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1、-设备维修技术标准设备维修技术标准1 1电动机（内修、外修）电动机（内修、外修）1.11.1电动机维修技术标准共电动机维修技术标准共1010项，项目如下表：项，项目如下表：NO.1234567891011项目绝缘电阻直流电阻测定定心定转子温升电刷及刷握滑环偏差允许值及磨损限度耐压试验轴承振动同步电动机旋转整流器1.21.2标准标准1.2.11.2.1绝缘电阻绝缘电阻（1）1000伏以下的交流电机，绕组的绝缘电阻在常温下应不低于0.5兆欧。（2）1000伏及以上的交流电机，绕组的绝缘电阻在常温下应不低于每千伏1兆欧。1.2.21.2.2直流电阻的测定直流电阻的测定项名称标准各相或分支的直流电阻在
2、校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互1同步电机定子绕组间差别不得大于最小值的2，此种差别（）与初次（出厂或交接时）测量的差别（）比较，相对变化也不备注在冷态下测量，绕组表面温度与周围空气温度之差不应大于3.z.-得大于2， 超过标准者， 应查明原因。2同步电机转子绕组与初次（交接或大修时）所测结果比较，其差别一般不应超过2各相或分支的直流电阻在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互3交流励磁机电枢绕组间差别不得大于最小值的2，此种差别（）与初次（出厂或交接时）测量的差别（）比较，相对变化也不得大于2， 超过标准者， 应查明原因。4交流励磁机励磁绕组与出厂值比较在10范围以内在冷态下测
3、量1.2.31.2.3定心定心（1）刚性连轴器定心的允许偏差连轴器直径D（mm）1500.08（D150）/1000.010.08（D150）/1000.01（3）弹性连轴器定心的允许偏差连 轴 器 直 径 D200（mm）径向偏差（mm）轴向偏差（mm）1.2.41.2.4定转子气隙定转子气隙.z.2000.050.050.05（D200）/1000.010.05（D200）/1000.01-对不同类型的交流电机定转子气隙最大值或最小值与平均值之差，同平均值之比，不应超过下列数值：交流电机类型感应电机汽轮发电机快速同步电机慢速同步电机气隙容差值552.551.2.51.2.5温升温升（1）感
4、应电机的温升限度见下表（单位：K）A 级绝缘温项感 应 电 机部分外形种类度计法电阻法埋入温度计法1定子绕组做 过 绝 缘2的 转 子 绕组3不 绝 缘 的短路绕组与 绝 缘 绕组 接 近 的4铁 心 及 其它 机 械 部分567换 向 器 及滑环刷 盒 及 刷子等轴承 （自冷式）60708090100开放型60封闭型6075758080100100125125开放型50封闭型55开放型50封闭型556060606060606570657075757575E 级绝缘温度计法电阻法埋入温度计法75757075707580808080B 级绝缘温度计法电阻法埋入温度计法80808590859010
5、0100100100F 级绝缘温度计法电阻法埋入温度计法100100105110105110125125125125H 级绝缘温度计法电阻法埋入温度计法125125不会引起机械性故障，且不损伤附近绝缘物的温度不会引起机械性故障，且不损伤附近绝缘物的温度表面测定 40，将测温元件埋入金属内测定时 45，但对于水冷式轴承，耐热润滑剂，温升上限由订货者与制造者协商。（2）同步电动机温升限度见下表（单位：K）项同步电机部分A 级绝缘E 级绝缘B 级绝缘F 级绝缘H 级绝缘.z.-温度计法电阻法埋入温度计法温度计法电阻法埋入温度计法温度计法电阻法埋入温度计法温度计法电阻法埋入温度计法温度计法电阻法埋入温
6、度计法123A3B3C3D4定子绕组做过绝缘的转子绕组多层励磁线圈绝缘单层励磁线圈裸露单层励磁线圈圆筒形转子的同步机励磁线圈与绕组接触的铁心及其它部件不绝缘的短路绕组，不与绕组505050506560606060606560656565758075757575758075707070809080808080809090808585851101101001001001001001101101001051051051251351251251251251251351251255接触的铁心及其它部件，电刷及刷架不会引起机械性故障，且不损伤附近绝缘物的温度67滑环轴承（自冷式）60708090100表面
7、测定 40，将测温元件埋入金属内测定时 45，但对于水冷式轴承，耐热润滑剂，温升上限由订货者与制造者协商。备注：I.全封闭管道通风及全封闭冷却型均按开放型的温升上限为依据。II.全封闭的水冷、油冷、水中型的温升不适宜使用本表，应另据特殊协定。III. 采用高级绝缘的滑环附近绕组是低级绝缘，则应按低级绝缘考虑。IV. 在第一项的定子绕组里，凡功率大于 5000kW 以及定子铁心长度（包括通风管道）1m 以上的，不适宜采用温度计法。V.对于 5000kW 以及定子铁心长度（包括通风管道） 1m 以上的，如果订货与制造方无.z.-协定，则 F 级、H 级的温升限度，不能超过 B 级的温升上限。VI.
8、 环境温度的限度为 40。（3）空冷同步电动机温升限度见下表（单位：K）A 级绝缘温度项同步电机部分计法电阻埋入度计法123A3B3C3D4定子绕组绝缘的转子绕组多层励磁绕组绝缘单层励磁绕组裸露单层励磁绕组嵌入隐极转子励磁绕组与绝缘绕组接近的铁心及其它部件6075801001255050505065606060606560657575757580E 级绝缘温度计法电阻埋入度计法75708080808090B 级绝缘温度计法电阻埋入度计法8085100100100100110110F 级绝缘温度计法电阻法埋入温度计法100105105105125135125125125125135125H 级绝
9、缘温度计法电阻法埋入温度计法125法温法温法温65657580707080908585110110901.2.61.2.6电刷及刷握电刷及刷握表 1项目电 刷 容 差（mm）-0.02-0.07-0.05-0.15厚度A 级厚度8mmB 级宽度厚度宽度-0.05-0.20-0.15-0.35-0.05-0.10-0.10刷 握 容 差（mm）+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100+0.10电刷与刷握的间隙最小值（mm）0.020.050.050.150.050.10最大值（mm）0.170.250.300.450.200.40厚度8mm厚度宽度.z.-0.30厚度C 级宽
10、度其中：A 级不可逆运行的交流电机B 级可逆运行的交流电机C 级双层电刷，每层厚度4mm。-0.10-0.30-0.10-0.300+0.100+0.1000.100.100.250.40表 2项目电 刷 容 差（mm）-0.05-0.15-0.10-0.200.200.300.300.400.100.200.100.300.200.400.300.50刷 握 容 差（mm）+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100电刷与刷握的间隙最小值（mm）0.050.100.200.300.100.100.200.30最大值（mm）0.250.300
11、.400.500.300.400.500.608mm916厚度1732328mm916宽度173232备注：（1）表 1 适用于石墨电刷；表 2 适用于含金属的电刷（2）电刷的磨损限度：I.刷辫固定件以下 5mm；II.对分层电刷或厚度在 8mm 以下的电刷，为刷辫固定件以下10mmIII.电刷产品的寿命线。（3）刷握与滑环表面的间隙h（mm）（4）电刷的压力集电环式刷BBA材质锡青铜铜锡青铜、钢有无沟无有无电刷压力 kpa(g/cm2)电石墨11.817.7（120180）11.817.7（120180）19.624.5天然石墨11.814.7（120150）11.814.7（120150）
12、19.624.5金属石墨17.724.5（180250）13.719.6（140200）19.629.4.z.-（200250）（200250）（200300）1.2.71.2.7滑环偏差允许值及磨损限度滑环偏差允许值及磨损限度（1）滑环偏差的允许值滑环偏差是指滑环滑动面的偏差，由千分表测定最高转速(r/min)400020001000500偏差允许限度（m）30607080（2）滑环的磨损限度滑环磨损的原因：I.II.III.IV.过电流振动引起接触不良碳刷材质不适当接触压力过小或过大限度容量修理限度使用限度20kW4mm5mm20kW3mm4mm1.2.81.2.8 耐压试验耐压试验交流电
13、机在绕组更换，绕组修理和维修时的耐压试验标准如下：（根据试验条件进行一种试验）试验形式类别绕组更换绕组修理维修（必要时）125V 励磁250V 励磁交流试验电压（V）工频，有效值，1 分钟2U+1000（最低 1055）1.33U+6001.2U+40010001500交流试验电压（V）工频，有效值，10 分钟1.5U1.25U1.1U1.25U1.25U备注备注： （1）表中电压U 指定子额定电压，对同步电机励磁绕组指励磁电压，感应电机绕线式定子绕组指最大感应电压。.z.-（2）耐压试验前，电机绕组绝缘电阻应符合要求。1.2.91.2.9轴承轴承（1）轴承的允许温度限度：滑动轴承（油环）80
14、滚动轴承95滑动轴承（循环油）65（入口油温 3545）（2）电机用滚珠轴承间隙见下表：轴承内径（mm）101818303050508080120120160间隙（m）81510171422203026383246（2）电机用滚柱轴承间隙轴承内径（mm）244040505065658080100100120120140140160160180180200间隙（m）（互换性）15352040254530503560356540705085609565105间隙（m）（非互换性）15302035254030453555356040655080609065100（4）滑动轴承的磨损限度轴径（mm）4
15、000.0025D磨损限度（mm） 0.01D(5)滑动轴承轴瓦和轴径（D）的顶隙值为 1/1000D1.5/1000D1.2.101.2.10振动振动参照下列振幅转速曲线，对电机运行的振动状况作出评价：A最良B良FC可D较差（要检修）1000E600.z.全D400C200振-E差（急需检修）F很差（不能运转）1.2.111.2.11同步电机旋转整流器同步电机旋转整流器（1） 绝缘电阻测定名称同步电机定子线圈同步电机转子线圈交流励磁机电枢线圈交流励磁机励磁线圈永磁机定子线圈交流励磁机检出线圈（2）SR、SCR 的漏电流测定名称顺向电压逆向电压漏电流标准+350A/2000V(20mA以下)-
16、250A/2000V(20mA以下)800A/2500V(40mA 以下)1000A/2500V(120mA 以下)备注500V使用摇表1000V标准值10M以上1M以上1M以上1M以上1M以上1M以上备注70额定电压SR70额定电压SCR（无脉冲） 70额定电压70额定电压鼓风制氧带组装件测量制氧带组装件测量注：额定电压是指 SR、SCR 的元件额定电压（3） 励磁用整流器温升限值（单位：K）项12设备部件整流二极管的接触面可控硅的接触面母线及连接导体铜相互接触3导体端 子 或 连接部分铝相互接触锡、 镀锡相互接触镀银相互接触端子连接部分A 级绝缘E 级绝缘4熔断器管 的 表 面（中部）B
17、级绝缘F 级绝缘H 级绝缘C 级绝缘温升限值1108565403545656565657085100100备注（4） 对励磁装置的运行要求：.z.-（a） 连续过电流能力；在下述表中要求的转速、电压和频率变化范围内运行正常。项目发电机的转速变化（包括调相机）发电机的电压变化（包括调相机）发电机的电压和转速同时变化电动机的电压变化电动机的频率变化电动机电压和频率同时变化变化范围55两者变化的百分数的绝对值之和不超过5105两者变化的百分数的绝对值之和不超过10运行状态额定输出功率、 额定功率因数和电枢额定电压额定输出功率、 额定功率因数和额定转速额定输出功率、 额定功率因数额定输出功率、 额定功
18、率因数和额定负载状态下励磁电流额定输出功率、 额定功率因数和额定负载状态下励磁电流（b） 短时过电流能力同步电机在额定负载状态下， 在电枢线端电压发生突然短路，励磁回路有过电流流过时其励磁装置不应产生故障。另外，由于励磁装置的动作电流流过时，必须能承受下表的值：时间60 秒30 秒10 秒电流同步电机额定负载状态下的励磁电流的125同步电机额定负载状态下的励磁电流的146同步电机额定负载状态下的励磁电流的208（5） 对励磁装置的技术要求(a) 失磁保护继电器动作值一般为额定励磁电流的 0.5 倍，具体设定值按厂家规定。(b) 强励用低压继电器释放值整定为额定值的（0.70.8 倍） ，吸上值
19、为装置额定电压的1.5 倍，具体设定值按厂家规定。(c) 当电网电压在规定范围内波动时，装置的额定输出电压应保持稳定，其偏差应不大于额定值的 10。(d) AC，E*励磁电流应限制在设计规定的上限及下限，其偏差在0.5A 范围内。.z.-(e) 励磁回路绝缘水平，一般用 500V 摇表测量，必要时可进行耐压试验，但其绝缘耐压应符合转子耐压水平。(f) 旋转整流装置单体设备及安装完成后，必要时可进行耐压试验，其耐压标准按有关规定进行。2 2减速箱（内修）减速箱（内修）1.11.1维修内容维修内容1.1.1 清除机件和齿轮箱内油污及杂物。1.1.2 检查更换密封圈、润滑油、填料等。1.1.3 检查
20、更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。1.1.4 检查齿轮的啮合及油泵供油情况。1.1.5 检查紧固各部连接螺栓。1.1.6 解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。1.1.7 检查更换轴承或调整轴瓦间隙。1.1.8 检查轴的磨损、弯曲度、不合格的修理或更换。1.1.9 修理或更换冷却、润滑系统。1.1.10 检查或修理基础。1.1.11 油漆。2.22.2检修方法及质量标准检修方法及质量标准2.2.1 机体2.2.1.1 机盖与机体的部分面应平整光滑、 保证装配严密， 可用塞尺检查部分面的接触密合性，即用小于 0.05 的塞尺插入深度不得大于部分面的 1/3。2.
21、2.1.2 上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。2.2.2 渐开线圆柱齿轮2.2.2.1 齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。2.2.2.2 齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于 20。2.2.2.3 齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合下表规定：名称精度等级.z.-7接 触面 积沿齿高不少于（）沿齿宽不少于（）456084050930402.2.2.4 齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：单位：毫米名称侧间隙中心距5050808012001312020001720032002132050002650080003480012500420 08501052.2.2.5 齿轮啮
22、合的顶间隙为 0.20.3m(m 为法向模数)。2.2.2.6 用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合2.2.4及2.2.5条规定者、 可按2.2.2.4及 2.2.5 条修正中心距来实现。2.2.2.7 两齿轮的中心距极限差应符合下表规定：单位：毫米名称极限偏差名称极限偏差中心距500.0602003200.12050800.0803205000.160801200.0905008000.1801202000.10580012500.2002.2.2.8 齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于下表规定 ：单位：毫米精度等级789法 向模 数1301302.550齿轮直径500032005000
23、805080004200650105801200050008001202020000580095015000320007001100180205000080012002002080080012500095015002400115019003002.2.2.9 齿轮轮缘的径向跳动不大于下列规定：单位：毫米.z.-精度等级789法 向模 数130130齿轮宽度5555110110160002100260034160220002400300038220320002800360045320450450630003400420052004000500060001700190021002425500026
24、00302.2.10 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合下表规定：注：m 为法向模数单位：毫米圆周线速度最大允许磨损值2 米/秒024m2 米/秒016m6 米/秒010m2.2.3 圆锥齿轮2.2.3.1 齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。2.2.3.2 齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表规定：单位：毫米节圆锥母线长度名 称轴线夹角极限偏差500.04550800.058801200.0701202000.0802003200.0953205000.1106008000.1302.2.3.3 齿轮中心线的位移不大于下表规定：单位：毫米精度等级789端面模数1161162516节圆锥母
25、线长度2000019002400302003200022002800363205000028003600455008000036004500552.2.3.4 齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：单位：毫米节圆锥母线长度名称50508080120120200200320320500500800.z.-侧间隙00850100013001700210026003402.2.3.5 齿轮啮合的顶间隙为 0.20.3M(M 为大端模数)。2.2.3.6 齿轮节圆锥顶的位移不大于下表规定：单位：毫米精度等级789端面模数12.5003000382.560045005800756100060008001001
26、0160075009501151630012001602.2.3.7 用涂色法检查齿轮的啮合区域， 正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合下表规定：名称接触面积沿齿高不少于（）沿齿宽不少于（）精度等级7606085050940402.2.3.8 齿轮因啮合不贴实， 可在大齿轮上修正齿形来调正，其修正极限面积应符合下表规定：名称齿宽面积（）修 正 方 法精度等级7840研磨或刮后研磨9刮或锉后刮配2.2.3.9 锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于下表规定：单位：毫米公称尺寸40100大端分度圆直径1002002004008002000（运 动） 精 度 等
27、级7002500300040007080050006000800120900800100012002002.2.3.10 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表 2.2.10 中的规定。.z.-2.2.4 蜗轮、蜗杆2.2.4.1 蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。2.2.4.2 蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合下表规定：单位：毫米名 称侧间隙中心距4080009580160013016032001903206300260630125003802.2.4.3 蜗轮、蜗杆的顶间隙应为 0.20.3(为模数)2.2.4.4 蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占蜗轮齿工作面的 3550，正确
28、的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左右偏移。2.2.4.5 蜗轮蜗杆中心距的极限偏差量应符合下表规定：单位:毫米精度等级78940800.0420.0650.105中心距801600.0550.0900.1401603200.0700.1100.1803206300.0850.1300.21063012500.1100.1800.2802.2.4.6 蜗轮蜗杆中心线在齿宽上的不垂直度应不大于下表规定：单位：毫米精度等级789轴向模数12.50.0130.0170.0212.560.0180.0220.0286100.0260.0340.04210160.0360.0450.05516300.0
29、580.0750.0962.2.4.7 蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差应符合下表规定：单位：毫米精度等级7中心距40800.034801600.0421603200.0523206300.06563012500.080.z.-890.0520.0850.0650.1060.0850.1300.1050.1700.1200.2002.2.4.8 蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表 210 中的规定。2.2.4.9 蜗轮齿圈的径向跳动不大于下表规定：单位：毫米精度等级789蜗轮分度圆直径5000320050008050808012000420065010500500080012012020
30、000580095015020032000700110018032050000800120020060080000950150024080012500115019003002.2.5 轴2.2.5.1 轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。2.2.5.2 轴颈的不柱度和椭圆度应不大于 0.02 。2.2.5.3 轴颈处的不直度应不大于 0.015 。其它部位的不直度应不大于 0.04 。2.2.5.4 安装轴承处的轴颈表面粗糙度应不低于 Ra=1.6m。2.2.5.5 轴上键槽磨损后，结构及强度允许情况下，可在原键槽 120位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于 0.03 。2.2.5
31、.6 轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。2.2.6 滚动轴承2.2.6.1 拆装滚动轴承应使用专用工具严禁直接敲打。2.2.6.2 检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。a)轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹。b)轴承转动时有噪音、或滚子过份松动。2.2.6.3 轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用 0.05 塞尺检查，不得通过。2.2.6.4 轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承座的配合，按下表选用：向心球轴承和向心推力轴承内座圈与轴配合外座圈与轴承配合推 力 滚 子 轴 承内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合.z.-k6,js6J7,H7js
32、6,k6J7,H72.2.6.5 与滚动轴承外圈配合的孔表面粗糙度为 Ra=3.2m。2.2.7 滑动轴承2.2.7.1 轴瓦与轴承座的配合为 H7/m6，表面粗糙度为 Ra=3.2m。2.2.7.2 轴瓦与轴的配合为 H9/f9，表面粗糙度为 Ra=1.6m。2.2.7.3 轴瓦间隙应符合下表规定 ：单位：毫米轴颈直径轴瓦间隙50800100018080120120180180260016502850120021014002452.2.7.4 用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不少于 2 点，且在下瓦中部 6090范围内接触。2.2.7.5 轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺
33、陷。2.2.8 密封圈2.2.8.1 发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应予以更换。2.2.8.2 装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度， 涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。2.32.3试车与验收试车与验收2.3.1 试车前的准备工作：2.3.1.1 应检查润滑油的牌号及液成面，必须符合规定。2.3.1.2 应先用手盘动，使其运传几周，确认转动灵活平稳，才能启动。2.3.2 空载试车：2.3.2.1 各密封处、接合处不应有渗油现象。2.3.2.2 各连接件、紧固件应连接紧密可靠、没有松动现象。2.3.2.3 运转平稳，不应有振动和冲击声音。2.3.2.4 油泵供油情况正常。2.3.2.5
34、 可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。2.3.2.6 试车时间不少于 1 小时。正反向试车各不少于 1 小时。.z.-2.3.3 负载试车：2.3.3.1 油温最高不超过 60，滚动轴承最高温度不超过 70，滑动轴承最高温度不超过 65。2.3.3.2 负载试车时间不得少于 2 小时。2.3.3.3 新换齿轮在负荷试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。2.3.3.4 齿轮啮合良好，无异常杂音。2.3.3.5 检查振动情况，其振幅不大于 008 。检修质量符合本规程标准，检修记录齐全、准确、办理验收手续，交付生产。2.42.4维护及常见故障处理维护及常见故障处理2.4.1 维护
35、2.4.1.1 各机应按制订的使用操作规程工作，不准超载、超速运转，安全设施齐全。2.4.1.2 机体表面应保持清洁。2.4.1.3 露天工作应有防雨、防晒装置。2.4.1.4 检查油位、定期加油、严格执行润滑管理制度。2.4.1.5 长期停车后，开车前应用手或工具盘车检查，确认灵活才可启动。2.4.1.6 运转中经常检查各部温度、振动及密封处情况，发现异常立即停车处理。2.4.2 常见故障及排除方法：故障现象原因排除方法1. 更换。2. 重新安装或调整。3. 更换。4. 调整。5. 修整间隙。6. 调整。7. 更换添加， 或放出多余润滑油。8. 检修或更换油泵系统。1. 更换。2. 更换。3
36、. 调整。4. 更换。5. 调整。6. 加润滑油至适量。7. 坚固。1. 更换垫片。1. 轴或轴颈弯曲变形。2. 轴承安装不正确或间隙不适当。3. 轴承已磨损松动。过 度4. 齿轮啮合间隙过小。发 热5. 轴套与轴的间隙过小。6. 密封圈与轴配合过紧。7. 润滑油油质量不良、油量不足或过多。8. 油泵油路失灵，造成断油。1. 轴弯曲变形。2. 齿轮磨损严重。3. 齿轮啮合不正确。噪 音4. 轴承损坏。5. 轴承间隙不当。6. 轴承内润滑油不足。7. 连接件松动。漏油1. 箱体剖分面间垫付片损坏。.z.-2. 密封圈老化、变形、磨损。3. 轴表面在密封圈处磨损或变形。4. 由于润滑油温度过高引起
37、油封损坏。2. 更换。3. 修理或更换。4. 检查发热原因并更换油封。3 3水泵（内修）水泵（内修）3.13.1机座及泵体机座及泵体3.1.140kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.05。3.1.2多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表28规定。表28止口内外圆跳动单位为毫米止口直径圆跳动2500.052505000.06500800.0880012500.10125020000.123.1.3止口内外圆配合面的粗糙度Ra1.6m。3.1.4泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。3.23.2轴轴3.2.1水
38、泵轴不得有下列缺陷：3.2.1.1轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定。3.2.1.2轴表面被冲刷出现沟、坑。3.2.1.3键槽磨损或被冲蚀严重。3.2.1.4轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。3.2.2大修后的水泵轴应符合下列要求：3.2.2.1轴颈的径向圆跳动不超过表29的规定。表29径向圆跳动单位为毫米轴的直径径向圆跳动180.0418300.0530500.06501200.081202600.10.z.-3.2.2.2轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度 Ra0.8m。3.2.2.3键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.03，偏移不大于0.6mm。3.33.3叶
39、轮叶轮3.3.1叶轮不得有下列缺陷：3.3.1.1叶轮表面裂纹。3.3.1.2因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度。3.3.1.3叶轮入口处磨损超过原厚度的40。3.3.2新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求：3.3.2.1叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表30的规定。表30叶轮三项形位公差单位为毫米叶轮轴孔直径公差值180.02018300.02530500.030501200.0401202600.0503.3.2.2键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.03,偏移不大于0.06mm。3.3.2.3
40、叶轮前后盖板外表面粗糙度 Ra0.8m,轴孔及安装口环处的表面粗糙度 Ra1.6m。3.3.2.4叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。3.3.3新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表31。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。3.43.4大、小口环大、小口环3.4.1铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表32的规定。3.4.2大、小口环内孔表面粗糙度Ra1.6m 。.z.-3.53.5导叶导叶导叶不得有裂纹， 冲蚀深度不得超过4mm， 导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。表31叶轮静平衡允差叶轮外径，mm静平衡允差，g20032
41、0030053004008400500105007001570900020表32大、小口环配合间隙（半径方向）单位为毫米大小口环内径8120装配间隙1201500.1750.2550.511501800.2000.2800.561802200.2250.3150.632202600.2500.340 0.682602900.2500.3500.702903200.2750.3750.750.150.220.44最大磨损间隙3.63.6平衡装置平衡装置3.6.1平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.03,其表面粗糙度Ra1.6m。3.6.2平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度
42、不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。3.6.3平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为(0.20.6)mm，排混浊水的水泵可适当加大。3.73.7填料函填料函3.7.1大修时要更换新填料。3.7.2填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。3.83.8多级泵多级泵多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：3.8.1各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各级节距总和的允差不大于0.1mm。.z.-3.8.2叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表33的规定。3.8.3平衡盘端面圆跳动不大于表34规定。表33径向圆跳动单位为
43、毫米公称直径叶轮入口处外圆轴套、挡套、平衡盘外圆500.060.03501200.080.041202600.090.052605000.100.06表34平衡盘端面圆跳动单位为毫米公称直径端面圆跳动501200.041202600.052605000.063.93.9总装配总装配3.9.1前后段拉紧螺栓必须均匀紧固。3.9.2在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表35的规定。表35平衡板端面圆跳动单位为毫米公称直径端面圆跳动501200.041202600.062605000.083.9.3装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装
44、平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向）的窜量，均应符合原生产厂家技术文件的规定。允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。3.9.4总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。3.103.10试运转试运转.z.-3.10.1水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按生产厂家技术文件要求进行试运转。3.10.2水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。3.10.3水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。3.10.4试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全特性或实际工
45、况点试验，时间不少于(24)h，并检查下列各项：3.10.4.1各部音响有无异常。3.10.4.2各部温度是否正常。3.10.4.3有无漏油、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水） 。3.10.4.4在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95。3.113.11潜水泵潜水泵3.11.13.11.1泵体泵体3.11.1.1对于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求，泵体由各段的止口定位，止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表36规定。
46、表36止口内外圆跳动单位为毫米止口直径圆跳动2505000.05500800500-8000.060.08800-12501250-20000.100.123.11.1.2止口内外圆配合面粗糙度Ra1.6m。3.11.1.3泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。3.11.23.11.2轴轴.z.-3.11.2.1潜水泵轴不得有下列缺陷：3.1轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超过规定。3.2轴表面被冲刷出现沟、坑。3.3键槽磨损或被冲蚀严重。3.4轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1/3。3.11.2.2大修后的潜水泵轴应符合下列要求：3.1轴颈的径向圆
47、跳动不超过表37的规定。3.2轴颈及安装叶轮处的表面粗造度Ra0.8m。3.3键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.03，偏移不大于0.6mm。表37径向圆跳动单位为毫米轴的直径径向圆跳动3.11.33.11.3叶轮叶轮3.11.3.1叶轮不得有下列缺陷：3.1叶轮表面裂纹。3.2因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度。3.3叶轮入口处磨损超过原厚度的40。3.11.3.2新更换的叶轮应符合下列要求：3.1叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度， 叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表38的规定。表38叶轮三项形位公差单位为毫米叶轮轴孔直径1818303050
48、50120120260180.0418300.0530500.06501200.08122600.10.z.-圆跳动0.0200.0250.0300.0400.0503.2键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.03，偏移不大于0.06mm。3.3叶轮前后盖板外表面粗糙度 Ra0.8m，轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra1.6m。3.4叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。3.11.3.3新制叶轮必须作静平衡试验，以清除其不平衡重量，静平衡允差如表39。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。表39叶轮静平衡允差单位为毫米叶轮外径圆跳动3.11.43.11.4大、小密封环大、小密封环3.
49、11.4.1大小密封环不得有裂纹，与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表 40的规定。表40大、小密封环配合间隙（直径方向）单位为毫米大、 小密封环内径装配间隙最大磨损间隙801200.220.330.5201500.260.380.571501800.300.420.631802202202600.330.470.700.380.510.762202900.380.530.82903200.410.560.8420032003005300-4008400-500700-90015203.11.4.2大、小密封环内孔表面粗糙度Ra1.6m。3.11.53.11.5导叶导叶导叶不得有裂纹， 冲蚀
50、深度不得超过4mm， 导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。3.11.63.11.6转子装配转子装配潜水泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用锁紧螺母固定后检查下列各.z.-项：3.11.6.13.11.6.1 各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各组节距总和的允差不大于1mm。3.11.6.23.11.6.2 叶轮入水口处外圆，各轴套外圆，各挡套外圆对支承点轴线的径向圆跳动不大于表41规定。表41径向圆跳动单位为毫米公称直径叶轮入口处处圆轴套、挡套3.11.73.11.7总装配总装配3.11.7.1上、下泵拉紧螺栓必须均匀紧固。3.11.7.2装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正
51、。装配过程中允许加调整垫调整，调整垫必须表面光滑，厚度均匀，总装后转子总窜量应符合生产厂家技术文件的规定。3.11.7.3总装后用人力扳动应均匀地转动。3.11.83.11.8试运转试运转3.11.8.1水泵大修后，应在试验泵站进行试运转。3.11.8.2潜水泵应在垂直井筒内（卧泵除外）试运转，水泵严禁脱水试运转，在有水情况下，闸阀至少打开1/41/2，但绝不能使闸阀在全闭情况下长期试运转。3.11.8.3水泵下井后，静置水中12h以上，再进行试运转。3.11.8.4水泵试运转时，泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下 5米，以确保水流在无汽蚀及无干扰情况下流入。3.11.8.5水泵的各种仪
52、表、保护装置等应完整齐全，指示正确，动作灵敏可靠。3.11.8.6试运转时用闸阀控制， 通过调节闸阀将潜水泵调整到特性曲线所表明的工况点.z.500.060.03501200.080.041202600.090.052605000.100.06-试验，时间不少于(24)h，并检查下列各项：3.1观察各种仪表及保护装置是否正常。3.2观察出水口流量的大小。3.3观察扬水管是否有显著振动，是否有异常响声。3.11.93.11.9潜水电动机潜水电动机3.11.9.1定子和转子3.11.9.1.1铁芯a)铁芯无铁锈和槽中无沉积的污物和油腻，对定子铁芯和转子表面以及电动机的端盖等应重新进行防腐蚀处理。b
53、)铁芯槽口无锈蚀变大，以防线圈跳出槽口。c)其它可参照普通电动机的修理标准。3.11.9.1.2绕组a)更换线组时其导线规格应符合原设计的规定，导线性能应满足使用要求，高压线定子绕组采用聚氯乙烯绝缘高压耐水绝缘导线或交联聚乙烯绝缘尼龙护套高压耐水绝缘导线。b)绕组的接线正确、牢固、整齐，接头必须采用焊接，充水式潜水电动机接头焊接后，必须密封包扎用自粘性胶带和聚酯薄膜胶粘带或聚乙烯带外包保护。c)对充水式电动机，导线与引出电缆接头的制作，必须严格按工艺规范要求施工，接头也用丁基橡胶自粘带包扎，外用聚酯薄膜胶粘带或聚氯乙烯带半叠包作机械保护，接头制好后放入水槽中，浸水12h后用2500V兆欧表测量
54、其绝缘电阻值，其冷态绝缘电阻值不低于500M。d)铸铝鼠笼无断条、裂缝和缩孔、气孔、铁芯片间无明显渗铝，端环无内外径向偏摆。.z.-e)鼠笼条与端环的焊接牢固、无气孔、熔渣等异物，更换的笼条，其材质应符合原设计的要求。f)高压导线浸入室温水中24h后应能承受交流50Hz，17.5kV，1min的耐电压试验不击穿。3.11.9.2充水式井用潜水电动机的导轴承配合间隙及塑料轴承配合公差如表42。表42轴承配合间隙及公差单位为毫米直径1830项目轴套或0.0800.1300.0800.1580.1000.1600.1900.2000.1200.1900.1200.2283050508080120轴瓦
55、铅青铜0.0600.130石墨间隙0.0650.128塑料填间隙充四氯塑料导轴承压配公差轴承外径K7承连孔内径H8+0.023+0.002+0.03300.1000.1500.1500.2500.2000.3000.2300.350+0.027+0.002+0.0390+0.032+0.002+0.0460+0.038+0.003+0.05403.11.9.3电机扇形止推轴承与止推圆盘间的间隙控制在(0.51)mm，以限制电机运行时转子的上窜量。3.11.9.4机械密封.z.-机械密封表面完好，不能有损伤痕迹，密封环磨损严重或碎裂，应更换密封环，动静密封环表面不平行度6m，表面粗糙度Ra0.0
56、5m。3.11.9.5电动机修理完毕总装后须检验。3.11.103.11.10电气检查电气检查3.11.10.1将电机立放、旋开排气和注水螺塞，排完空气，注满洁净的清水，若电机冷却腔与水泵下段泵冷却壳空腔沟通的大型泵，冷却水还应从水泵冷却壳的阀孔注满。3.11.10.2对于高压电机浸水12h后，用2500V兆欧表测其绝缘电阻值不应低于500M。3.11.10.3将电缆浸泡室温水中6h，用2500V摇表测绝缘电阻值不低于10M。3.11.10.4测量定子绕组、信号线和机壳相互间的冷态绝缘电阻，应不低于 100M。一般应在300M以上。3.11.10.5测量定子绕组冷态直流电阻，任何两线间的电阻值
57、与平均值之差一般不大于平均值的3。3.11.10.6定子绕组的耐电压试验：2倍额定电压1kV，充水式电动机的耐电压试验应在内腔充满水12h后进行。3.11.113.11.11机械检查机械检查3与潜水泵连接处电动机的连接尺寸及公差应符合生产厂家技术文件规定。3.11.11.2电动机的动静密封检查（内腔耐压力试验） ，充水式电动机总装后，应从加水孔向内腔施加0.05MPa的水压，持续5min，各连接止口和轴伸端无渗漏现象。3.11.123.11.12空载运行检查空载运行检查3.11.12.1机械检查3.1电动机应转动自如，轴承运转平稳轻快，无停滞现象，无杂音。3.2电动机轴伸接合部分中点的径向圆跳
58、动应不大于表43规定。.z.-3.11.12.2三相电流的对称性检查。3.11.12.3空载试验、堵转试验按技术文件要求进行，如有条件可按大修试验中有关要求对电动机进行全面试验。功率在 20kW及以上电机，空载电流不得大于其额定电流的30。表43轴伸径向跳动限值单位为毫米轴伸直径2828506070充水式电动机0.070.080.10注：对充水式电动机，径向跳动限值不包括滑动轴承的双面间隙值。4 4螺杆式空气压缩机（外修）螺杆式空气压缩机（外修）4.14.1主机主机4.1.1压缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。4.1.2主机与齿轮箱连接可靠。4.1.3首次投入运行应用点动方式检查电机
59、的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保压缩机正常运转。4.24.2冷却系统冷却系统4.2.1水冷式压缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。4.2.2冷却水应使用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。4.2.3当环境温度低于0时，机组停车后应把冷却器内冷却水放空。4.2.4冷却水量的控制使用回水阀门，不允许在进水管上设置阀门控制水量，压缩机运行时必须确保进水管路畅通。.z.-4.2.5必须定期观察冷却器使用情况，保证冷却器不结垢堵塞。4.2.6风冷式压缩机环境温度不超过40,定期清洗冷却风扇。4.34.3气路系统气路系统4.3.1压缩机排气温度不得超过110。3.3.2空气滤清器每运
60、行1000h应取下清除表面尘埃， 清除方法是使用低压空气将尘埃由内向外吹除。4.3.3最小压力阀压力设定0.4MPa，以保护油分离滤芯因压力差太大而受损。4.3.4水气分离器浮球阀动作灵敏，每天定时排放水气分离器下的凝结水，定期更换水气分离器。4.3.5压力调节器动作可靠，安全阀排放压力设定为高于排气压力0.1 MPa，安全阀的动作压力不超过额定压力的1.1倍。4.3.6风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀，并有检查孔。必需定期清除风包内的油垢。风包内的温度控制在120以下，并装设超温保护装置。4.44.4润滑系统润滑系统4.4.1新机在运转500h后应更换油和油过滤器， 以后依靠警告显示更
61、换， 也可定期更换，周期不超过1500h。4.4.2空气压缩机组使用专用润滑油。油分离器上的油位正常。4.4.3断油阀阀芯灵活，保持润滑油路畅通。4.54.5仪表及安全保护装置仪表及安全保护装置4.5.1螺杆压缩机控制系统应有相序保护、电机过载保护、温度超温保护、断水保护、报警等保护装置。4.5.2压力表、安全阀必须定期校验。.z.-4.64.6试运转试运转4.6.1空气压缩机检验合格后方能投入正式运转，试运转分空载试运转和负荷试运转两步进行，空载试运转合格后才能进行负荷试运转。4.6.2开机前必须检查电机的旋转方向与主机标示旋转方向是否相同，空载试运转时间不少于1h，主要检查内容如下：4.6
62、.2.1各运转部件有无异常声音、振动。4.6.2.2油路是否畅通，油量是否合适。4.6.2.3通过透视孔观察是否有油飞溅，判断齿轮润滑是否正常。 。4.6.2.4冷却水路是否畅通，水量分配是否合理。4.6.2.5各处不得有漏气现象。4.6.2.6仪表和显示屏指示是否正常。4.6.2.7负荷试运转按额定压力的25、50、75及100，分四步进行，前一步合格后方可进行下一步试运转， 每一步试运转时间不少于1h。 检查内容除空载运转的内容外，还应试验下列各项：a）供气温度、冷却水温度、排气压力是否正常。b）安全阀、压力调节器、释压阀是否灵活可靠，动作准确。c）测量噪声等级应不大于90dB(A)。5
63、5滚筒驱动带式输送机（内修）滚筒驱动带式输送机（内修）5.15.1滚筒、托辊滚筒、托辊5.1.1各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。5.1.2包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。井下使用时，包胶.z.-滚筒胶料的阻燃性和抗静电性应符合MT914的规定。5.1.3驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。5.1.4托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠工作。5.1.5井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊表面胶层应为阻燃、抗静电材料
64、。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。使用缓冲床时，缓冲床的材料必须为阻燃、抗静电材料，缓冲床上的耐磨材料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。5.25.2架体架体5.2.1机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表58的规定。表58架体轴承座平面与允差单位为毫米输送带宽安装轴承座的平面度轴承座对应孔间距允差轴承座安装孔对角线允差8001.251.53.08001.52.04.05.2.2机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超过全长的5。5.2.3机尾架滑靴应平整，连
65、接紧固可靠。5.2.4中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的0.5。5.35.3输送带拉紧和伸缩装置输送带拉紧和伸缩装置5.3.1*紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。.z.-5.3.2*紧车轨道无变形，连接可靠，行程符合规定。5.3.3牵引绞车减速*封良好，传动平稳，无异响。5.3.4牵引绞车制动装置操作灵活，动作可靠，制动力矩符合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。5.3.5储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公
66、差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过2mm，轨缝不大于3 mm。5.3.6自动液压*紧装置动作灵活，液压系统不漏油，压力表指示正确。5.3.7滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。5.45.4输送带输送带5.4.1井下应使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不得超过0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得超过5。5.4.2钢丝绳芯输送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每 100m2内不超过1600cm2。5.4.3输送带接头的接缝应平直，接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm
67、，输送带接头牢固平整，接头总破损量之和不得超过带宽的5。5.4.4钢丝绳芯输送带硫化接头平整，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。输送带硫化接头的强度不低于原输送带强度的85。5.5.5.5.制动装置、清扫器、挡煤板制动装置、清扫器、挡煤板5.5.1机头、机尾都应装设清扫器，清扫器调节装置完整无损。清扫器橡胶刮板必须用阻燃、抗静电材料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与输送带接触部位应平.z.-直，接触长度不得小于皮带宽度的85，并保持严密接触。5.5.2制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。各类制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等现象。
68、5.5.3盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙为(11.5)mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不低于80。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电材料。5.5.4闸瓦式制动器装配后， 在松闸状态下， 闸瓦与制动器轮表面的间隙为(0.51.5)mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90。5.5.5挡煤板固定螺栓齐全、紧固，可靠接煤。5.65.6保护保护5.6.1驱动滚筒防滑保护、堆煤保护、防跑偏装置齐全可靠。5.6.2温度保护、烟雾保护和自动洒水装置应齐全，灵敏可靠。5.6.3钢丝绳芯带式输送机沿线停车装
69、置每100m安装一个，且灵敏可靠。5.6.4主要运输巷输送带*力下降保护和防撕裂保护装置灵敏可靠。5.6.5机头、机尾传动部件防护栏（罩）应齐全、可靠、无变形。5.75.7信号信号信号装置声光齐备，清晰可靠。6 6刮板输送机、机（内修、外修）刮板输送机、机（内修、外修）6.16.1机头、机尾传动部机头、机尾传动部6.1.1机头、机尾架6.1.1.1机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。6.1.1.2机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密。上下左右交错不得大于3mm。.z.-6.1.1.3压链器连接牢固，磨损不
70、得超过6 mm。超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。6.1.1.4整体链轮组件、盲轴安装符合生产厂家技术文件的要求。采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，应控制在13mm范围内。6.1.1.5机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。6.26.2机械传动装置机械传动装置6.2.1机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。6.2.2机壳和联接罩上的螺纹孔、 定位孔、 定位台修复后符合生产厂家技术文件的要求。6.2.3轴承无明显磨损，游隙符合要求。6.2.4紧固件无明显塑性变形。6.2.5各零件无损伤，无明显磨损、变形。6.2.6密封件和胶管须全部
71、更新。6.2.7组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有杂物。6.2.8各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。6.2.9减速器按规定注入润滑油。液力耦合器应做耐压试验并注入适量的合格介质。6.2.10制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验应符合技术文件的要求。6.2.11减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全完好，无渗漏现象。6.2.12安装完毕，点动试转无卡阻现象。6.36.3链轮、舌板、分链器链轮、舌板、分链器6.3.1链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距64mm时，不得超过5mm；节距86mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查
72、圆环链上表面与轮毂的距离） 。.z.-6.3.2链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，应不大于5mm。6.3.3护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20。6.3.4联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应符合生产厂家技术文件的要求。6.3.5防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。6.46.4机身机身6.4.1刮板、链条6.4.1.1刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。6.4.1.2环链伸长变形不得超过设计长度的3。链环直径磨损不得大于3mm。6.4.1.3组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装成双链，
73、以保证链条的长度一致。6.4.1.4刮板和链条连接用的螺栓、螺母型号、规格必须一致。6.4.2溜槽6.4.2.1溜槽平面变形不得大于4mm。6.4.2.2焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30（局部不超过50） 。6.4.2.3溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。6.4.2.4溜槽搭接部分无卷边。6.4.2.5溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10。6.4.2.6溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。6.4.2.7溜槽的封底板不得有明显变形。6.4.2.8开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固。6.4.2.9销排(齿轨)座无明显变形和破
74、损。.z.-6.4.2.10特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形，过渡顺畅。6.4.3机身的附件6.4.3.1铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。6.4.3.2导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20。6.4.3.3挡煤板无开焊， 无明显变形。 电缆槽无开焊， 其变形量不得超过原槽宽的5，局部不出现棱角和弯曲。6.4.3.4销排(齿轨)磨损不得大于5mm。6.4.3.5电缆槽夹板无明显变形。7 7采煤机（外修）采煤机（外修）7.17.1液压泵、马达、阀液压泵、马达、阀7.1.1柱塞泵和柱塞马达7.1.1.1柱塞与其配合的孔应符合下列规定：拆装时应对号，
75、不得互换。 换件时应进行选配成对研磨； 配合间隙应符合技术文件要求；圆度、圆柱度不得大于设计公差 2/3；柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度 Ra0.m ；柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度Ra0.m ；7.1.1.2柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。7.1.1.3连杆球头与球窝应符合下列要求连杆球头表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度Ra0.1m ；球窝表面不得有划痕，表面粗糙度Ra0.2m；球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合生产厂家技术文件的要求；修磨或更换零件必须成对研磨。7.1.1.4转子与配油盘 (盖)的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层厚度的50，
76、研磨必须成对进行。.z.-7.1.1.5径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度Ra0.4m。7.1.1.6斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度Ra0.1m。7.1.1.7柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。7.1.1.8其余各主要工作部分的配合间隙、 接触密封均应符合生产厂家技术文件的要求。7.1.1.9各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。7.1.1.10液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试， 压力应达到原液压泵指标， 流量不低于系统设计要求。 液压泵主要零件损坏，应整体更换。7.1.2齿轮
77、泵和摆线转子泵7.1.2.1齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度Ra0.4m；齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.030.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm；7.1.2.2摆线转子泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm；内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；内转子与外转子间的径向间隙为 0.050.07mm；外转子与偏心套，偏心套与泵壳的径向间隙均为0.010.043mm。7.1.3阀7.1.3.1各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。7.1.3.2各种阀
78、的配合表面均需研配。7.1.3.3滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度Ra0.1m ，其它阀配合面的表面粗糙度Ra0.4m。7.1.3.4阀杆和阀孔的配合间隙为0.010.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计.z.-要求1/3。7.1.3.5电磁阀的换向稳定性应符合下列要求在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；当电压降至额定电压的85时，电磁阀应能正常动作。7.1.3.6各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。7.1.3.7阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。7.1.3.8阀用
79、弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。7.1.3.9方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。7.1.3.10压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。7.27.2机壳和机械零件机壳和机械零件7.2.1机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。7.2.2机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。7.2.3轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。7.2.4紧固件无明显塑性变形。7.2.5各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。7.37.3牵引部牵引部7.3.1各零部件要认真清洗，不
80、得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。7.3.2伺服机构调零必须准确。7.3.3试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。.z.-7.3.4各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。7.3.5行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。7.3.6履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形；若重要受力部位有裂纹等缺陷，修复时保证其强度及刚度要求。7.3.7销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。液压*紧装置中*紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换。7.3.8支承轮直径磨损不得大于5mm。7.3.9驱
81、动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20。7.3.10更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到4065mm。7.47.4截割部截割部7.4.1截割机构应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。7.4.2更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。7.4.3截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。7.4.4同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，所有连接螺栓应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。7.4.5拆
82、卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。7.4.6喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。7.4.7截割机构开焊、变形应修复，达到原设计要求。7.4.8内喷雾配水装置中易损件，密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。.z.-7.4.9截割电机扭矩轴应灵活，手把固定应可靠，当一根轴损坏时应将两根轴都更换。7.4.10截割电机限矩器应检查磨损程度，当磨损指示器的表面与端盘齐平时应及时更换输出装置。7.57.5截割部截割部7.5.1驱动电机扭矩轴应灵活，手把固定应可靠，当一根轴损坏时应将两根轴都更换。7.6液压部分7.6.1所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。7.6.2各种密封件
83、应符合本规范的规定。7.6.3系统要求按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。7.6.4油箱中按油位加入要求牌号的液压油。7.6.5每周或在污物阻塞报警指示时应更换过滤器，过滤器无法清洗，更换过滤网时，应整体更换。应按照规定定期清理或更换磁铁堵、通气孔、滤油器。7.6.6检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐固定可靠。7.77.7电控箱、电动机电控箱、电动机7.7.1箱体、电气零部件清理干净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。7.7.2箱体、接线装置符合煤矿防爆电器的技术要求，应符合GB3836.2 2000
84、的要求。7.7.3不允许甩掉任何保护装置和保护电路。7.7.4各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。7.7.5绝缘值、调整值符合生产厂家技术文件的要求。.z.-7.87.8附属装置附属装置7.8.1滚筒7.8.1.1不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。7.8.1.2滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。7.8.1.3螺旋叶片的磨损不超过原厚度的1/3，否则要进行补焊。7.8.1.4滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。7.8.2采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形。 、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏
85、水现象。7.8.3底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。7.8.4滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。7.8.5有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链*紧装置应齐全可靠。7.8.6防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。7.8.7机身护板整形、配齐。7.8.8液压螺栓7.8.8.1更换所有的密封。7.8.8.2进行耐压和动作试验，不得出现漏液。7.9.1温升试验：在额定牵引速度和额定压力条件下连续运转，每 30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡(每h温升不超过1)。待油温降低后反向重复以上试验。进行上述试
86、验时正反向重复以上试验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50，最高油温不大于75。各齿轮箱.z.-油池油温达到热平衡时，温升不大于75，最高油温不大于100。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。7.9.2在额定工况下，输出频率为50Hz，能拖动额定负载的牵引电动机长期运行。7.9.3 在050Hz范围内呈恒转矩特性，当达到额定转矩的 110时速度自动下降，变频器在5083.4Hz（或50100Hz）范围内呈恒功率特性。7.9.4变频器的供电电压波动允许范围应符合产品设计要求（或产品说明书），供电电压在规定范围内变频器应能正常工作，低于规
87、定值时欠电压保护动作，高于规定值时过电压保护动作。7.9.5变频调速装置的外观和标志应符合产品设计要求，紧固件均应齐全完好并有防止自行松脱的措施。7.107.10整机试验整机试验7.10.1操作试验：操纵各操作手把、控制按钮、遥控器，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。7.10.2整机空运转试验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h原地整机空运转试验。其中滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。并应符合下列要求：运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度；所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧
88、固件不松动；测定空载电动机功率和液压系统压力符合规定。7.10.3调高系统试验：操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应符合设计要求。最后将摇臂停在近水平位置，持续16h后，下降量不得大于25mm。.z.-8 8掘进机（外修）掘进机（外修）8.18.1切割部切割部8.1.1切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。8.1.2可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿时应首先保证与原设计的
89、几何位置相同， 然后采用预热或保护焊等特殊工艺， 保证焊接强度，且齿座应具有互换性。8.1.3截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。8.1.4同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓 ,应按设计要求采用力矩扳手操作。8.1.5拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。8.1.6喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。8.1.7外喷架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。8.1.8托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。8.1.9内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。8.1.10切割速度可变的掘进机，变速器
90、应灵活，手把固定应可靠。8.1.11切割臂可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。8.28.2回转台及机架回转台及机架8.2.1上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。8.2.2回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按.z.-设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。8.2.3切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。8.2.4机架不得
91、有裂纹，左、右不得弯曲。8.38.3装运机构装运机构8.3.1耙装式装载部位应符合下列规定装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为22.5mm；铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。8.3.2刮板式装载部位应符合下列规定：刮板弯曲不得超过5mm；刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为3050mm；链道磨损厚度不得超过3mm；驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20；8.3.3安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。8.3.4刮板减速器中铆接式大锥齿轮若更换时， 铆接应不损坏锥齿轮表面， 不得使其
92、变形。8.3.5修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35。8.3.6刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。8.3.7安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。8.3.8装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。8.48.4行走机构行走机构8.4.1履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应.z.-修平。8.4.2履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。8.4.3销子套不得有裂纹，最大磨
93、损不得超过0.5mm。液压*紧装置中*紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械*紧装置修复后应灵活可靠。8.4.4支承轮直径磨损不得大于5mm。8.4.5驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40，否则应更换。8.5.5.4.6导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10，否则应更换。8.4.7耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。8.4.8履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板
94、，磨损后应用耐磨材料补焊。8.58.5液压部分液压部分8.5.1所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。8.5.2各种千斤顶、联杆应符合本规范2的各项规定。8.5.3各种密封件应符合本规范的规定。8.5.4系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。8.5.5油箱中按油位加入要求牌号的液压油。8.5.6过滤器无法清洗、更换过滤网时，应整体更换。.z.-8.5.7检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格后仍可使用，系统管路应齐全，敷设整齐、固定可靠。8.68.6液压缸液压缸8.6.1液压缸镀烙层出现轻微锈斑，每处面积小于35mm2，整体上下不
95、多于3处，用油石修复达到要求的粗糙度后，方允许使用，否则应重新镀铬，修复后尺寸应符合生产厂家原设计要求。8.6.2液压缸活塞杆表面粗糙度Ra1.6m，缸体内孔表面粗糙度Ra3.2m。8.6.3液压缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。8.6.4液压缸密封件应更换。8.78.7液压泵、液压马达液压泵、液压马达8.7.1各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。8.7.2液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应整体更换。8.88.8阀件阀件8.8.1各种阀类密封件损坏
96、应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。8.8.2阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。8.8.3阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。8.8.4方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。8.8.5压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。8.98.9整机空载试验整机空载试验.z.-8.9.1掘进机质量调整：耙爪臂与铲板间隙应为25.5mm，且不允许有局部摩擦；行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为5070mm，且链轮正确啮合运转平稳；调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，
97、使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；切割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求；装岩部过载系数按原生产厂家要求调整；各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；各指示灯显示无误；警铃、安全装置的动作应正确无误；机和装运机构的启、停顺序符合要求；各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。8.9.2切割机构空载试验：将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于 30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验） ；将悬臂置于水
98、平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差为1s。8.9.3装运机构空载试验：将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。8.9.4行走机构空载试验在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家要求，跑偏量不大于5; 原地转向90左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。8.9.5液压系统空载试验各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到.z.-运转正常无过热现象；当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。8.9.6喷雾系统试验：将喷雾系统开动，旋转切割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。.z.
