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1、七大浪费-3现场现场5s标准化标准化消除浪费消除浪费改善改善品质交期提升品质交期提升提升形象提升形象降低成本降低成本竞争力提升竞争力提升2主要内容主要内容1、5s基础知识基础知识2、精益生产方式、精益生产方式3、七大浪费、七大浪费精益生产定义精益生产定义精精少而精，不投入多余少而精，不投入多余的生产要素，只在适的生产要素，只在适当的时间生产必要的当的时间生产必要的 产品。产品。益益使所有生产活动有使所有生产活动有益有效，具有经济益有效，具有经济性。性。Lean Production45 5S S管理管理65s5s起源起源 5S起源于日本，是指在起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材生产现场
2、对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。的一种管理办法。 1955年，日本的年，日本的5S的宣传口号为的宣传口号为“安全始于整理，安全始于整理，终于整理整顿终于整理整顿”。当时只推行了前两个。当时只推行了前两个S，其目的仅为，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日年，日
3、本的本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。的热潮。7 日本式企业将日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心
4、旷神怡的工作产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。已经成为工厂管理的一股新潮流。85s是实行是实行精益生产的基础精益生产的基础第一印象第一印象进入工厂发现：进入工厂发现： 产品乱放、满地烟头、杂物乱放、办产品乱放、满地烟头、杂物乱放、办公室凌乱、满地垃圾、洗手间奇臭难闻公室凌乱、满地垃圾、洗手间奇臭难闻结论结论品质难保品质难保没有管理没有管理10第一印象第一印象进入工厂：进入工厂： 工作步调紧凑、
5、工作态度严谨、工作步调紧凑、工作态度严谨、员工士气高昂、物品整齐有序员工士气高昂、物品整齐有序结论结论品质高品质高管理水平先进管理水平先进11投资者投资者满意满意社会社会满意满意员工员工满意满意客户客户满意满意四四个个满满意意125s是什么？是什么？管管理理水水平平不不断断提提高高13腾出空间腾出空间防止误用防止误用目的目的清理清理“不要不要”的东西，可使员工不必每天反的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.等浪费。等浪费。 特别说明特别说明将必需物品与非必需品区
6、分开，在岗位上将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品只放置必需物品整理整理含含义义14分类分类识别状态识别状态15整理要点整理要点 1、需要的物品、需要的物品 2、需要的数量、需要的数量 3、需要的时间、需要的时间16工作场所一目了然；工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。井井有条的工作秩序。目的目的整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少所需要的东西，减少“寻找寻找”时间上的浪费。时间上的浪费。执行执行“整顿整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义
7、则为其积极意义则为“控制库存控制库存”，防止资金积压。，防止资金积压。 特别说明特别说明整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。备的时间，随时保持立即可取的状态。 整顿整顿含含义义含含义义17 整顿要站在新人、其他职场的人的立场来整顿要站在新人、其他职场的人的立场来看，做到任何人，特别是新员工或其他部门看，做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；都能立即取出所需要的东西； 对于放置处与被放置物，要能立即取出使对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或用。使用后要能容易归位，如果没有归位
8、或误放应能马上知道误放应能马上知道。整顿的要点整顿的要点1819保持良好的工作情绪保持良好的工作情绪稳定品质稳定品质达到零故障、零损耗达到零故障、零损耗目的目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。防保养的目的。特别说明特别说明将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。清扫清扫含含义义20成为惯例和制度；成为惯例和制度；是标
9、准化的基础；是标准化的基础；企业文化开始形成。企业文化开始形成。目的目的为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫清扫”，而而“长期保持长期保持”这种状态就是这种状态就是“清洁清洁”，将设备，将设备“漏水、漏油漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，现象设法找出原因，彻底解决，这也是这也是“清洁清洁”，是根除不良和脏乱的源头。，是根除不良和脏乱的源头。 特别说明特别说明 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化制度化清洁清洁含含义义21让让员工遵守规章制度员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才培养良好素质习惯的人才铸造团
10、队精神铸造团队精神目的目的 公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。持续保持良好的习惯。特别说明特别说明对于规定了的事情，大家都
11、按要求去执行，并养对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。成一种习惯。素养素养含含义义2223精益生产方式精益生产方式1、连续流、连续流2、单件流、单件流3、拉动式生产、拉动式生产4、均衡生产、均衡生产5、柔性化生产、柔性化生产24定义定义连续流连续流无间断的生产流程，从生产第一个工程到产无间断的生产流程，从生产第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续的得到满足，整个生产周期可以大大的连续的得到满足，整个生产周期可以大大的缩短，减少堆积的浪费。缩短，减
12、少堆积的浪费。为什么需为什么需要不间断要不间断流程有间断就会有库存流程有间断就会有库存有间断就拉长了生产周期有间断就拉长了生产周期有间断就会造成流程节拍不一致有间断就会造成流程节拍不一致252627单件流单件流定义定义指从材料投入到成品产出的整个生产过指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不程，零件始终处于不停滞、不堆积、不储存，按节拍一个一个的流动下去的生储存，按节拍一个一个的流动下去的生产方法产方法。Why？ 单件并非绝对的单件，而是一单件并非绝对的单件，而是一个最小的单位、最合理的数量个最小的单位、最合理的数量 单件流程没有停滞、没有堆积、单件流程没有停滞、没
13、有堆积、没有贮存没有贮存2930拉动式生产拉动式生产定义定义WhyWhy？生产活动由客户的需求决定，在进行生产活动由客户的需求决定，在进行生产时，每一个工序都是由下一个工生产时，每一个工序都是由下一个工序的需求决定的，从而序的需求决定的，从而 不生产额外不生产额外的产品，这样可以消除因生产过剩的的产品，这样可以消除因生产过剩的多余库存。多余库存。没有需求的生产是没有意义的没有需求的生产是没有意义的拉动使生产有了方向拉动使生产有了方向通过一级一级的拉动可以使流程有序平通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳的进行，避免浪费稳的进行，避免浪费31按按需需生生产产32均衡生产均衡生产定义定义当生产流程中
14、每个工序的工作均衡时，就当生产流程中每个工序的工作均衡时，就可以保持生产节拍的一致，这时的生产效可以保持生产节拍的一致，这时的生产效率是最高的，稳定生产制度，消除瓶颈，率是最高的，稳定生产制度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡，是精益生产改善的重要课题。是精益生产改善的重要课题。Why？生产均衡时效率最高生产均衡时效率最高生产均衡时，说明过程的波动小，浪费少生产均衡时，说明过程的波动小，浪费少33标准化作业标准化作业定义定义将每个流程的要素和动作标准将每个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素化，确保流程不因为人为因素发生改变发生改变Wh
15、y？通过作业标准实现标准化作业通过作业标准实现标准化作业标准化才能保持流动的稳定标准化才能保持流动的稳定标准化的效率最高，浪费最少标准化的效率最高，浪费最少34柔性生产柔性生产定义定义与过去的刚性生产体制相对应，是指与过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生产能力，以适应当保持一种柔性的生产能力，以适应当前客户的多品种、小批量、需求苛刻前客户的多品种、小批量、需求苛刻的需求的需求Why？客户越来越挑剔客户越来越挑剔竞争对手的进步要求我们必须更进一步竞争对手的进步要求我们必须更进一步同行业竞争已经从国内走向国际同行业竞争已经从国内走向国际35七大七大浪费浪费36七大浪费七大浪费何谓何谓浪费
16、浪费不增加任何价值的动作、不增加任何价值的动作、方法、行为和计划方法、行为和计划现场活动包括有附加值的活动现场活动包括有附加值的活动和没有附加值的活动，对于没和没有附加值的活动，对于没有附加值的动作我们要坚决缩有附加值的动作我们要坚决缩短或消除短或消除消除浪费消除浪费39七大浪费之一七大浪费之一过量生产过量生产生产多于所需生产多于所需生产快于所需生产快于所需40表现形式表现形式1、库存、在制品增加、库存、在制品增加2、影响计划弹性和生产系、影响计划弹性和生产系统的适应能力统的适应能力3、资金回转率低、资金回转率低选择精益选择精益生产方式生产方式41产生的浪费产生的浪费1、提前产生费用、占用资金
17、、提前产生费用、占用资金2、隐藏等待的浪费、隐藏等待的浪费3、会产生搬运堆积的浪费、会产生搬运堆积的浪费4、会占用库存空间的浪费、会占用库存空间的浪费42消除方法消除方法1、以顾客为中心的弹性、以顾客为中心的弹性生产系统生产系统2、实行单件流生产线、实行单件流生产线3、看板管理、看板管理4、少人化作业方式、少人化作业方式5、均衡化生产、均衡化生产6、推行精益生产、推行精益生产43改善着眼点改善着眼点1、明确生产数量、明确生产数量2、对整个生产流程连接处考虑、对整个生产流程连接处考虑3、设备能力、运行方法要和生产线、设备能力、运行方法要和生产线联系在一起联系在一起44七大浪费之二七大浪费之二等待
18、的浪费等待的浪费两个关联的要素未能两个关联的要素未能完全连续时所产生的完全连续时所产生的空闲时间空闲时间45表现形式表现形式1、机器在运转，人在、机器在运转，人在“闲视闲视”2、设备故障停机、材料不良的、设备故障停机、材料不良的等待等待3、生产人员安排不当、生产人员安排不当4、上下工序衔接不好造成等待、上下工序衔接不好造成等待46产生的原因产生的原因1、生产线布局不合理，物流混乱、生产线布局不合理，物流混乱2、设备配置保养不当、设备配置保养不当3、工序生产能力不平衡、工序生产能力不平衡4、辅助工具没有及时到位、辅助工具没有及时到位5、品质不良、品质不良47消除方法消除方法1、采用均衡化生产、采
19、用均衡化生产2、单件流生产、单件流生产3、自动化及设备保养加强、自动化及设备保养加强4、加强辅料、辅助设备管、加强辅料、辅助设备管理理48七大浪费之三七大浪费之三过多搬运的浪费过多搬运的浪费不必要的移动不必要的移动或者把东西暂或者把东西暂放在一边放在一边49表现形式表现形式1、搬运距离远，小批量运输、搬运距离远，小批量运输2、出入库次数过多的搬运、出入库次数过多的搬运3、半成品搬运、半成品搬运产生的原因产生的原因1、生产线配置不合理，不连续、生产线配置不合理，不连续2、没有均衡化生产、没有均衡化生产3、生产计划安排不当、生产计划安排不当50消除方法消除方法1、U型单元配置生产线型单元配置生产线
20、2、单件流生产方式、单件流生产方式3、避免重新堆积，重新包装、避免重新堆积，重新包装不要乱流、不要粗流、不要停留不要乱流、不要粗流、不要停留51七大浪费之四七大浪费之四过多库存的浪费过多库存的浪费在精益里在精益里库存是万恶之源库存是万恶之源52表现形式表现形式1、不良品存在库房内待返工、不良品存在库房内待返工2、设备能力不足造成的安全库存、设备能力不足造成的安全库存3、采购过多的物料放到库房、采购过多的物料放到库房4、预测生产大于实际需求、预测生产大于实际需求库存造成的浪费库存造成的浪费1、产生不必要的搬运、堆积、产生不必要的搬运、堆积2、不能保证先进先出、不能保证先进先出3、维护保管费用增加
21、、维护保管费用增加4、占用厂房、占用厂房5、有物品贬值的风险、有物品贬值的风险53库库存存三三不不原原则则1、不大批量生产、不大批量生产2、不批量搬运、不批量搬运3、不大批量采购、不大批量采购库库存存掩掩盖盖的的问问题题1、设备能力及人员需求的误判、设备能力及人员需求的误判2、对场地需求的判断、对场地需求的判断3、产品品质变差的可能、产品品质变差的可能4、没有管理的紧张感，阻碍改善、没有管理的紧张感，阻碍改善54产生的原因产生的原因1、提早生产、提早生产2、无计划生产、无计划生产3、客户需求信息未了解清楚、客户需求信息未了解清楚4、设备配置不当或者设备能力差、设备配置不当或者设备能力差消除方法
22、消除方法1、库存意识的改革、库存意识的改革2、U型设备配置型设备配置3、均衡化生产、均衡化生产4、生产计划安排考虑库存、生产计划安排考虑库存5、小批量生产、小批量生产6、交期快、交期快58七大浪费之五七大浪费之五动作的浪费动作的浪费任何不增加产品或服务价值任何不增加产品或服务价值的人员或者设备的动作的人员或者设备的动作59表现形式表现形式1、工作时的换手作业、工作时的换手作业2、产品不易装配的动作浪费、产品不易装配的动作浪费3、动作顺序不当造成动作重复的、动作顺序不当造成动作重复的浪费浪费4、物料寻找的浪费、物料寻找的浪费60产生的原因产生的原因1、作业流程配置不当、作业流程配置不当2、无教育
23、训练、无教育训练3、标准化操作不合理、标准化操作不合理消除方法消除方法1、单件流的生产方式、单件流的生产方式2、U型生产线型生产线3、重新制定标准化作业、重新制定标准化作业4、动作经济原则的贯彻、动作经济原则的贯彻5、加强教育培训与动作练习、加强教育培训与动作练习61改善的着眼点改善的着眼点1、把握好动作的时间（包含步行）、把握好动作的时间（包含步行）2、通过修正生产布局来缩短步行时间（特、通过修正生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行）别是返回步行）3、对要素动作分析，作业时间缩短，作业、对要素动作分析，作业时间缩短，作业内容的不平衡要消减内容的不平衡要消减4、不要发生返工和修正，要追求产品
24、的正、不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产常生产62七大浪费之六七大浪费之六品质不良品质不良的浪费的浪费 为了满足客户需为了满足客户需求而对产品或服务求而对产品或服务进行返工进行返工63品质不良品质不良的浪费的浪费1、因作业不熟练造成的不良、因作业不熟练造成的不良2、因不良而返工所造成的浪费、因不良而返工所造成的浪费3、因不良造成人、机、材料的浪费、因不良造成人、机、材料的浪费4、品质不良造成各方面费用增加、品质不良造成各方面费用增加64产生的原因产生的原因1、作业标准欠缺、作业标准欠缺2、人员技能欠缺、人员技能欠缺3、品质控制点设定错误、品质控制点设定错误4、工人品质意识差，自主管、工人
25、品质意识差，自主管理能力差理能力差5、设备、模夹具造成的不良、设备、模夹具造成的不良6、业务人员对客户的要求没、业务人员对客户的要求没有完全了解清楚或传达清楚有完全了解清楚或传达清楚65消除方法消除方法1、自动化、标准作业、自动化、标准作业2、防误装置、防误装置3、品保制度的确立及运行、品保制度的确立及运行4、定期的设备、模治具保养、定期的设备、模治具保养5、持续开展、持续开展5s活动活动66七大浪费之七七大浪费之七加工加工的浪费的浪费过度加工过度加工 加工质量或精度超过了加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加客户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过工资源浪费，包括浪费了过多的工
26、时、能源，增加了设多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等备损耗，占用了作业空间等过多加工过多加工 是指在制造过程是指在制造过程中，有一些加工程中，有一些加工程序是可以省略、合序是可以省略、合并、重排或简化的。并、重排或简化的。67表现形式表现形式1、额外的加工工序。、额外的加工工序。2、加工精度超过了工艺的要、加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。求或客户的要求。3、没完没了的修饰。、没完没了的修饰。4、频繁的分类、测试、检验。、频繁的分类、测试、检验。5、设备折旧、设备折旧68消除方法消除方法1、严格按照客户需求来加工、严格按照客户需求来加工2、省略、替代、重组或合并、省略、替代、重组或合并一些加工程序一些加工程序69
