，提高其疲劳强度。连杆、曲轴等，应进行光整加工，减小表面粗糙度值，提高其疲劳强度。 适当的加工硬化能阻碍已有裂纹的继续扩大和新裂纹的产生，有助于适当的加工硬化

10、能阻碍已有裂纹的继续扩大和新裂纹的产生，有助于提高疲劳强度。但加工硬化程度过大，反而易产生裂纹，故加工硬化程度提高疲劳强度。但加工硬化程度过大，反而易产生裂纹，故加工硬化程度应控制在一定范围内。应控制在一定范围内。拉应力加剧疲劳裂纹的产生和扩展；拉应力加剧疲劳裂纹的产生和扩展；残余压应力，能延缓疲劳裂纹的产生、扩展，而使零件疲劳强度提高。残余压应力，能延缓疲劳裂纹的产生、扩展，而使零件疲劳强度提高。表面残余应力对疲劳强度的影响表面残余应力对疲劳强度的影响影响极大影响极大表面粗糙度的影响表面粗糙度的影响表面层的加工硬化对疲劳强度影响表面层的加工硬化对疲劳强度影响3表面质量对零件耐腐蚀性的影响表面

11、质量对零件耐腐蚀性的影响残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性；可增强零件的耐腐蚀性；表面粗糙表面粗糙度的影响度的影响表面粗糙度值越大，越容易积聚腐蚀性物质；表面粗糙度值越大，越容易积聚腐蚀性物质；波谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。波谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度表面残余应力对零件耐腐蚀性影响表面残余应力对零件耐腐蚀性影响拉应力则降低耐腐蚀性拉应力则降低耐腐蚀性 4表面质量对配合性质的影响表面质量对配合性质的影响 表面残余应力会引起零件变形

12、，使零件形状和尺寸发生表面残余应力会引起零件变形，使零件形状和尺寸发生变化，因此对配合性质有一定的影响。变化，因此对配合性质有一定的影响。相配零件间的配合关系是用过盈量或间隙值来表示的。相配零件间的配合关系是用过盈量或间隙值来表示的。表面粗糙表面粗糙度的影响度的影响 对间隙配合而言，表面粗糙度值太大，会对间隙配合而言，表面粗糙度值太大，会使配合表面很快磨损而增大配合间隙，改变配使配合表面很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度。合性质，降低配合精度。 对过盈配合而言，装配时配合表面的波峰对过盈配合而言，装配时配合表面的波峰被挤平，减小实际过盈量，降低了连接强度，被挤平，减小实际过盈量

13、，降低了连接强度，影响了配合的可靠性。影响了配合的可靠性。表面残余应力的影响表面残余应力的影响刀尖刀尖圆弧半径圆弧半径主偏角主偏角副偏角副偏角进给量进给量 3.2 影响表面粗糙度的工艺因素及其改善措施影响表面粗糙度的工艺因素及其改善措施表面粗糙度的形表面粗糙度的形成和影响因素成和影响因素几何因素几何因素物理因素物理因素两方面两方面一、切削加工表面粗糙度一、切削加工表面粗糙度切削残留面积的高度切削残留面积的高度金相金相组织组织 金相组织越大，粗糙度也越大；金相组织越大，粗糙度也越大；切削液的选用及刀具刃磨质量切削液的选用及刀具刃磨质量几何原因几何原因塑性变形塑性变形机械加工振动机械加工振动二、磨

14、削过程中表面粗糙度的形成二、磨削过程中表面粗糙度的形成1、形成因素、形成因素切削用量切削用量砂轮的粒度和砂轮的修整情况砂轮的粒度和砂轮的修整情况(1) 几何原因几何原因1）切削用量对表面粗糙度的影响）切削用量对表面粗糙度的影响砂轮的速度砂轮的速度 ，单位时间内的磨削量，单位时间内的磨削量 ，粗糙度，粗糙度 ；工件的速度工件的速度 ，单位时间内的磨削量，单位时间内的磨削量 ，粗糙度，粗糙度 ；砂轮纵向进给速度砂轮纵向进给速度 ，每部位重复磨削次数，每部位重复磨削次数 ，粗糙度，粗糙度。2）砂轮的粒度和砂轮的修整对表面粗糙度的影响）砂轮的粒度和砂轮的修整对表面粗糙度的影响砂轮的粒度砂轮的粒度磨粒的

15、大小磨粒的大小磨粒间的距离磨粒间的距离砂轮的粒度号砂轮的粒度号 ，参与磨削的磨粒，参与磨削的磨粒 ，粗糙度，粗糙度 ；砂轮的粒度号越大，砂轮的粒度号越大，磨粒和磨粒间离越小磨粒和磨粒间离越小修整砂轮时，纵向进给量对表面粗糙度的影响甚大；修整砂轮时，纵向进给量对表面粗糙度的影响甚大；纵向进给量纵向进给量 ，砂轮表面的等高性越好，砂轮表面的等高性越好 ，粗糙度，粗糙度 ；（2）金属表面层的塑性变形）金属表面层的塑性变形 在磨削过程中，由于磨粒大多具有很大的负前角，很不锋在磨削过程中，由于磨粒大多具有很大的负前角，很不锋利，所以大多数磨粒在磨削时只是对表面产生利，所以大多数磨粒在磨削时只是对表面产生

16、挤压作用挤压作用而使表而使表面出现塑性变形，磨削时的高温更加剧了塑性变形，增大了表面出现塑性变形，磨削时的高温更加剧了塑性变形，增大了表面粗糙度值。面粗糙度值。 砂轮转速砂轮转速 ，切削速度，切削速度 ，工件材料来不及变形，塑性，工件材料来不及变形，塑性变形变形，粗糙度，粗糙度 ；工件转速工件转速 ，工件材料塑性变形，工件材料塑性变形 ，粗糙度，粗糙度 ；切削深度切削深度 ，工件材料塑性变形，工件材料塑性变形 ，粗糙度，粗糙度 ；合理选用砂轮和切削液合理选用砂轮和切削液 ，有利于减少塑性变形，有利于减少塑性变形 ，精度粗糙度，精度粗糙度 ；另外：另外： 对磨削表面粗糙度来说，振动是主要影响因素

17、。振动产对磨削表面粗糙度来说，振动是主要影响因素。振动产生的原因很多，将在后面讲述。生的原因很多，将在后面讲述。3加工时的振动加工时的振动二、影响表面粗糙度的因素及其改进措施二、影响表面粗糙度的因素及其改进措施第一类是与磨削砂轮有关的因素第一类是与磨削砂轮有关的因素第二类是与工件材质有关的因素第二类是与工件材质有关的因素第三类是与加工条件有关的因素第三类是与加工条件有关的因素影响表面粗影响表面粗糙度的因素糙度的因素 砂轮太硬，磨粒磨损后不易脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，砂轮太硬，磨粒磨损后不易脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；增

18、加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤； 砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值。砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值。(1)与磨削砂轮有关的因素与磨削砂轮有关的因素主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。 砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小；但较度过细，砂轮易堵面粗糙度值越小；但较度过细，砂轮易堵塞，使表面组糙度值增大，同时还易产生塞，使表面组糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。波

19、纹和引起烧伤。砂轮的粒度要适度砂轮的粒度要适度砂轮硬度要合适砂轮硬度要合适砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。越小，修出的微刃越小，修出的微刃越多，等高性越好，越多，等高性越好，粗糙度值低。粗糙度值低。砂轮的修整质量砂轮的修整质量修整工具修整工具修整砂轮的纵向进给量修整砂轮的纵向进给量砂轮的修整质量砂轮的修整质量 砂轮的修整是用金刚石除去砂轮外层己钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋砂轮的修整是用金刚石除去砂轮外层己钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。利，降低磨削表面的表面粗糙度值。与这两者有密切关系与这两者有密切

20、关系铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。磨削表面粗糙度值增大。 (2)与工件材质有关的因素与工件材质有关的因素 包括材料的硬度、塑性、导热性等。包括材料的硬度、塑性、导热性等。对表面粗糙度对表面粗糙度有显著影响有显著影响(3)与加工条件有关的因素与加工条件有关的因素包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。 除了从上述几个方面考虑采取措施外，还可从加工方法上除了从上述几个方面考

21、虑采取措施外，还可从加工方法上着手改善，如用着手改善，如用研磨、珩磨、超精加工、抛光研磨、珩磨、超精加工、抛光等。等。切削液切削液 砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位。采用切削液可砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位。采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去脱落的砂粒和切屑，以免以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去脱落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度度值。但必须选择适当的冷却划伤工件，从而降低表面粗糙度度值。但必须选择适当的冷却方法和切削液。方法和切削液。减少加工表面的表面粗糙度的其它方法减少加工表面的表面粗糙度的其它方法 3.3 影响零件表面层物理力学性能的因素及其改善措施影

22、响零件表面层物理力学性能的因素及其改善措施 加工表面除受力变形外，还受到机械加工中产生的加工表面除受力变形外，还受到机械加工中产生的切削热的切削热的影响。切影响。切削热在一定条件下会使削热在一定条件下会使金属在塑性变形中产生回复现象金属在塑性变形中产生回复现象，使金属失去加工，使金属失去加工硬化中所得到的物理力学性能，这种现象称为硬化中所得到的物理力学性能，这种现象称为软化软化。一、表面层的加工硬化一、表面层的加工硬化1加工硬化的产生加工硬化的产生硬化硬化软化软化 机械加工过程中，工件表面后金属受切削力作用，产生强烈的塑性机械加工过程中，工件表面后金属受切削力作用，产生强烈的塑性变形、使变形、

23、使金属的晶格扭曲，晶粒被拉长、纤维化甚至破碎金属的晶格扭曲，晶粒被拉长、纤维化甚至破碎而引起的表面而引起的表面层的层的强度和硬度增加，塑性降低强度和硬度增加，塑性降低，物理性能（如密度、导电性、导热性，物理性能（如密度、导电性、导热性等）也有所变化。这种现象称为加工硬化，又称作等）也有所变化。这种现象称为加工硬化，又称作冷作硬化或强化冷作硬化或强化。 因此，金属在加工过程中最后的加工硬化，取决于硬化速度与软化速因此，金属在加工过程中最后的加工硬化，取决于硬化速度与软化速度的比率。度的比率。1)表面层的显微硬度表面层的显微硬度HV2)硬化层深度硬化层深度h03)硬化程度硬化程度N2加工硬化的衡量

24、指标加工硬化的衡量指标 HV0 金属内部的显微硬度金属内部的显微硬度 磨削时，磨削深度和纵向磨削时，磨削深度和纵向进给速度进给速度 ，磨削力，磨削力 ，塑性变，塑性变形加剧，表面冷硬趋向形加剧，表面冷硬趋向 。 4影响加工硬化的因素影响加工硬化的因素 1)切削力切削力，塑性变形，塑性变形 ，硬化程度和硬化层深度，硬化程度和硬化层深度 。如：如：切削时进给量切削时进给量 ，切削力，切削力 ，塑性变形程度，塑性变形程度 ，硬化程度，硬化程度 ； 刀具的刃口圆角和后刀面的刀具的刃口圆角和后刀面的磨损量增大，塑性变形磨损量增大，塑性变形 ，冷硬，冷硬层深度和硬化程度随之层深度和硬化程度随之 。 各种机

25、械加工方法在加工钢件时表面加工硬化的情各种机械加工方法在加工钢件时表面加工硬化的情况如下表所示。况如下表所示。2) 切削温度切削温度，软化作用，软化作用，冷硬作用，冷硬作用。如：如：切削速度增大，会使切削温度升高，有利于软化；切削速度增大，会使切削温度升高，有利于软化； 磨削时提高磨削速度和纵向进给速度，有时会使磨削区产磨削时提高磨削速度和纵向进给速度，有时会使磨削区产生较大热量而使冷硬减弱。生较大热量而使冷硬减弱。3) 被加工材料的硬度低、塑性好，则切削时塑性变形越大，冷被加工材料的硬度低、塑性好，则切削时塑性变形越大，冷硬现象就越严重。硬现象就越严重。 二、表面层的残余应力二、表面层的残余

26、应力(1)冷态塑性变形引起的残余应力冷态塑性变形引起的残余应力(2)热态塑性变形引起的残余应力热态塑性变形引起的残余应力(3)金相组织变化引起的残余应力金相组织变化引起的残余应力l、表面层残余应力及其产生的原因表面层残余应力及其产生的原因 表面层残余应力表面层残余应力 外部载荷去除后，工件表面层及其与外部载荷去除后，工件表面层及其与基体材料的交界处仍残存的互相平衡的应力。基体材料的交界处仍残存的互相平衡的应力。表面层残余应表面层残余应力产生的原因力产生的原因 (4)冷态塑性变形后比容积增大引起的残余应冷态塑性变形后比容积增大引起的残余应力力(1)冷态塑性变形引起的残余应力冷态塑性变形引起的残余

27、应力 表层的冷态塑性变形主要发生在表层的冷态塑性变形主要发生在Py的方向的方向(刀具是副前角刀具是副前角),表层金属被压表层金属被压薄的薄的,按一般变形的规律按一般变形的规律,压薄后的金属压薄后的金属,其另外两个角度其另外两个角度(长度、宽度）比如长度、宽度）比如要增大，由于基体金属的限制，结果产生压应力要增大，由于基体金属的限制，结果产生压应力磨削磨削 表层金属的表层金属的冷态塑性变形与切削方向相同冷态塑性变形与切削方向相同,则刀具把切屑切离后则刀具把切屑切离后,基部金属必然要阻止其表基部金属必然要阻止其表层在切削方向冷态塑性变形而造成的收缩层在切削方向冷态塑性变形而造成的收缩,使其使其维持

28、与基部金属同长维持与基部金属同长,产生拉应力产生拉应力车削车削里层产生残余拉应力里层产生残余拉应力表面层产生残余压应力表面层产生残余压应力结果：结果：(2)热态塑性变形引起的残余应力热态塑性变形引起的残余应力 磨削温度越高，热塑性变形越大，残余拉应力也越大，有磨削温度越高，热塑性变形越大，残余拉应力也越大，有时甚至产生裂纹。时甚至产生裂纹。在切削热作用下产生热膨胀在切削热作用下产生热膨胀金属基体温度较低金属基体温度较低工件加工表面工件加工表面表层产生表层产生热压应力热压应力切削时切削时切削过程结束时切削过程结束时温度下降，已产生热塑性变形的表层收缩温度下降，已产生热塑性变形的表层收缩基体表层收

29、缩基体表层收缩结结果果表面表面产生产生残余残余拉应拉应力力(3)金相组织变化引起的残余应金相组织变化引起的残余应力力 如：马氏体密度为如：马氏体密度为7.75 g/cm3 珠光体密度为珠光体密度为7.78 g/cm3 铁素体密度为铁素体密度为7.88 g/cm3 奥氏体密度为奥氏体密度为7.96 g/cm3 ； 切削时产生的高温会引起表面层金相组织变化。因为不同切削时产生的高温会引起表面层金相组织变化。因为不同的金属组织，它们的密度不同，因而引起的残余应力。的金属组织，它们的密度不同，因而引起的残余应力。以淬火钢磨削为例以淬火钢磨削为例淬火钢原来的组织是马氏体淬火钢原来的组织是马氏体7.75

30、g/cm3磨削加工后磨削加工后表层可能产生回火，马氏体变为屈氏体或索氏体表层可能产生回火，马氏体变为屈氏体或索氏体密度增大而体积减小密度增大而体积减小表面产生残余拉应力表面产生残余拉应力导致导致结果结果（接近珠光体）（接近珠光体）计算？计算？（4）冷态塑性变形后比容积增大引起的表面层压应力）冷态塑性变形后比容积增大引起的表面层压应力金属密度下降，金属密度下降，比容积增大。比容积增大。金属经过冷态金属经过冷态塑性变形后塑性变形后有相当部分的原子从其稳定平衡的晶格有相当部分的原子从其稳定平衡的晶格位置被移动，结晶格子中原子排列不如位置被移动，结晶格子中原子排列不如原来紧密原来紧密冷态塑性变形后结晶

31、格子被扭曲冷态塑性变形后结晶格子被扭曲热加工中的锻压，其塑性变形有助于消除晶格热加工中的锻压，其塑性变形有助于消除晶格组织间的缺陷，而使密度提高；组织间的缺陷，而使密度提高；机械加工表面必然产生压应力；机械加工表面必然产生压应力；？如何计算？如何计算2 、 影响表面层残余应力及磨削裂纹的因素影响表面层残余应力及磨削裂纹的因素 机械加上后表面层的残余应力，是由冷态塑性变形、热态机械加上后表面层的残余应力，是由冷态塑性变形、热态塑性变形、冷态塑性变形比容积增大和金相组织变化这三方面塑性变形、冷态塑性变形比容积增大和金相组织变化这三方面原因引起的综合结果。在一定条件下，其中某种或两种因素可原因引起的

32、综合结果。在一定条件下，其中某种或两种因素可能起主导作用。能起主导作用。磨削时起主导作用的是磨削时起主导作用的是“热热”。磨削用量磨削用量工件材料及热处理规范工件材料及热处理规范首要因素首要因素影响磨削裂纹的因素影响磨削裂纹的因素磨削碳钢时，含碳量越高，越容易产生裂纹；磨削碳钢时，含碳量越高，越容易产生裂纹；当碳的质量小于当碳的质量小于0.6至至0.7时，几乎不产生裂纹；时，几乎不产生裂纹；淬火钢晶界脆弱，渗碳、渗氮钢受温度影响大，磨削时易产生裂纹。淬火钢晶界脆弱，渗碳、渗氮钢受温度影响大，磨削时易产生裂纹。 磨削用量对磨削裂纹影响磨削用量对磨削裂纹影响 粗磨时，表面产生极浅的残余压应力，接着

33、粗磨时，表面产生极浅的残余压应力，接着就是较深且较大的残余拉应力，这说明表面产生就是较深且较大的残余拉应力，这说明表面产生了一薄层一次淬火层，下层是回火组织。了一薄层一次淬火层，下层是回火组织。 精细磨削时，温度影响很小、更没有金精细磨削时，温度影响很小、更没有金相组织变化，主要是冷态塑性变形的影响，相组织变化，主要是冷态塑性变形的影响，故表面产生浅而小的残余压应力；故表面产生浅而小的残余压应力； 精磨时，热塑性变形起了主导作用，表面精磨时，热塑性变形起了主导作用，表面产生很浅的残余拉应力；产生很浅的残余拉应力；磨削裂纹与工件材料及热处理规范的关系磨削裂纹与工件材料及热处理规范的关系三、表面层

34、金相组织变化与磨削烧伤三、表面层金相组织变化与磨削烧伤 对于磨削加工来说，由于单位面积上产生的切削热比一对于磨削加工来说，由于单位面积上产生的切削热比一般切削方法要大几十倍，易使般切削方法要大几十倍，易使工件表面层的金相组织发生变工件表面层的金相组织发生变化，从而使表面层的硬度和强度下降，产生残余应力甚至引化，从而使表面层的硬度和强度下降，产生残余应力甚至引起显微裂纹。起显微裂纹。这种现象称为这种现象称为磨削烧伤磨削烧伤。 1表面层金相组织变化与磨削烧伤原因表面层金相组织变化与磨削烧伤原因 机械加工过积中，在工件的加工区及其邻近的区域，机械加工过积中，在工件的加工区及其邻近的区域，温度温度会急

35、剧升高会急剧升高，当温度超过工件材料金相组织变化的临界点，就，当温度超过工件材料金相组织变化的临界点，就会发生金相组织变化。会发生金相组织变化。对于一般切削加工而言，温度还不会上对于一般切削加工而言，温度还不会上升到如此程度。升到如此程度。磨削烧伤将严重地影响零件的使用性能。磨削烧伤将严重地影响零件的使用性能。 1)如果工件表面层温度未超过相变温度。如果工件表面层温度未超过相变温度。(一般中碳钢为一般中碳钢为720 ，但超过马氏体的转变温度，但超过马氏体的转变温度(一般中碳钢为一般中碳钢为300)，这时马氏这时马氏体将转变为硬度较低的回火屈氏体或索氏体，这叫体将转变为硬度较低的回火屈氏体或索氏

36、体，这叫回火烧伤回火烧伤。 2)当工件表面层温度超过相变温度，如果这时有充分的切削液，当工件表面层温度超过相变温度，如果这时有充分的切削液，则表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，但则表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，但很薄，只有几微米厚。其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，很薄，只有几微米厚。其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，导致表面层总的硬度降低，这称为导致表面层总的硬度降低，这称为淬火烧伤淬火烧伤。 3)当工件表面层温度超过相变温度，则马氏体转变为奥氏体、当工件表面层温度超过相变温度，则马氏体转变为奥氏体、如果这时无切削液，则表面硬度急剧下降，工件表层被

37、退火，这如果这时无切削液，则表面硬度急剧下降，工件表层被退火，这种现象称为种现象称为退火烧伤退火烧伤。磨削时很容易产生这种现象。磨削时很容易产生这种现象。 磨淬火钢时，在工件表面层上形成的瞬时高温将使表面金磨淬火钢时，在工件表面层上形成的瞬时高温将使表面金属产生以下三种金相组织变化：属产生以下三种金相组织变化：2、影响磨削烧伤的因素及其改善措施、影响磨削烧伤的因素及其改善措施尽可能减少磨削热的产生；尽可能减少磨削热的产生；改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。磨削热磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤可有两个途径：是造成磨削烧伤的根源，故改善

38、磨削烧伤可有两个途径：(1)合理选择磨削用量合理选择磨削用量(2)工件材料工件材料(3)砂轮的选择砂轮的选择(4)冷却条件冷却条件改善措施改善措施 磨削深度磨削深度，工件纵向进给量和工件速度，工件纵向进给量和工件速度 ，砂轮与工件表，砂轮与工件表面接触时间相对面接触时间相对，因而热的作用时间，因而热的作用时间 ，磨削烧伤磨削烧伤 。 为减轻烧伤而同时又保持高的生产率、一般选用较大的为减轻烧伤而同时又保持高的生产率、一般选用较大的工件速度和较小的磨削深度工件速度和较小的磨削深度。同时，为了弥补因增大工件速同时，为了弥补因增大工件速度而造成表面粗糙度值增大的缺陷，可以提高砂轮速度。度而造成表面粗糙

39、度值增大的缺陷，可以提高砂轮速度。(1)合理选择磨削用量合理选择磨削用量但：但：磨削深度磨削深度，生产率生产率；工件纵向进给量和工件速度工件纵向进给量和工件速度，表面粗糙度值表面粗糙度值。实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度，可以避免烧伤。可以避免烧伤。解决办法：解决办法：(2)工件材料工件材料 工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和热导性。度、韧性和热导性。硬度、强度越高，韧性越大，磨削热量越多；硬度、强度越高，韧性越大，磨削热量越多；导热性差的材料，如耐热钢、轴承钢、不锈钢等。导热性差的

40、材料，如耐热钢、轴承钢、不锈钢等。在磨削在磨削时易产时易产生烧伤生烧伤 软砂轮较好软砂轮较好，对于硬度太高的砂轮，钝化砂粒不易脱落，对于硬度太高的砂轮，钝化砂粒不易脱落，容易产生烧伤。容易产生烧伤。(3)砂轮的选择砂轮的选择一般来说，选用一般来说，选用粗粒度砂轮粗粒度砂轮磨削，不容易产生烧伤。磨削，不容易产生烧伤。 砂轮结合剂最好采用具有一定弹性的材料砂轮结合剂最好采用具有一定弹性的材料，如树脂、橡胶等。如树脂、橡胶等。采用切削液带走磨削区的热量可以避采用切削液带走磨削区的热量可以避免烧伤。免烧伤。(4)冷却条件冷却条件磨削时，一般冷却效果较差，由于高磨削时，一般冷却效果较差，由于高速旋转的砂

41、轮表面上产生强大气流层，速旋转的砂轮表面上产生强大气流层，实际上没有多少切削液能进入磨削区。实际上没有多少切削液能进入磨削区。增加切削液的流量和压力增加切削液的流量和压力采用特殊喷嘴采用特殊喷嘴采用多孔性砂轮采用多孔性砂轮比较有效的冷却方法比较有效的冷却方法将切削液将切削液大量地喷大量地喷注在已经注在已经离开磨削离开磨削区的工件区的工件表面上。表面上。四、提高和改善零件表面层的物理力学性能的措施四、提高和改善零件表面层的物理力学性能的措施 因此，最终工序加工方法的选择，须考虑零件的具体工作因此，最终工序加工方法的选择，须考虑零件的具体工作条件及零件可能产生的破坏形式。条件及零件可能产生的破坏形

42、式。(一一)零件破坏形式和最终工序的选择零件破坏形式和最终工序的选择 一般来说，一般来说，零件表面残余应力的数值及性质主要取决于零零件表面残余应力的数值及性质主要取决于零件最终工序加工方法的选择件最终工序加工方法的选择。1疲劳破坏疲劳破坏2滑动磨损滑动磨损3滚动磨损滚动磨损零件破坏形式零件破坏形式零件表面层金属的残零件表面层金属的残余应力将直接影响机余应力将直接影响机器零件的使用性能。器零件的使用性能。 从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，最终工序应选择能从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，最终工序应选择能在加工表面产生残余压应力的加工方法。在加工表面产生残余压应力的加工方法。1. 疲劳破坏疲劳破

43、坏机机器器零零件件表表面面上上局局部部 产产 生生 微微 观观 裂裂 纹纹在在交交变变载载荷荷的的 作作 用用 下下拉拉 应应 力力作作 用用 下下原生裂原生裂纹扩大纹扩大导致零导致零件破坏件破坏滑动摩擦的机械作用滑动摩擦的机械作用物理化学方面的综合作用物理化学方面的综合作用2滑动磨损滑动磨损指的是两个零件作相对滑动，滑动面逐渐磨损的现象。指的是两个零件作相对滑动，滑动面逐渐磨损的现象。滑动磨损机理滑动磨损机理粘接磨损粘接磨损扩散磨损扩散磨损化学磨损化学磨损 从提高零件抵抗滑动摩擦引起的磨损考虑，最终工序应从提高零件抵抗滑动摩擦引起的磨损考虑，最终工序应选择能在加工表面产生残余拉应力的加工方法

44、。选择能在加工表面产生残余拉应力的加工方法。 从抵抗粘接磨损、扩散磨损、化学磨损考虑对残余应力从抵抗粘接磨损、扩散磨损、化学磨损考虑对残余应力的性质无特殊要求时，应尽量减小表面残余应力值。的性质无特殊要求时，应尽量减小表面残余应力值。滑动摩擦工作应力分布如图所示。滑动摩擦工作应力分布如图所示。 当表面层的压缩工作应力超过材料当表面层的压缩工作应力超过材料的许用应力时，将使表面层金属磨损。的许用应力时，将使表面层金属磨损。改善措施改善措施 3滚动磨损滚动磨损指的是两个零件作相对滚动，滚动面将逐渐磨损的现象。指的是两个零件作相对滚动，滚动面将逐渐磨损的现象。滚动磨损来自滚动磨损来自滚动摩擦的机械作

45、用滚动摩擦的机械作用物理化学方面物理化学方面综合作用综合作用 从提高零件抵抗滚动摩擦引起的磨损从提高零件抵抗滚动摩擦引起的磨损考虑，最终工序应选择能在表面层下深考虑，最终工序应选择能在表面层下深h处处产生压应力的加工方法。产生压应力的加工方法。 滚动磨损的决定性因素滚动磨损的决定性因素是表面层下深是表面层下深h处的最大拉应力。处的最大拉应力。最终工序加工方法的选择可参考下表最终工序加工方法的选择可参考下表各种加工方法在工件表面残留的内应力情况。各种加工方法在工件表面残留的内应力情况。 (二二)表面强化工艺表面强化工艺 由前述可知，表面质量尤其是表面层的物理力学性能，对由前述可知，表面质量尤其是

46、表面层的物理力学性能，对零件的使用性能及寿命影响很大，如果最终工序不能保证零件零件的使用性能及寿命影响很大，如果最终工序不能保证零件表面获得预期的表面质量要求，则可在工艺过程中增设表面强表面获得预期的表面质量要求，则可在工艺过程中增设表面强化工序，以改善表面性能。化工序，以改善表面性能。 表面强化工艺表面强化工艺是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生残余压应力。这种方法工艺简单、成本低廉，应用广泛。层产生残余压应力。这种方法工艺简单、成本低廉，

47、应用广泛。喷九强化喷九强化滚压加工滚压加工液体磨料强化等液体磨料强化等表面强化常用工艺方法表面强化常用工艺方法 1喷九强化喷九强化 利用压缩空气或离心力将大量的珠丸利用压缩空气或离心力将大量的珠丸(直径为直径为0.4 4mm)以高速打击被以高速打击被加工零件表面，使表面产生冷硬层和残余压应力，可以显著提高零件的疲劳加工零件表面，使表面产生冷硬层和残余压应力，可以显著提高零件的疲劳强度。珠丸可以是铸铁或砂石，钢丸更好。喷丸所用设备是压缩空气喷丸装强度。珠丸可以是铸铁或砂石，钢丸更好。喷丸所用设备是压缩空气喷丸装置或机械离心式喷丸装置，这些装置使珠丸能以置或机械离心式喷丸装置，这些装置使珠丸能以3

48、5 50ms的速度喷出。的速度喷出。珠丸珠丸(直径为直径为0.4 4mm)高高 速速 (35 50 m/s)打打击击被被加加工工零零件件表表面面使表面产生冷硬使表面产生冷硬层和残余压应力层和残余压应力应用应用 喷九加工主要用于强化形状复杂的零件，如齿轮、连杆、曲轴喷九加工主要用于强化形状复杂的零件，如齿轮、连杆、曲轴等。零件经喷九强化后，硬化层深度可达等。零件经喷九强化后，硬化层深度可达0.7mm，表面租糙度表面租糙度Ra值值可由可由3.2 减少到减少到0.4 ，使用寿命可提高几倍到几十倍。使用寿命可提高几倍到几十倍。 2滚压加工滚压加工 利用淬硬的滚压工具利用淬硬的滚压工具(滚轮或滚珠滚轮或

49、滚珠)在常温下在常温下对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，工件表对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，工件表面上原有的波峰被填充到相邻的波谷中，以减小表面上原有的波峰被填充到相邻的波谷中，以减小表面粗糙度值，并使表面产生冷硬层和残余压应力，面粗糙度值，并使表面产生冷硬层和残余压应力，从而提高零件的承裁能力和疲劳强度。从而提高零件的承裁能力和疲劳强度。方法方法滚压工具滚压工具波峰被填充到波峰被填充到相邻的波谷中相邻的波谷中表表面面产产生生冷冷硬硬层层和和 残残 余余 压压 应应 力力 滚压可以加工外圆、孔、平面及成形表面，通常在卧式车滚压可以加工外圆、孔、平面及成形表面，通常在卧式车床、转塔车

50、床或自动车床上进行。床、转塔车床或自动车床上进行。功效功效表面层硬度一般可提高表面层硬度一般可提高20 40；表面层金属的耐疲劳强度可提高表面层金属的耐疲劳强度可提高30 50。应用应用滚压加工应用实例滚压加工应用实例1. 弹性外圆滚压工具弹性外圆滚压工具弹簧主要用于控制压力的大小弹簧主要用于控制压力的大小为了提高强化效率，为了提高强化效率，可以采用双排滚压工可以采用双排滚压工具，第一排滚珠直径具，第一排滚珠直径较小，作粗加工用，较小，作粗加工用，第二排滚珠直径较大，第二排滚珠直径较大，作精加工用。作精加工用。2. 孔滚压工具孔滚压工具小滚珠作粗加工用小滚珠作粗加工用大滚珠作精加工用大滚珠作精

51、加工用3液体磨料强化液体磨料强化 如图所示，液体和磨料在如图所示，液体和磨料在400 800kPa下，经过喷嘴高速喷出，射向工件表面，借下，经过喷嘴高速喷出，射向工件表面，借磨粒的冲击作用，磨平工件表面的表面粗糙磨粒的冲击作用，磨平工件表面的表面粗糙度并碾压金属表面。度并碾压金属表面。液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物强化工件表面的方法。液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物强化工件表面的方法。方法方法 由于磨粒的冲击和微量切削作用，使工件表面产生几十微米由于磨粒的冲击和微量切削作用，使工件表面产生几十微米的塑性变形层。加工后的工件表面层具有的塑性变形层。加工后的工件表面层具有残余压应力，提高

52、了工残余压应力，提高了工件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度。件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度。效果效果 液体磨料强化工艺最宜于加工复杂型面，如锻摸、液体磨料强化工艺最宜于加工复杂型面，如锻摸、汽轮机叶片、螺旋桨、仪表零件和切削刀具等。汽轮机叶片、螺旋桨、仪表零件和切削刀具等。应用应用3.4 工艺系统的振动工艺系统的振动1自由振动自由振动2强迫振动强迫振动3自激振动自激振动一、机械加工中的振动现象一、机械加工中的振动现象(一一) 机械振动的分类机械振动的分类 自由振动自由振动指的是当系统受到初始干扰力作用而破坏了其平衡状态后，系指的是当系统受到初始干扰力作用而破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的

53、振动。统仅靠弹性恢复力来维持的振动。 1自由振动自由振动 在切削过程中，加工材料硬度不均或工件表面有缺陷，都会引起自由在切削过程中，加工材料硬度不均或工件表面有缺陷，都会引起自由振动，但由于阻尼作用，振动将迅速减弱，因而对机械加工影响不大。振动，但由于阻尼作用，振动将迅速减弱，因而对机械加工影响不大。振动的频率就是系统的固有频率；振动的频率就是系统的固有频率；自由振动将逐渐衰减。自由振动将逐渐衰减。由于系统中总存在阻尼由于系统中总存在阻尼特点特点产生原因产生原因本节主要讨论机械加本节主要讨论机械加工过程中强迫振动和工过程中强迫振动和自自激激振动的规律。振动的规律。既可指工艺系统以外既可指工艺系

54、统以外也可指工艺系统内部由刀具和工件组成的切削系统也可指工艺系统内部由刀具和工件组成的切削系统2强迫振动强迫振动强迫振动强迫振动 由由外界外界周期性激振力引起和维持的振动。周期性激振力引起和维持的振动。外界外界 在在定条件下，由定条件下，由振动系统本身振动系统本身产生的交变力激发和维产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动称为自激振动。持的一种稳定的周期性振动称为自激振动。质量、弹簧和阻尼以外质量、弹簧和阻尼以外3自激振动自激振动(二二)振动对机械加工的影响振动对机械加工的影响 (1)影响零件的表面质量影响零件的表面质量 振动破坏了工艺系统的各种成形运振动破坏了工艺系统的各种成形运动，使工

55、件与刀具的相对位置发生周期性的改变，因而振动频动，使工件与刀具的相对位置发生周期性的改变，因而振动频率低时产生波度，振动频率高时将增大表面粗糙度值。率低时产生波度，振动频率高时将增大表面粗糙度值。 (2)影响生产率影响生产率 为了避免发生振动或减小振动，有时不得不为了避免发生振动或减小振动，有时不得不降低切削用置，从而限制和影响生产率的提高。降低切削用置，从而限制和影响生产率的提高。 (3)影响机床、夹具和刀具寿命影响机床、夹具和刀具寿命 振动使刀具受到附加动载荷，振动使刀具受到附加动载荷，加速刀具磨损，有时甚至发生崩刃；同时振动使机床、夹具等加速刀具磨损，有时甚至发生崩刃；同时振动使机床、夹

56、具等零件的连接部分松动，从而增大间隙，降低刚度和精度，缩短零件的连接部分松动，从而增大间隙，降低刚度和精度，缩短其使用寿命。其使用寿命。 (4)振动噪声污染工作环境振动噪声污染工作环境 由于高频振动会发出刺耳的尖叫由于高频振动会发出刺耳的尖叫声，造成噪声污染，危害操作者的身心健康。声，造成噪声污染，危害操作者的身心健康。振动对加工质量和生产率有很大影响，主要表现在振动对加工质量和生产率有很大影响，主要表现在: 通常，机械加工过程中产生的振动对机械加工来讲是十分通常，机械加工过程中产生的振动对机械加工来讲是十分有害的。有害的。 近来，对切削机理进行研究得到这样的观点，近来，对切削机理进行研究得到

57、这样的观点，即在切削过即在切削过程中，切屑不是根据刀尖与工件间的静力学关系形成，而是由程中，切屑不是根据刀尖与工件间的静力学关系形成，而是由连续地产生与一次冲击破坏机理相类似的动力学关系而形成的。连续地产生与一次冲击破坏机理相类似的动力学关系而形成的。因此，有人利用振动来更好地切削，如振动磨削、振动研抛、因此，有人利用振动来更好地切削，如振动磨削、振动研抛、超声波加工等，都是利用振动来提高表面质量或生产率。超声波加工等，都是利用振动来提高表面质量或生产率。振动的利用振动的利用二、强迫振动二、强迫振动如其它机床或机器的振动通如其它机床或机器的振动通过地基传给正在进行加工的过地基传给正在进行加工的

58、机床，引起工艺系统振动。机床，引起工艺系统振动。1强迫振动产生的原因强迫振动产生的原因强迫振动是由于机床外部和内部振源的激振力所引发的振动。强迫振动是由于机床外部和内部振源的激振力所引发的振动。(1)系统外部的周期性激振力系统外部的周期性激振力如齿轮啮合时的冲击、带传动中的带如齿轮啮合时的冲击、带传动中的带厚不均或接头不良、滚动轴承滚动体厚不均或接头不良、滚动轴承滚动体误差、液压系统中的冲击现象以及往误差、液压系统中的冲击现象以及往复运动部件换向时的惯性力等，都会复运动部件换向时的惯性力等，都会引起强迫振动。引起强迫振动。(2)高速回转零件的质高速回转零件的质量不平衡引起的振动量不平衡引起的振

59、动如砂轮、齿轮、电动机转子、如砂轮、齿轮、电动机转子、带轮、联轴器等旋转件不平衡带轮、联轴器等旋转件不平衡产生离心力而引起强迫振动。产生离心力而引起强迫振动。 (3)传动机构的缺陷和往复传动机构的缺陷和往复运动部件的惯性力引起的振运动部件的惯性力引起的振动动 有些加工方法如铣削、拉削及滚齿等，有些加工方法如铣削、拉削及滚齿等，由于切削的不连续，导致切削力的周期由于切削的不连续，导致切削力的周期性变化，引起强迫振动。性变化，引起强迫振动。 (4)切削过程的间歇性切削过程的间歇性 2强迫振动的数学描述及特性强迫振动的数学描述及特性 工艺系统是多自由度的振动系统，振动形态非常复杂。要精工艺系统是多自

60、由度的振动系统，振动形态非常复杂。要精确地描述和解决多自由度的振动系统是很困难的，但就其某一确地描述和解决多自由度的振动系统是很困难的，但就其某一特定的自由度而言，其振动特性与相应频率的单自由度振动可特定的自由度而言，其振动特性与相应频率的单自由度振动可简化为单自由度系统来分析。简化为单自由度系统来分析。 如图，在加工中磨头受周期性变如图，在加工中磨头受周期性变化的干扰力产生扰动，由于磨头系统化的干扰力产生扰动，由于磨头系统的刚度远比工件的刚度低，故可把磨的刚度远比工件的刚度低，故可把磨削系统简化为一个单自由度系统。削系统简化为一个单自由度系统。以内圆磨削为例以内圆磨削为例 m的受力情况的受力

61、情况 如图如图c所示，作用在所示，作用在m上的力有：与位移上的力有：与位移成正比的弹性恢复力成正比的弹性恢复力kx，与运动速度成正比的粘性阻尼力与运动速度成正比的粘性阻尼力x ，简谐激振力简谐激振力Fsint ，则该系统的运动方程式为：则该系统的运动方程式为：磨头简化为一个等效质磨头简化为一个等效质量量m；把质量把质量m支承在支承在刚度为刚度为k的等效弹簧上；的等效弹簧上；系统中存在的阻尼系统中存在的阻尼相相当于与等效弹簧并联当于与等效弹簧并联 ；作用在作用在m上的交变力假上的交变力假设为简谐激振力设为简谐激振力Fsint。这样就可以得到单自由度系统典型的动力学模型，如图这样就可以得到单自由度

62、系统典型的动力学模型，如图b所示。所示。 第一项第一项(通解通解)为有阻尼的自由为有阻尼的自由振动过程，如图振动过程，如图a所示，经过一段所示，经过一段时间后，这部分振动衰减为零。时间后，这部分振动衰减为零。 第二项第二项(特解特解)如图如图b所示，是圆所示，是圆频率等于激振圆频率的强迫振动。频率等于激振圆频率的强迫振动。 图图c为两种解叠加后的振动过为两种解叠加后的振动过程。程。可以看到经历过渡过程以后，可以看到经历过渡过程以后，强迫振动是稳定的振动过程。强迫振动是稳定的振动过程。进进入稳态后的振动方程为：入稳态后的振动方程为：振动本身也不能使激振力变化。振动本身也不能使激振力变化。(2)强

63、迫振动的振动频率与外界激振强迫振动的振动频率与外界激振力的频率相同，而与系统的固有频力的频率相同，而与系统的固有频率无关。率无关。(3)强迫振动的幅值既与激振力的幅强迫振动的幅值既与激振力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性值有关，又与工艺系统的动态特性有关。有关。强迫振动的特性是：强迫振动的特性是：(1)强迫振动是由周期性激振力引起的，不会被阻尼衰减掉，强迫振动是由周期性激振力引起的，不会被阻尼衰减掉， 三、自激振动三、自激振动 切削加工时，在没有周期性外力作用的情况下，有时切削加工时，在没有周期性外力作用的情况下，有时刀具刀具与工件之间与工件之间也可能产生强烈的相对振动，并在工件的加工表面也

64、可能产生强烈的相对振动，并在工件的加工表面上残留下明显的、有规律的振纹。这种上残留下明显的、有规律的振纹。这种由振动系统本身由振动系统本身产生的产生的交变力激发和维持的振动称为交变力激发和维持的振动称为自激振动自激振动，通常也称为，通常也称为颤振颤振。(一一)自激振动的产生条件和特性自激振动的产生条件和特性处处于于切切削削过过程程中中的的工工艺艺系系统统作用作用干扰力干扰力产生产生自由振动自由振动引起引起刀具和工件相刀具和工件相对位置的变化对位置的变化切削力的波动切削力的波动这这变变化化又又引引起起工艺系统工艺系统产生振动产生振动导致导致1、自激振动的产生、自激振动的产生 自激振动系统是一个闭

65、环反馈自控系统，调节系统把持续自激振动系统是一个闭环反馈自控系统，调节系统把持续作用的能源能量转变为交变力对振动系统进行激振，振动系统作用的能源能量转变为交变力对振动系统进行激振，振动系统的振动又控制切削过程产生激振力，以反馈制约进入振动系统的振动又控制切削过程产生激振力，以反馈制约进入振动系统的能量。的能量。组成的一个闭环系统组成的一个闭环系统2、自激振动的组成、自激振动的组成振动系统振动系统(工艺系统工艺系统)调节系统调节系统(切削过程切削过程)3、自激振动的特性、自激振动的特性1)自激振动的频率等于或接近系统的固有频率自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的，即由系统本身的

66、参数所决定。参数所决定。2)自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的维持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的，在切削过程中，在切削过程中，停止切削运动，交变力也随之消失，自激振动也就停止。停止切削运动，交变力也随之消失，自激振动也就停止。3)自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能量。能量。自激振动系统维持稳定振动的条件是自激振动系统维持稳定振动的条件是，在，在个振动周期个振动周期内，从能源输入到系统的能量内，从

67、能源输入到系统的能量(E)等于系统阻尼所消耗的能量等于系统阻尼所消耗的能量(E)。如果吸收能量大于消耗能量，则振动会不断加强；如果如果吸收能量大于消耗能量，则振动会不断加强；如果吸收能量小于消耗能量则振动将不断衰减而被抑制。吸收能量小于消耗能量则振动将不断衰减而被抑制。(二二)自激振动的激振学说自激振动的激振学说 切削过程中产生颤振的原因及机理很复杂，虽经长期研究，切削过程中产生颤振的原因及机理很复杂，虽经长期研究，目前尚无一种能阐明各种情况下产生颤振的理论。目前尚无一种能阐明各种情况下产生颤振的理论。1负摩擦激振学说负摩擦激振学说2再生颤振学说再生颤振学说3坐标联系学说坐标联系学说下面扼要介

68、绍几种比较公认的学说。下面扼要介绍几种比较公认的学说。1负摩擦激振学说负摩擦激振学说 当刀具由于偶然原因产生振动时，当刀具由于偶然原因产生振动时，它它将在平衡位置将在平衡位置y0附近作往复运动，刀具与附近作往复运动，刀具与工件相对趋近时称为切入（图工件相对趋近时称为切入（图b中的中的ABC段段)，相对脱离时称为切出，相对脱离时称为切出(图图b中的中的CDA段段)。切人与切出时的最大和最小滑动速。切人与切出时的最大和最小滑动速度分别为、度分别为、 和和 ，它们各自对应的它们各自对应的径向切削分力分别为径向切削分力分别为Fy1和和Fy2。以车削加工为例以车削加工为例将切削模型简化为单自由度振动系统

69、。将切削模型简化为单自由度振动系统。刀具刀具等效质量等效质量m、只作只作y方向运动。方向运动。刀架等系统刀架等系统刚度刚度k。建立模型建立模型依据：负摩擦特性依据：负摩擦特性负摩擦特性曲线负摩擦特性曲线切削力随滑动速度的增加而下降的特性。切削力随滑动速度的增加而下降的特性。负摩擦特性负摩擦特性用能量关系说明颤振的产生用能量关系说明颤振的产生 稳定切削时：稳定切削时：刀尖处于刀尖处于y0位置，刀位置，刀具和切屑的相对滑动速度为具和切屑的相对滑动速度为v1。F出出 F入入 刀具作往复运动刀具作往复运动 在切入的半个周期中，在切入的半个周期中，刀具刀具运动方向与径向切削分力运动方向与径向切削分力Fy

70、的方的方向向(切屑流出方向切屑流出方向)相反，故切屑相反，故切屑对刀具做负功；对刀具做负功； 在切出的半个周期中，在切出的半个周期中，切屑切屑对刀具做正功。对刀具做正功。 振动的形成振动的形成 由图由图b右下角可知，正功大于负功，其差值即为椭圆的面积。右下角可知，正功大于负功，其差值即为椭圆的面积。此即为一个振动周期中系统所获得的能量补充，因而使振动得此即为一个振动周期中系统所获得的能量补充，因而使振动得以维持。以维持。2再生颤振学说再生颤振学说 在切削加工中，由于刀具的进给量一般不大，而刀具的副在切削加工中，由于刀具的进给量一般不大，而刀具的副偏角又较小，因此，刀具必然与已切过的上一转表面接

71、触，即偏角又较小，因此，刀具必然与已切过的上一转表面接触，即产生产生重叠切削重叠切削。 设砂轮宽度为设砂轮宽度为B，工件工件进给量为进给量为f，工件前后相邻两工件前后相邻两转的磨削区有重叠部分，其转的磨削区有重叠部分，其大小用重叠系数表示：大小用重叠系数表示：正交切削时：正交切削时： 在稳定切削过程在稳定切削过程中，由于偶然的扰动中，由于偶然的扰动(如材料的硬疵点、如材料的硬疵点、加工余量不均匀或冲加工余量不均匀或冲击等击等)，工艺系统会，工艺系统会产生一次自由振动，产生一次自由振动，并在被加上表面上留并在被加上表面上留下相应的振纹。当工下相应的振纹。当工件转至下一转时，由件转至下一转时，由于

72、切于切削到重叠部分的振纹使切削厚度发生变化，从而引起切削力的周期改变，削到重叠部分的振纹使切削厚度发生变化，从而引起切削力的周期改变，使刀具产生振动，在加工表面留下新的振纹；这个振纹又影响到下一转的使刀具产生振动，在加工表面留下新的振纹；这个振纹又影响到下一转的切削，从而引起持续的再生颤振。切削，从而引起持续的再生颤振。再生颤振的产生过程再生颤振的产生过程类似于加工精度中毛坯误差的复映类似于加工精度中毛坯误差的复映四、机械加工中振动的控制四、机械加工中振动的控制1、强迫振动的诊断方法、强迫振动的诊断方法消除或减弱产生机械振动的条件；消除或减弱产生机械振动的条件；改善工艺系统的动态特性，增强工艺

73、系统的稳定性；改善工艺系统的动态特性，增强工艺系统的稳定性；采取各种消振减振装置。采取各种消振减振装置。机械加工中控制振动的途径机械加工中控制振动的途径:(一一)消除或减弱产生强迫振动的条件消除或减弱产生强迫振动的条件诊断依据诊断依据 强迫振动的频率与激振力的频率相等或是它的整数倍。强迫振动的频率与激振力的频率相等或是它的整数倍。基本途径基本途径 测出振动的频率。测出振动的频率。 较完善的方法：较完善的方法： 对机床的振动信号进行功率谱分析、功率对机床的振动信号进行功率谱分析、功率谱中的尖峰点对应的频率就是机床振动的主要频率。谱中的尖峰点对应的频率就是机床振动的主要频率。测定振动频率的方法测定

74、振动频率的方法 简单方法：简单方法：数出工件表面的波纹数，然后根据切削速度计数出工件表面的波纹数，然后根据切削速度计算出振动频率。算出振动频率。 高转速（高转速（600rmin以上以上）零件必须进行平衡以减小和消除激振力；如砂轮、零件必须进行平衡以减小和消除激振力；如砂轮、卡盘、电动机转子及刀盘等。卡盘、电动机转子及刀盘等。 提高带传动、链传动、齿轮传动及其他传动结构的稳定性，如采用完善的带提高带传动、链传动、齿轮传动及其他传动结构的稳定性，如采用完善的带接头、以斜齿轮或人字齿轮代替直齿轮等；接头、以斜齿轮或人字齿轮代替直齿轮等； 使动力源与机床本体放在两个分离的基础上。使动力源与机床本体放在

75、两个分离的基础上。2消除或减弱产生强迫振动的条件消除或减弱产生强迫振动的条件1)减小激振力减小激振力 在选择转速时，尽可能使引起强迫振动的振源的频率在选择转速时，尽可能使引起强迫振动的振源的频率避开避开共振区共振区。使工艺系统部件在准静态区或惯性区运行，以免发生。使工艺系统部件在准静态区或惯性区运行，以免发生共振。共振。2)调整振源频率调整振源频率 不论哪种方式，都是用弹性隔振装置将需防振的机床或部不论哪种方式，都是用弹性隔振装置将需防振的机床或部件与振源之间分开，件与振源之间分开，使大部分振动被吸收使大部分振动被吸收，从而达到减小振源，从而达到减小振源危害的目的，常用的隔振材料有橡皮、金属弹

76、簧、空气弹簧、危害的目的，常用的隔振材料有橡皮、金属弹簧、空气弹簧、泡沫、乳胶、软木、矿渣棉、木屑等。泡沫、乳胶、软木、矿渣棉、木屑等。3)采取隔振措施采取隔振措施隔振方式隔振方式主动隔振主动隔振 阻止机床振源通过地基外传；阻止机床振源通过地基外传；被动隔振被动隔振 阻止外干扰力通过地基传给机床阻止外干扰力通过地基传给机床。(二二)消除或减弱产生自激振动的条消除或减弱产生自激振动的条件件切削进给量和切削深度切削进给量和切削深度与振幅的关系曲线表明，与振幅的关系曲线表明，选较大的进给量和较小选较大的进给量和较小的切削深度有利于减小的切削深度有利于减小振动。振动。1、合理选择切削用量、合理选择切削

77、用量 从切削速度与振幅的关系曲线，可从切削速度与振幅的关系曲线，可看出在低速或高速切削时，振动较小。看出在低速或高速切削时，振动较小。 2合理选择刀具几何参数合理选择刀具几何参数刀具几何参数中对振动影响最大的是刀具几何参数中对振动影响最大的是主偏角和前角主偏角和前角。 主偏角增大，则垂直于加工表面方向的切削分力减小，实主偏角增大，则垂直于加工表面方向的切削分力减小，实际切削宽度减小，故不易产生自振。际切削宽度减小，故不易产生自振。如左图所示，前角越大，如左图所示，前角越大，切削力越小，振幅也小。切削力越小，振幅也小。 如右图所示，主偏角如右图所示，主偏角90o时，振幅最小；主偏角时，振幅最小；

78、主偏角 90o，振幅增大。振幅增大。 适当减小刀具后角适当减小刀具后角(a02o 3o)，可以增大工件和刀具后可以增大工件和刀具后刀面之间的摩擦阻尼；刀面之间的摩擦阻尼； 在后刀面磨出带有负后角在后刀面磨出带有负后角的消振棱，如图所示。的消振棱，如图所示。 3增加切削阻尼增加切削阻尼消振棱消振棱(三三)增强工艺系统抗振性和稳定性的措施增强工艺系统抗振性和稳定性的措施 首先要提高工艺系统薄弱环节的首先要提高工艺系统薄弱环节的刚度，刚度，合理配置刚度主轴的位置，使合理配置刚度主轴的位置，使小刚度主轴位于切削力和加工表面法小刚度主轴位于切削力和加工表面法线方向的夹角范围之外。线方向的夹角范围之外。如

79、调整主轴如调整主轴系统、进给系统的间隙，合理改变机系统、进给系统的间隙，合理改变机床的结构，减小工件和刀具安装中的床的结构，减小工件和刀具安装中的悬伸长，车刀反装切削等。悬伸长，车刀反装切削等。1、提高工艺系统的刚度、提高工艺系统的刚度 其次是减轻工艺系统中各构件的质量，因为质量小的构件其次是减轻工艺系统中各构件的质量，因为质量小的构件在受动载荷作用时惯力小。在受动载荷作用时惯力小。 工艺系统的阻尼主要来自零部件材料的内阻尼、结合面工艺系统的阻尼主要来自零部件材料的内阻尼、结合面上的摩擦阻尼以及其他附加阻尼。上的摩擦阻尼以及其他附加阻尼。 2增大系统的阻尼增大系统的阻尼选用阻尼比大的材料制造零

80、件；选用阻尼比大的材料制造零件；把高阻尼的材料附加到零件上去，如图所示把高阻尼的材料附加到零件上去，如图所示的薄壁封砂的床身结构，可提高抗振性。的薄壁封砂的床身结构，可提高抗振性。增大系统的阻尼的方法增大系统的阻尼的方法增加摩擦阻尼，增加摩擦阻尼，对于机床的活动结合面，可通过间隙调整施加预紧力增大摩擦；对于机床的活动结合面，可通过间隙调整施加预紧力增大摩擦；对于固定结合面应增加摩擦阻尼，如选用合理的加工方法、表面粗糙度对于固定结合面应增加摩擦阻尼，如选用合理的加工方法、表面粗糙度等级、结合面上的比压以及固定方式等。等级、结合面上的比压以及固定方式等。 (四四)采用各种采用各种消消振振减减振措振

81、措施施 如果不能从根本上消除产生机械振动的条件，又不能有效如果不能从根本上消除产生机械振动的条件，又不能有效地提高工艺系统的动态特性，为保证加工质量和生产率，就要地提高工艺系统的动态特性，为保证加工质量和生产率，就要采用消振减振装置。采用消振减振装置。 (1)摩擦式减振器摩擦式减振器 它是它是利用固体或液体的摩擦阻利用固体或液体的摩擦阻尼来消耗振动的能量。尼来消耗振动的能量。常用的减振装置有：常用的减振装置有： 如图所示，通过阻尼套如图所示，通过阻尼套和主轴间隙中的粘性油的阻和主轴间隙中的粘性油的阻尼作用来减振。尼作用来减振。 它是用弹性元件把一个附加质量块连接到振动系统中，利它是用弹性元件把

82、一个附加质量块连接到振动系统中，利用附加质量的动力作用，使弹性元件加在系统上的力与系统的用附加质量的动力作用，使弹性元件加在系统上的力与系统的激振力相抵消。激振力相抵消。 (2)动力式动力式消振器消振器 如图所示：在振动系统中增加了附加系统如图所示：在振动系统中增加了附加系统m2后，则变为两自由度系统。后，则变为两自由度系统。只要参数只要参数m 2、2及及k2选取得合适，原系统的选取得合适，原系统的m1就不再振动，只有附加系统就不再振动，只有附加系统(减振器减振器)m2在振动，从而达到减振目的。在振动，从而达到减振目的。 (3)冲击式减振器冲击式减振器 它是由一个它是由一个与振动系统刚性与振动

83、系统刚性连接的壳体和一连接的壳体和一个在壳体内自由个在壳体内自由冲击的质量块所冲击的质量块所组成，组成，当系统振当系统振动时，自由质量动时，自由质量块反复冲击壳体，块反复冲击壳体，以消耗振动能量，以消耗振动能量，达到减振的目的。达到减振的目的。 为了获得为了获得最佳碰撞条件最佳碰撞条件，希望振，希望振动体和冲击块都以最大的速度运动时动体和冲击块都以最大的速度运动时碰撞，这样会造成最大的能量损失。碰撞，这样会造成最大的能量损失。为达到成振的最佳效果，应保证质量为达到成振的最佳效果，应保证质量块在壳体内的间隙块在壳体内的间隙 ，冲击的材料要冲击的材料要选密度大、弹性恢复系数大的材料制选密度大、弹性恢复系数大的材料制造。造。 冲击式减振器虽有因冲击式减振器虽有因碰撞产生噪声的缺点碰撞产生噪声的缺点，但由于具有，但由于具有结构简单、质量轻、体积小以及在较大的频率范围内都适用结构简单、质量轻、体积小以及在较大的频率范围内都适用的优点，的优点，所以应用较广。所以应用较广。