现场六项改善

《现场六项改善》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场六项改善（76页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、E-mail： 日期：2024/7/22中国设备管理协会全面生产维护委员会广州大学工业工程与设备工程研究所广州学府设备管理工程顾问有限公司黄集长黄集长现场六项改善现场六项改善 12“改善”，日文的“改善”（Kaizen）是持续地改进工作方法和人员效率的企业经营理念Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动。3 3、改善影响制造成本之处2 2、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问

2、题与改善指引9、课程总结341 1、改善影响生产效率和设备效率的环节九大生产效率损失1）计划性效率损失2）开工准备与产品切换的效率损失3）设备故障与性能降低的效率损失4）制程平衡率损失5）人的因素5九大生产效率损失-示意图上班时间计划生产时间（负荷时间）计划损失计划性停产管理不当效率损失运行时间时间损失开工准备产品切换等待时间停机时间故障维修净运行时间性能损失短暂停机速度损失性能劣化速度降低有价值运行时间质量失控重新再来不良损失制造不良返工返修1）计划性效率损失（一）计划性停产损失 因无订单(含订单不平衡)、年度盘点等外部原因造成的停产/等待损失 因定期保养、缺工待料、计划变更等内部原因造成的

3、停产/等待损失改善指引改善指引：1.没有订单，就要想办法开源，加大销售队伍，增强销售力量，让订单能够很平稳地进来。2.强化销售的预测能力3.培养和使用多能工4.流程改善5.停工待料和生产计划的变更，那么，要恰当管理整个物流供应链就必须进行流程的改造7（二）隐藏的计划性效率损失1.需求不均衡的资源配置损失2.内建无效作业的流程计划损失无效作业主要是指在设计开发阶段就被内建进去的不必要的加工作业。很多企业常常因为设计开发阶段的不合理导致效率损失。例：零件部件数量设计过多规格公差要求过度余量放置过多技术交代不足1）计划性效率损失8开工准备/产品切换损失原因分析1.物料准备2.领取/理解/确认工艺要求

4、3.工装模治具的装卸/清理/切换4.工作教导（派活/顺活）5.设备的开机/暖机/调整/校正6.产品的首件检查2）开工准备与产品切换的效率损失9价值流分析法针对一项作业、一个产品切换或者开工准备的过程进行时，要做的第一件事就是把工作流程全部分解出来，即价值流程分析的完成。企业的所有活动大致可分为三大类：1.完全可以被立即清除的“非增值活动”2.目前尚无法排除的“必要的非增值活动”3.增值的活动要判断哪些是必要的、不必要的，多余的，进行删除、合并、重组、简化。10快速换模法无区分外部操作改变（不停止设备也能够完成作业）内部操作改变（停止设备时才能完成作业）步骤把内部操作 转化为 外部操作外部操作的

5、改善外部操作的改善将外部转换作业标准化，预先准备操作条件。只把该设备必要的部分标准化部件集成化改进部件和工具的运输内部操作的改善内部操作的改善使用快速紧固件多人并行操作调试的减少或消除更换方法技巧培训利用机械的自动作业转换方式步骤优化各操作外部区分步骤内部外部内部11设备故障损失的可能原因设备故障损失的可能原因1.自然劣化2.强制劣化3.对劣化之放任4.设备本身的设计问题3）设备故障与性能降低的效率损失13清扫清扫诊断诊断紧固紧固润滑润滑调整调整更换更换堵漏堵漏防腐防腐对中对中平衡平衡记录记录分析分析检查检查监测监测维修维修自主维修闭环自主维修闭环专业维专业维修闭环修闭环推进TnPM,建立四六

6、维保体系141.季节的波动季节的波动2.节奏同步进行。节奏同步进行。即前后工序能否同步进行的一种平衡。3.流水线的平衡流水线的平衡发现瓶颈，并想办法释放和提高瓶颈的效率。4）制程平衡率损失瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作165）人的因素1.工作方法改善2.工作熟练度提高3.工作激励/个别绩效奖励3 3、改善影响制造成本

7、之处2 2、改善影响质量之处、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问题与改善指引9 9、课程总结、课程总结17182、改善影响质量之处人机料法环19人对质量的影响1.人的质量意识2.员工培训是否到位-教导不足3.工作安排是否恰当-员工能力与适任4.熟练度差异/操作习惯不同5.误解标准或没按操作标准作业6.标准有误 或不具体明确7.工具、方法、要求变化，是否有告知？8.操作员之体力与情绪变化9.人员疏忽（未注意而形成的

8、错误）10.健康状况是否良好第一次就把事情做对！美国质量管理专家、零缺陷之父：克劳士比 零缺陷不是口号，不是说人不可以犯错误，而是指对待工作必须有一种第一次就做对、符合要求的决心和态度。很值得你看的书：很值得你看的书：质量无泪质量无泪质量免费质量免费质量无惑质量无惑创造可信赖的组织创造可信赖的组织质量革命领袖、质量导师和一代质量宗师http:/ 21一般错误发生大多会集中在1.急忙时2.生产与平常不同的产品时3.人、机、料、法改变时22机（设备、工具）对质量的影响1.机器刀具磨损2.网络电压的变化3.突发设备事故4.润滑是否适切5.是否做好设备清扫6.有无充分的点检 7.设备精度的变化8.设备

9、的环境是否适合9.是否超负荷使用设备23料对质量的影响1.BOM有误2.来料不良3.供应厂商更换4.代用材料5.材料机械性质或化学性质改变6.材料尺寸的变动7.用错物料-厂牌、料号、规格 8.有无混入异质 24方法对质量的影响对工艺方法的控制对策：1.五有：有图纸、有工艺(作业标准)、有工装设备、有原始记录、有检验标准2. 工艺纪律检查3. 采用新工艺工艺方法对工序的影响：1. 流程之变更2.作业方法之变更3.工具、夹具不当4.工艺文件收发不当25方法对质量的影响检查质量1.测试基准的位置、方向2.测试方法与测试仪器3.测试条件4.样本具有代表性5.指定的抽样方式（全检、抽检、确认检查、免检）

10、6.感官检查判定基准的标准化7.改善检查现场的环境8.检查的自动化26人员健康状况对质量的影响1.关爱员工，勿带病工作。2.定期体检3.要符合行业、岗位要求27环境对质量的影响1.电源稳定度电源稳定度2.水质稳定度水质稳定度3.温度、温度温度、温度4.空气粉尘空气粉尘5.照明度变化照明度变化6.物品之摆放物品之摆放7.地板及工作场所清洁地板及工作场所清洁3 3、改善影响制造成本之处、改善影响制造成本之处2 2、改善影响质量之处、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度7

11、 7、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问题与改善指引9 9、课程总结、课程总结28293 3、改善影响制造成本之处、改善影响制造成本之处降降低低材材料料费费效率的提高切断组合的工夫过寸法材料的选择剩余材料，端材保管活用材料处理的改善剩余材料的活用替 代 材 料 的利用滞销品，闲置零件的活用替代材料的调查替代材料，新材料的采用库品的活用材 料 单 价 的低减外包现场的专门化付款条件的改善现场改善指导业者指导付款方法的改善简易购买方式的采用契约，订货量的适企化价格变动的利用订货方法的改善成本要素 对 策 实施要点 降低成本的要素分析、对策及实施要点 降低人工费用搬运，程序，研磨的专门化编

12、好小日程计划和承诺的实施专门化计划的重现劳动率的提高作业间的缩短治工具化-机械化-省力化-自动化标准时间，标准作业的设定彻底反省无益动作流程作业化和生产的平准化作业方法，程序搬迁的改善无益的排除和标准化作业改善机械化-自动化效率奖金，绩效考核健康，安全，提高士气劳动意愿的提高薪资制度福利措施，环境改善成本要素 对 策 实施要点 降低成本的要素分析、对策及实施要点 电力，燃料，工具的管理充实降低制造费用作业和装备的计划化工具，备品管理的充实装备的强化和空转的防止计划的集中的连续的使用重要工具要集中管理减少各种浪费成本要素 对 策 实施要点 降低成本的要素分析、对策及实施要点 33类别类别项目项目

13、问题点问题点改善对策改善对策1、减少高成本之物料使用寿命较长之工具高价工具应深究其修理及调整方法价昴之工具或调动费用较贵的物料应制定使用规定消耗品之反复利用(油、钻、石粉、手套、擦布等)。2、减少现场公用费用蒸气压缩空气：取卸成件时宜续共应或机械停止时能自动停吹。水(新水或循环水)：循环水之多方面利用。电力：停止不必要之照明或不用时能目动断路的设备。工业媒气降低成本检查表34降低成本时，需考虑供应链，特别是供应商。决不单纯地压价，而是与供应商一起积极地思考降低物料价格的办法派员指导供应商推进改善3 3、改善影响制造成本之处、改善影响制造成本之处2 2、改善影响质量之处、改善影响质量之处1 1、

14、改善影响生产效率和设备效率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问题与改善指引9、课程总结35364、改善员工疲劳状况1.尽量减少加班时间2.生产方式落后-设备或生产方式落后，需技改或更新。3.重复同一单调作业、高频率4.减少业务数量降低员工劳动强度5.工作环境使员工易疲劳从以上方面去发现并采取改善措施375、改善安全与环境1）管理不善2）人不安全的行为3）物不安全的状态38建立健全安全生产管理建立健全安全生产管理机构机构建立健全安全管理规章建立健全

15、安全管理规章制度制度，层层，层层落实落实安全生产责任制。安全生产责任制。1）管理不善改善指引：建立组织实行：一岗一责制坚持：谁主管谁负责体现：分级管理、分级负责力求：责任清楚，落实到人。391）管理不善改善指引：健全制度401）管理不善改善指引：狠抓落实专人检查严格执行人的不安全行为 (1)操作错误、忽视安全、忽视警告操作错误、忽视安全、忽视警告(2)造成安全装置失效。造成安全装置失效。(3)使用不安全设备。使用不安全设备。 (4)手代替工具操作。手代替工具操作。(5)物体存放不当。物体存放不当。(6)冒险进入危险场所。冒险进入危险场所。 (7)攀、坐、站不安全位置。攀、坐、站不安全位置。(8

16、)在起吊物下作业、停留。在起吊物下作业、停留。 (9)机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。 (10)有分散注意力的行为。有分散注意力的行为。 (11)在必须使用在必须使用个人防护用品个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用。用具的作业或场合中，忽视其使用。(12)不安全装束。不安全装束。(13)对易燃易爆危险品处理错误。对易燃易爆危险品处理错误。物不安全的状态(1)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。(2)设备、设施、工具附件有缺陷。(3)个人防护用品、用具缺少或有缺陷。(4)生产(施工)场地环境不良。12343 3、改善影响制造成

17、本之处、改善影响制造成本之处2 2、改善影响质量之处、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问题与改善指引9、课程总结436、改善工作与服务态度外部因素外部因素、人际影响 、企业内部的信息沟通-公司制度、培训教育 、企业文化 、管理模式 内部因素内部因素、员工的认知-自学能力 、员工的需求 、员工的个性心理特征 影响员工态度转变的因素影响员工态度转变的因素45转变员

18、工态度的方法转变员工态度的方法1.榜样示范法-管理者、员工典范2.宣传教育法-企业文化、改善工作态度培训3.参与实践法-通过开展TPM/TnPM 等活动4.强化法-善用正激励与负激励5.目标导向法-把工作目标和员工的切身利益联系起来6.恳谈法-通过恳谈的方法让员工逐步转变。7.处理好员工的需求-以薪酬体系设计来解决8.企业文化企业价值观典型人物/事件机制与制度123企业文化三步曲用企业文化改变员的工作态度要获得真正的质量，企业必须要首先创建卓越的品质文化基础。企业价值观，是指企业在追求经营成功过程中所推崇的基本信念和奉行的目标。3 3、改善影响制造成本之处、改善影响制造成本之处2 2、改善影响

19、质量之处、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问题与改善指引9、课程总结47企业的全体员工，对自己所在的工作范围内，感到有不足之处，主动地组成小组，来：1.确定问题；2.共同调查；3.共同分析；4.共同对策；5.共同实施；6.自己检查效果；自己评价总结；7.发表成果、改进提高。1）、小组活动的概念49改善的顺序1.作业改善2.设备改善3.工

20、序（工艺）改善改善改善需要从眼前做起，逐渐向前工序发展。开展小组活动的“1357”13571个共同的目标（改善课题）3个臭皮匠,赛过诸葛亮 （集思广益）5个手指各有长短，互补协作就是力量。 （没有完美的个人，只有完美的团队，团结就是力量。）7大手法 （新旧QC7手法）2)、如何识别改善点1.我们身边常见的问题2.开小组会，每个人分别在纸上写出要改善的问题；3.收集来自前工序、后工序等用户的信息；4.6S、可视化、定置管理、清除六源方面；5.过程的投入产出比数据；6.产品检查或试验数据/记录；7.自我评定的数据；如：内部审核，关键指标。8.相关方明示的要求和反馈；9.与同行业或兄弟单位相比较，发

21、现的差距；10.服务提供数据。11.带“不”字的事情：不完善、不稳定、不妥当、不足、不便、不良等12.现场工作的六大任务：效率、质量、成本、交期、安全、士气13.设备：清扫、点检、润滑、维护、故障及统计分析、运行不稳定、自动化、小停机等14.财务数据。如标准成本与实际成本的差距15.2)、如何识别改善点一页式(简洁式)PDCA-8步式QC小组式开展活动的主要步骤或流程成立小组成立小组成立小组1、发现改善点/现况1、发现问题1、选择题目2、提出对策2、分析原因2、活动计划3、实施对策3、寻找主因3、现状调查4、确认效果（视需要规范化）4、制定措施4、设定目标5、实施措施5、分析原因6、检查6、制

22、定对策7、巩固措施7、实施对策8、总结呈报；再循环PDCA。8、确认效果9、巩固措施10、总结回顾及今后打算多数是同工作性质涉及课题需要的人员涉及课题需要的人员根据改善的对象来灵活选用相应的方式3）、开展小组活动的3种方式3种方式小组组成特色方式小组构成要素使用情况一页式一页式组长、组员 或 参与改善者的姓名很多PDCA-8步式步式组长、组员 或 参与改善者的姓名+ 小组人员照片多QC小组小组式式组名、组长、组员、组人数、小组结构图/照片、建立日期、活动时间、单位名称、业务简介、平均年资 、视需：组徽、组的座右铭、队呼/口号较少退热贴质检工序改进改善前改善后作业人数 / Lot15人11人工时

23、 / Lot105 H 77 H备注单独设立外观检查工序 实现外观检查工序 in Line化改善前改善后- 4人 - 28 H直接成果隐性成果1）减少了进入洁净室人数，能更好地保持洁净环境2）减少中转搬运；使现场更整齐有序2）省面积 6以上例G-05-03之前之后改善报告：三得利小组2006年4月问题描述why：1、金属防护罩不能直接观察到设备内 部情况。2、点检时必须停机，造成3分钟损失3、经常成为卫生死角改善过程where: 5# 包装机what: 防护罩改善when: Mar.10-17who: 松辉how: 目视点检查时无须停机。How much: 530RMB例一页式发表范例例总结一

24、页式的改善成果的要点1.改善对象的名称2.改善小组的名称或改善单位的名称3.改善参与人员。如：组长、组员或参与者4.改善前的状况简述+图片5.改善措施和改善后的效果简述+图片，效果最好能以金额、效率等数据体现。步骤要点1、发现问题参考：找出问题（题目）的方法，明确需要改善的问题，明确目的。2、分析原因用因果图、树图等分析，利用查检表收集数据、柏拉图分析要因。3、寻找主因4、制定措施脑力激荡想对策，明确计划表的内容：改善项目、现状、对策、责任人、协助者、实施日期、实施效果、确认者。公布计划表。5、实施措施分段实施、跟进检查、及时纠偏，将实施进度公布于现场。利用早会或交接班会，说明进度情况及要求。

25、6、检查每个对策实施后立即确认效果。把实施实绩记录于计划表。成果用具体数据表示，最好能换算成金额。7、巩固措施建立或修订规范，纳入日常管理，定期跟进、检查规范之落实。8、总结呈报，再循环。总结成果，并将遗留问题再检讨分析、改善。4）、PDCA-8 步 式5）、QC小组式活动要点编写顺序编写要点成立小组成立小组小组概况；组名、组长、组员、组人数、小组结构图/照片、建立日期、活动时间、单位名称、业务简介、平均年资 、组徽、组的座右铭、队呼/口号；选择题目选择题目题目名称，选题评价的方法，选定题目的理由是什么。活动计划活动计划用甘特图表现，涵盖：活动的主要阶段、日程表、计划进度与实际进度、各阶段的负

26、责人（适用的统计方法）。现状调查现状调查收集数据的客观性、可比性、约束性。为确定目标值提供依据设定目标设定目标决定目标时以甚么做为基准，必须量化，目标要有挑战性和可达性分析原因分析原因针对问题点/改善点分析，分析工具适宜，分析到可采取对策的底层/主因。追根究底。对主因应进行验证（实物、现场、数据等）。制定对策制定对策具体明确，可操作性强。要因、对策、负责人、日期要求、执行确认。实施对策实施对策实施后与对策目标进行比较，检查是否实现了对策目标。实施部分文字应少。确认效果确认效果成果是否能以有形表示;有何种无形成果; 成果在效果检查中看到巩固期状态 巩固措施巩固措施将有效对策表中经过实施有效的对策

27、纳入规范/标准（OPL/规范/标准） ，对成果巩固后的情况进行跟踪。 总结回顾及总结回顾及今后打算今后打算总结整个活动在程序及应用方面的成功和不足之处；活动时,辛苦的是什么,觉得好的是什么、不好的是什么;提出下步打算，体现小组的持续改进。1.定期定期开会开会回顾活动回顾活动2.人人人人职责职责明确明确3.确保每人都能确保每人都能参与参与4.活动内容用小组活动内容用小组视板视板展示展示5.小组活动遵循小组活动遵循5W1H/PDCA方法方法6.定期检查小组活动定期检查小组活动开展情况开展情况6） 小组活动之要点1.尽量提示现场改善的对象及方法，给组员有“合理化建议”的机会；2.鼓励员工自主思考解决

28、问题的对策十分重要；3.和组员一起做娱乐、郊游等活动；4.组长请上级主管给予全力支持；5.时常换主题，改变活动方式，变更分工；活动范围很广，如：质量、效率、设备、成本、工时、安全、健康、环境；6.有成果，和大家一起分享。7.请组员参与成果发表会、参观、交流会等7）使小组更有活力的方法经营者支持及参与；经营者要有贡献的热忱；推进办有计划性的规划活动；每周定期跟进；教育训练的有效实施；正确的活动方法；公司制度的配合；（激励）要持续不断定期举办成果发表会。8）活动成功的秘诀643 3、改善影响制造成本之处、改善影响制造成本之处2 2、改善影响质量之处、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效

29、率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点、开展小组改善活动的要点8 8、改善活动常见问题与改善指引、改善活动常见问题与改善指引9、课程总结65668 8、改善活动常见问题与改善指引、改善活动常见问题与改善指引1.经营者对活动支持的力度不足语言+行动，要有贡献的热忱。2.改善活动的管理制度不健全、不适宜。制度与时具进、可操作性强。3.激励强度或方式不当适时调整，让激励方式多样化4.有改善，事后没总结提炼。注意收集全过程的信息5.有改善，

30、总结提炼的方法不当。学习正确的方法6.用指令的方式，未完成指标负激励。只用正激励7.归口管理单位对改善活动促进不足开展主题月、策划搞活动、做文宣8.没定期开展成果发表、评比等活动定期开展（4或6个月1次）9.对员工缺乏改善技术的培训按需培训3 3、改善影响制造成本之处、改善影响制造成本之处2 2、改善影响质量之处、改善影响质量之处1 1、改善影响生产效率和设备效率的环节、改善影响生产效率和设备效率的环节目录4 4、改善员工疲劳状况、改善员工疲劳状况5 5、改善安全与环境、改善安全与环境6 6、改善工作与服务态度、改善工作与服务态度7 7、开展小组改善活动的要点、开展小组改善活动的要点8 8、改

31、善活动常见问题与改善指引、改善活动常见问题与改善指引9 9、课程总结、课程总结67689、课程总结1.改善文化形成的 4大条件2.领导重视如何体现？3.营造改善氛围的3要点4.让现场改善贯穿起来69改善文化形成的改善文化形成的 4 4大条件大条件改善文化形成机制氛围方法技能1.改善的氛围是由上层管理者营造的2.用行动支持3.示范对象的创建4.推行小组改善活动5.改善的现场、成果6.不断督促和提醒7.营造快乐的氛围8.持之以恒，直到改善氛围彻底形成1.推进组织2.推进职责3.开展改善活动的制度1.开展小组活动的方法2.开展活动常用的方法：QC手法、IE手法、统计方法、1.专业技术2.管理技术是形

32、成改善文化还是沦为模仿改善，完全取决于管理者的态度和决心。70领导重视如何体现？领导重视如何体现？1.主持启动大会，在推进组织中任职2.提供推进所需资源，如：人、办公场所及设备、资金投入 等3.制度保证建立或修订制度，以配合改善推进。4.推进处于低潮时，为大家打气，鼓励大胆往前走。5.跟进或过问每个工作阶段6.参与小组活动发表会7.带其他某部门的领导到现场观摩8.对有改善成效的给予肯定与认可9.对改善失败的给予鼓励想办法改善，检讨是成功之母。10.对开展促进改善的活动给予支持。11.将做得好的，纳入干部绩效考核。71营造改善氛围的营造改善氛围的3 3要点要点1、采用改善提案、清除六源、专题改善

33、月、小组改善活动，关键在激励。2、开展能促进改善的各种活动。如：成果发表、现场观摩、定期评选3、做好宣传。如：视板、刊物、网络、挂图通过具体通过具体通过具体通过具体活动形式活动形式活动形式活动形式将现场改善贯穿起来将现场改善贯穿起来将现场改善贯穿起来将现场改善贯穿起来安全隐患卡成果发布和激励机制纵横技能、多技能培养编制规范、标准现场6S活动清除六源活动自己解决，一点课改善提案单项改善和技术攻关激励可采取的方式不断改变激励方式，激励方式应考虑职工的需求，企业有适宜的激励制度来激励职工，常用的方式：1.奖金2.代金券、贴花3.奖品4.证书、记功、通令嘉奖、表扬5.领导表扬、认可6.命名（方法、操作

34、法、工艺、工具、流程等）7.6源查找能手、金点子状元、明星职工、技术高手、XX标兵8.有薪假9.进修、外训10.外出参观企业，参加交流会11.绩效考核加分，影响调薪幅度。12.提升团队精神及积极心态培训、读书会13.定期举办定期举办 改善成果改善成果 交流活动交流活动视板：可利用 视板展示，让职工了解。现场：让班组长到现场，相互参观、学习、借鉴。会议：将推进成果编制成PPT，交流推进经验。网络：利用内部网络平台，让内部网络用户了解。刊物：在内部刊物上发表75无论公司怎样强调改善，如果不能激发每个员工积极地参与，最终也是只能以失败而告终，行不成改善文化。改善，改善，再改善。改善不是一蹴而就的事情，但每天微小的改善必然会凝聚成巨大的改革。作为改善的管理者，这种心态非常重要。只要留心日常工作中的细小方面，改善的方法就会源源不断地产生。发现问题，逐个改善，一一排除。丰田式改善的基础实现改善的诀窍，就是最基本的鼓励创意和团队精神。通过改善培训人才，培养出来的人才又将新的改善推行下去，坚持这样做，改善就会形成巨大的变革。丰田改善力（日）若松义人改善箴言76