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1、第3章 数控机床的程序编制3.1 概述3.1.1 数控编程的基本概念l程序编制程序编制：从零件图纸分析到获得数控机床所需控制介质的全部过程。 即把待加工零件的工艺过程及参数、刀具轨迹、切削参数等，按照规定的代码及格式编写程序单，并通过控制介质输入到的数控装置里用于控制数控机床。3.1.2 编程的内容和步骤11.确定加工方案确定加工方案l零件的零件的：材料 选择选择：合适的数控机床l 形状 合适的刀具l 尺寸 合适的夹具l 精度要求 合适的装夹方法l 热处理硬度2.工艺处理工艺处理l确定以下参数：1）选择对刀点和换刀点。2）确定走刀路线。3）确定切削参数。23.数学处理l编程中需知道工件每段轮廓
2、的起点、终点及线起点、终点及线形。形。其中一些参数是不能从零件的设计图纸直接得出的，需要计算，如某些角度的直线到圆弧的切点。l数控机床一般只能加工直线或圆弧。若工件表面的轮廓是其它线形，例如渐开线等，则应该用直线和圆弧去拟合之。l更加复杂的轮廓面需要用计算机才能进行拟合并并进而进而进行数学处理。（求起点、终点、线形等）34. 编写程序l根据所用机床和刀具以及指令格式，按照轮廓段逐段编写程序，一段轮廓一句程序5. 制备控制介质l制作程序的载体。6. 程序检验和输入机床l检验内容：刀具路径是否错误，是否发生干涉，加工出来的工件是否符合要求。l检验方法：空走刀，或加工模拟。43.1.3 数控编程方法
3、1.手工编程l当零件比较简单时可以用手工编程（零件轮廓仅由直线和圆弧组成）。2.APT 语言编程l早期的自动编程语言。3.交互式图形编程l有的软件能在三维造型的基础上通过交互式对话自动生成数控程序。常用的软件有Mastercam、制造工程师（CAXA）、开目CAD等。53.2 数控编程的基础3.2.1 编程的几何基础1.机床坐标系l机床使用笛卡尔直角坐标系。lX、Y、Z为移动坐标，A、B、C为旋转坐标。实行右手定则62. 轴及方向规定（1）Z轴l将传递切削力的主轴轴线定为Z坐标轴。l对于刀具旋转的机床，如铣、钻、镗床，旋转刀具的轴线定为Z轴。l对于工件旋转的机床，如车、外圆磨床，工件的轴线定为
4、Z轴。l当机床有几个主轴时，选择一个垂直于工件装夹面的主轴定为Z轴。l对于工件和刀具都不旋转的机床，如刨、插床，Z轴垂直于工件装夹面。lZ轴的正方向以刀具远离工件的方向为准。7（2）X坐标轴lX轴一般是水平的、平行于工件的装夹面且与Z轴垂直。l对于工件旋转的机床，X轴在工件的径向上，且平行于横滑座，以刀具离开工件旋转中心方向为正方向。l对于刀具旋转的机床：当Z轴是水平方向时，从刀具主轴向工件看，X运动方向指向右方；当Z轴为垂直方向时，对于单立柱机床，从刀具主轴向立柱看，X运动方向指向右方。 l对于龙门式机床，从主轴向左侧看，X运动方向指向右方。 8（3）Y坐标轴lY轴的方向由X轴和Z轴按右手定
5、则来确定。lX、Y、Z坐标系是按刀具相对于工件运动的原则命名的，而带撇（“ ”）的坐标X、Y、Z则表示工件相对于刀具运动的坐标系。（4）回转轴l绕X轴旋转的刀具（工件）称为A轴，绕Y轴旋转的刀具（工件）称为B轴，绕Z轴旋转的刀具（工件）称为C轴。lX、Y、+Z方向：大拇指所指方向。（5）其它附加轴：X、Y、Z为主坐标系通常称为第一坐标系，还有平行于主坐标系轴的第二直线运动时为第二坐标系，对应命名为U、V、W轴；若还有第三直线运动，则对应命名为P、Q、R轴，称为第三坐标系。 9立式铣床卧式铣镗床数控车床10数控车和铣床的标准坐标系数控车床立式升降工作台数控铣床113. 坐标系l机床坐标系机床坐标
6、系：机床本身固有的坐标系。l机床原点机床原点：机床坐标系的原点。l机床参考点机床参考点：用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点。l工件坐标系工件坐标系：用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。l工件原点工件原点：工件坐标系的原点。l编程坐标系编程坐标系：编程人员为方便编制数控程序所设定的坐标系。一般情况下，编程坐标系与工件坐标系一致。l绝对坐标系绝对坐标系：刀具（或工件）运动位置的坐标值均是相对于某一固定坐标原点计算的坐标系。l相对坐标系相对坐标系：刀具（或工件）运动位置的终点坐标值均是相对于起点坐标计算的坐标系。124. 绝对坐标编程和增量坐标编程l
7、G90：按绝对坐标编程。lG91：按相对坐标编程。lG90和G91均用第一坐标系X、Y、Z表示，在没有设定相对坐标系前，常用第二坐标系U、V、W表示。 XYB（20，30）A（10，20）O如图中所示，B点的绝对坐标为（20，30），是相对于坐标系XOY；B点相对于A点的相对坐标为（10，10）。13模态和非模态代码 l模态代码：模态代码：指一经在一个程序段中使用，便保持有效到以后的程序段中出现同组的另一代码时才失效，也称为续效代码。l非模态代码：非模态代码：指一旦在一个程序段中使用，不能保持在以后的程序段中有效。l参看教材P281附表1。 143.3 数控系统的指令代码3.3.1 数控程序组
8、成（1）加工程序的组成例：%1234 标题，程序名，00019999N10 G92 X25.0 Y45.0 Z15.0；对刀点（25，45，15）N20 G00 Z2.0；快进刀至Z=2mm处N30 M30；程序结束。程序段结束号；*顺序号顺序号 准备功能准备功能进刀速度进刀速度主轴转速主轴转速刀具编号刀具编号坐标值坐标值N0100 G01 X50 Y50 Z50 F100 S200 T01 M05 ；辅助功能辅助功能（2） 程序段：为了完成某一动作要求所需功能“字”的组合。每一个字是一个控制机床的具体指令，它由一个英文字母开头，其后是几个数字构成。 153.3.2 数控加工指令1. 准备功能
9、指令G指令指令代码模态功能说明指令代码模态功能说明G001快速定位运动G441刀具长度负补偿G011直线插补G54-591选定工件坐标系16G021顺时针圆弧插补G73-851固定循环用指令G031逆时针圆弧插补G901用绝对坐标编程G04#暂停G911用相对坐标编程G17-191XY/XZ/YZ平面选择G92#设定工件临时坐标系G201英制G981固定循环后返初点G211公制G991固定循环后返R点G401取消刀补G1001取消镜像G411刀具左补偿G1011镜像G421刀具右补偿G110-1291选定工件坐标系730G431刀具长度正补偿16lG92 -设置工件坐标系 编程格式：G92 X
10、 Y Z G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。 例：G92 X20 Y10 Z10 其确立的工件坐标系原点在距离刀具起始点X=-20，Y=10，Z=10的位置上。 17l工件坐标系选择指令G54-G59 格式：G54 G90 G00 (G01) X Y Z ； 该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。通过CRT/MDI方式设置的。 G54: X-66.79 Y35.84 G55: X36.09 Y54.2518l与G92的比较 （1）G92 X10 Y10 G92指令程序段只是设定工件坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系
11、中的 X10 Y10点上。 （2）G54-G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X10 Y10时，运动部件在选定的工件坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X10 Y10点上。 （3）机床断电后G92设定工件坐标系的值将不存在，而G54-G59设定工件坐标系的值是存在的。 19lG00：快速点定位指令，刀具分别按照各轴快速进给速度从当前位置移动到给定的坐标点。 格式：G00 X Y Z ； lG01：直线插补指令。 格式：G01 X Y Z ； 20绝对编程指令绝对编程指令G90G90相对编程指令相对编程指令G91 G
12、91 相对坐标编程： N0010 G91 G00 X20 Y20 M03 N0020 G01 Y30 F100 N0030 X30 N0040 Y-30 N0050 X-30 N0060 G00 X-20 Y-20 M05 N0070 M02 绝对坐标编程： N0010 G90 G00 X20 Y20 M03 N0020 G01 Y50 F100 N0030 X50 N0040 Y20 N0050 X20 N0060 G00 X0 Y0 M05 N0070 M0221圆弧插补指令lG02、G03：圆弧插补指令。 （1）其中G02顺时针圆弧插补， G03逆时针圆弧插补。 （2）顺、逆判断： 向垂
13、直于运动平面的坐标轴的负方向观察。 l格式一：G02（G03） X Y Z I J Kl格式二：G02（G03） X Y Z RlX Y Z ：绝对坐标和增量坐标均可。lI J K ：圆心相对于起点的增量坐标。l半径R：当R=0时，加工0180的圆弧； 当R0时，加工180360的圆弧。l编制整圆时，可以省略终点坐标值（X Y Z ）。lG04：暂停指令。22圆弧插补举例（1）当圆弧A的起点为P1，终点为P2，圆弧插补程序段为： G02 X321.65 Y280 I40 J140 F50 或：G02 X321.65 Y280 R-145.6 F50（2）当圆弧A的起点为P2，终点为P1时，圆弧
14、插补程序段为：G03 X160 Y60 I-121.65 J-80 F50 或：G03 X160 Y60 R-145.6 F5023刀具长度补偿l刀具组合完成后刀尖的长度（刀尖到主轴端面距离）不可能一致，显然用长度补偿的方法去修正这种误差较为方便。l刀具Z方向移动的距离是：指令值+刀具偏置值。l刀具偏置值存放在“刀具偏置值寄存器中”。偏置值为偏置值为+偏置值负值偏置值负值24刀具半径补偿指令l刀具半径补偿：刀具半径补偿：刀具中心轨迹偏离理论轨迹一个刀具半径，由计算机自动完成。lG41-左刀补：刀具的进给方向在工件轮廓的左边 lG42-右刀补：刀具的进给方向在工件轮廓的右边 lG40-取消刀补l
15、G17-XY平面（刀补平面）lG18-ZX平面lG19-YZ平面lD00,D01,D32-刀具偏置号（D代码）25刀具半径补偿的实现过程 l刀具补偿的建立：以G41（或G42）与G01（或G00）配合实现。格式： G41 G01（G00） （G42）X Y Z l刀具补偿的执行l刀具补偿的撤销：以G40与G01（或G00）配合实现 格式： G40 G01（G00） X Y Z 建立刀补执行刀补撤销刀补建立刀补执行刀补撤销刀补左刀补（G41）的实现过程右刀补（G42）的实现过程加工轮廓面加工轮廓面26刀具半径补偿的计算l直线：刀补后刀具中心轨迹仍然与原直线平行，计算刀具中心轨迹的起点和终点的坐标
16、值。 l圆弧：刀补后刀具中心轨迹仍然是一个与原圆弧同心的圆弧，计算刀补后圆弧的起、终点坐标值和刀补后的圆弧半径。 XYOOXYA（x，y）A（x，y）A（x，y）rrA（x，y）27B刀补和C刀补lB B刀补：刀补：一般的刀补只能计算出直线或圆弧终点的刀具中心值，而对于两个程序段之间在刀补以后可能出现的一些特殊情况没有给予考虑，这种刀补方法称为B刀补。lC C刀补：刀补：能实现程度段间的尖角过渡，能自动进行拐点处刀具中心轨迹交点计算的刀补方法称为C刀补。28内外轮廓加工时的半径补偿l铣削外轮廓时，两个程序段之间会出现间断DC和EC；对于铣削内轮廓，两个程序段之间会出现交叉重合（交叉点C）。lB
17、刀补无法在自动实现对间断或交叉重合情况的处理，只能事先予以考虑，给出一定的处理方法。 ACBACDEBC刀具内轮廓外轮廓29C刀补程序段间转接情况分析（以直线与直线转接为例） 有时以圆弧代替有时以圆弧代替直线插入直线插入圆弧与圆弧、圆弧与直线的转接情况均可以采用类似于直线与圆弧与圆弧、圆弧与直线的转接情况均可以采用类似于直线与直线转接的处理方法。如圆弧与圆弧之间的转接，可以采用上直线转接的处理方法。如圆弧与圆弧之间的转接，可以采用上一段圆弧（加入刀补半径后）终点处的切线与下一段圆弧（加一段圆弧（加入刀补半径后）终点处的切线与下一段圆弧（加入刀补半径后）起点处的切线进行转接处理。入刀补半径后）起
18、点处的切线进行转接处理。刀具中心并非始终偏离工刀具中心并非始终偏离工件轨迹一个刀具半径距离件轨迹一个刀具半径距离缩短型伸长型插入型rrrr零件加工面刀具中心轨迹转接点30刀具半径补偿举例31%2113N05 G92 X0.0Y0.0 Z50.0；对刀点(0，0，50)N10 G91 G17 G41 T01 G00 X75.0Y75.0Z-48.0；N15 G01 X100.0 Y170.0 Z-12.0 F150；N20 X200.0；N25 X60.0 Y-70.0；N30 Y-40.0；N35 G02 X-60.0 Y-60.0 I-60.0；N40 G01 X-300.0；N42 G00
19、 Z60.0N45 G40 X-75.0 Y-75.0 M02；N50 M3032编程举例l%0002lN01G92X0Y0Z50.M03S300lN10 G91 G42 G00 X80 Y50 Z-48 lN20 G01 X50 Z-12 F120 lN30Y40lN40 X40lN50 Y-40lN60 X30lN70 G03 X30 Y30 J30lN80 G01 Y20lN100 G02 X-30 Y30 J30lN110 G01lN120 X-120lN130 Y-80 lN140 G40 G00 X-80 Y-50 Z60lN200 M02(主轴停止转动）lN300M3033 N1
20、00 G92 X0 Y0 Z10N110 G90 G00 G42 X40 Y-40 F300 S300 M03N120 G01Z-5N130 Y80N140 X20N150 G02 X-40 Y20 I-60N160 G03 X-80 Y-20 J-40N170 G01 Y-40N180 X40 N190 Z10N200 G40 X0 Y0N210 M02（程序结束）N220 M05(主轴停止）34凸轮铣削加工举例35 N5 G92 X0 Y0 Z10 N10 G90 G00 X50 Y50 F300 N20 G01 Z-2 N30 G01 G42 X0 Y50 N40 G03 X0 Y-50
21、 I0 J-50 N50 G03 X18.86 Y-36.67 I0 J20 N60 G01 X28.28 Y-10 N70 G03 X28.28 Y10 I-28.28 J10 N80 G01 X18.86 Y36.67 N90 G03 X0 Y50 I-18.86 J-6.67 N100 G01 Z10 N110 G00 G40 X50 Y50 N120 M3036调用子程序的命令lM99作为子程序的结束指令，M98调用M99定义的子程序。l格式：M98 PXXXX LXXXXl%XXXX 子程序lN10 XXXX 1234l. .lM98 P1234 M99子程序编号调用次数，省略时调用
22、一次37镜像命令G24，G25lG24 X0对称于Y轴镜像；lG24 Y0对称于X轴镜像；lG24 X0 Y0对称于坐标原点镜像；lG25取消镜像。l格式：lG24 X YlG98 PXXXXlG25 X Y38l%100 (子程序) %1(主程序)lN100 G41 X10 Y10 D01 N1 G91 G00 X0 Y0 Z5lN110 G01 Z-10 F100 N2 M98 P100lN120 Y20 N3 G24 X0lN130 X10 N4 M98 P100lN140 G03 X10 Y-10 I10 N5 G25 X0lN150 G01 Y-10 N6 G24 X0 Y0lN16
23、0 X-20 N7 M98 P100lN170 G40 X-10 Y-10 N8 G25 X0 YOlN180 Z10 N9 G24 Y0lN190 M99 N10 M98 P100l N11 G25 YOl N12 M02 39坐标旋转命令G68；取消旋转G69指令格式：G68 X Y P ；X Y ：旋转中心坐标值；P ：旋转角度，逆时针为正方向，顺时针为负方向。40l%1 主程序lN10 G91 M03lN20 M98 P100lN30 G68 X0 YO P45lN40 M98 P100lN50 G69lN60 G68 X0 Y0 P90lN70 M98 P100lN80 G69 M0
24、5 M02%100 子程序N100 G01 X20 Y0 F100N110 G02 X10 Y0 I5N120 G03 X10 Y0 I5N130 X-20 Y0 I-10N140 G01 X-20 Y0 N150 M9941%100 子程序 %1234 主程序N100 G01 X50 F100 N10 G91 M03N105 Z-5 N20 M98 P100N110 G02 X100 Y0 I50 N30 G68 X0 Y0 P180N120 G03 X100 Y0 I50 N40 M98 P100N130 X-200 I-100 N50 G69 M05 M02N135 G01 Z10N14
25、0 G01 X-50 N150 M9942固定循环功能与子程序固定循环功能lX轴和Y轴定位l快进到参考平面（R平面）l以切削进给方式执行孔加工l孔底刀具动作l返回参考平面l快速返回初始点1. 固定循环的动作l在点位直线控制功能数控机床加工的工序：钻孔、锪孔、镗孔、铰孔、攻丝。l可以由固定循环功能完成，用一个G代码程序完成多个工步才能完成的动作。43几个概念以及G98、G99指令的用法l初始平面：为安全下刀而设置的平面。用G98返回。lR点平面：R参考平面，刀具下刀由快进转为工作进给而设置的平面。用G99返回。l孔底平面44固定循环指令格式l G91 G98l G X_Y_Z_R_Q_P_F_L
26、_l G90 G99 lG ：包括G73，G74，G76以及G81G89。lX_Y_：孔的位置（与G90,G91有关）。Z ：孔底位置（G90：孔底位置：G91：R点到孔底的距离）。lR ：R点平面位置（G90：R点的坐标值；G91：初始点到R的距离）。lP ：在孔底的暂停时间（毫秒）。lQ ：每次加工的深度，使用增量值(与G90,G91无关) 。G73或G83每次的加工深度，G76或G87位移量。lF ：加工切削进给时的速度。L ：循环次数。4546主要的固定循环功能47孔加工固定循环指令的形式及动作l G98l G73 X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_L_F_l G99 l用于Z轴的间
27、歇进给，深孔加工时有利于排屑。lQ为每次进刀深度。lI为第一次切削深度。lJ为每次切削深度的递减数量。lK为切削的最小深度。ld为退刀量。（1）高速深孔加工G7348（2）反攻丝循环G74l G98 攻反(左旋)螺纹主轴反转。l G74 X_Y_Z_R_P_F_ 到孔底主轴正转，并退回。l G99 49（3）G76指令l精镗指令：G76 X Y Z R Q ；50（4）G81、G82、G83指令l钻孔和镗孔指令：G81 X Y Z R P ； l钻、扩和镗阶梯孔指令：G82 X Y Z R P F ；l深孔加工指令：G83 X Y Z R Q P F ；51（5 5）攻螺纹指令）攻螺纹指令G8
28、4G8452（6 6）精镗孔指令）精镗孔指令G85G85和镗孔指令和镗孔指令G86G86G85与G84指令相同，只是在孔底主轴不反转。G86与G81指令相同，只是在孔底主轴停止，然后快速退回。53（7）反镗孔指令G87和镗孔指令G8854（8）镗孔循环指令G89和取消固定循环指令G80lG89: 与G86指令相同，但在孔底有暂停。lG80：取消所有固定循环指令，同时R点和Z点也被取消。55钻孔加工举例G8156攻螺纹G84举例设Z轴开始点距工作表面100mm，切削深度20mm40.0X-160.0 Y-90.0 Z93.0 M0557钻孔循环指令编程举例一%0009G92 X0.0 Y0.0
29、Z50.0S800 M03 M08G90 F70.0G99 G81 X-50.0 Y0.0 Z-52.0 R-15.0G98 Y-30.0 （钻（钻2）G99 G73 X0.0 Y30.0 Z-52.0 R5.0 Q-10 K3.0 （钻（钻3） G98 Y-30.0 （钻（钻4）G99 G82 X50.0 Y30.0 Z-30.0 R-15.0 P2 （钻（钻5）G98 Y0.0 （钻（钻6）M05 M09M30钻钻6-10的孔的孔58例二编制右所示的孔加工程编制右所示的孔加工程序（设序（设Z轴开始点距工作轴开始点距工作表面表面50mm处，切削深度处，切削深度为为10mm）。）。R面面50初
30、始面初始面3l%0009lG92 X-100. Y-50. Z50.lG90 G00 X0. Y0.lM03 S800lG91 G99 G81 X40. Y40 .Z-13. R- 47. F100lX40.Y0. L3lX0. Y50.lX-40. Y0. L3lG90 G80 X-100. Y-50. Z50.lM05 M30592. 辅助功能指令60主要辅助功能指令说明lM00：程序停止指令lM02：程序结束指令lM03: 主轴正转指令lM04： 主轴反转指令lM05：主轴停止指令lM30：返回原位指令l主轴转速功能指令：S12001200r/minl进给功能指令 F300300mm/m
31、in613. 数控车削指令6263l加工坐标系设置加工坐标系设置G50 编程格式 G50 X Z X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。 在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值。 例 G50 X128.7 Z375.1 64l快速定位指令快速定位指令G00 G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式： G00 X(U)_ Z(W)_； 当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。 设定工件坐标系 G50
32、X200.0 Z263.0; 绝对值指令编程AC G00 X40.0 Z212.0； 相对值指令编程AC 或G00 U-160.0 W-51.0；65l直线插补指令直线插补指令G01 G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G01 X(U)_Z(W)_F ； 使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。 绝对值指令编程 G01 X40.0 Z20.1 F0.2; 相对值指令编程 G01
33、 U20.0 W-25.9 F0.2; 66l圆弧插补指令圆弧插补指令G02、G03 格式：G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_；或 G02 X(U)_Z(W)_R_ F_； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_；或 G03 X(U)_Z(W)_R_F_； 使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; 绝对坐标，直径编程 G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； 相对坐标
34、，直径编程 G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； 绝对坐标，直径编程 G02 X 50. 0 Z30.0 R25.0 F0.3； 相对坐标，直径编程 G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；106768l圆柱面切削循环圆柱面切削循环G90 格式：G90 X(U) Z(W) F式中：X、Z圆柱面切削的终点坐标值；U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。 69 N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150（G96，恒表面切削速度控制）N50 G
35、90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200 N90 M3070l圆锥面切削循环圆锥面切削循环G90G90 格式：G90 X(U) Z(W) I F式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。 G01 X65 Z2 G90 X60 Z-25 I-5 F0.2 X50G00 X100 Z20071l平面端面切削循环平面端面切削循环G94G94 格式：G94 X(U) Z(W) F 式中：X、Z- 端面切
36、削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。72l锥面端面切削循环锥面端面切削循环G94G94 格式：G94 X(U) Z(W) K F 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。 73l螺纹切削循环指令螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循环指令把“切入-螺纹切削-退刀-返回”四个动作作为一个循环，用一个程序段来指令。 格式格式：G92 X(U) Z(W) I F 式中：X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值； I - 螺纹部分半径
37、之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。 74圆柱螺纹加工 G00 X35 Z104 G92 X29.2 Z53 F1.5 X28.6 X28.2 X28.04 G00 X200 Z200圆锥螺纹加工 G00 X80 Z62 G92 X49.6 Z12 I-5 F2 X48.7 X48.1 X47.5 X47 G00 X200 Z20075l多重循环指令多重循环指令lG71外圆粗车循环，是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工 。lG72平端面粗车循环，是一种复合固定循环。端
38、面粗切循环适于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工。 lG73封闭切削循环，是一种复合固定循环，适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。lG70精车循环，由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。lG74端面深孔钻削循环。 lG75外径切槽循环，适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。 lG76复合螺纹切削循环，可以完成一个螺纹段的全部加工任务。 76G71外圆粗车循环格式：G71 U(d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) 式中：d-切削深度（半径编程）；e-退刀量；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；
39、nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。注意： 1、nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效。 2、零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；X轴、Z轴方向非单调时，nsnf程序段中第一条指令必须在X、Z向同时有运动。 77N10 G50 X200 Z140 T0101N20 G00 G42 X120 Z10 M08N30 G96 S120N40 G71 U2 R0.5N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25N60 G00 X40/nsN70 G01 Z-30 F0.15
40、N80 X60 Z-60N90 Z-80N100 X100 Z-90N110 Z-110N120 X120 Z-130/nfN130 G00 X125 N140 X200 Z140N150 M02 783.4 手工编程3.4.1 孔的加工程序编制1）编程选用坐标系应与图纸中标注方法尽量一致。2）注意提高对刀精度和换刀点的位置。3）使用刀具长度补偿功能去应付换刀后的长度偏差。l孔加工实例：孔加工实例：l孔加工工步如下：（1）中心钻点孔（3mm中心钻）（2）钻孔（8.5mm麻花钻）（3）攻螺纹（M10mm丝锥）798081823.4.2 数控车削程序的编制l工件如图所示，编制该工件的车削加工程序，包括粗精车端面、外圆、倒角和圆角。零件的单边余量为4mm，其左端25mm为夹紧用可预先在普通机床上完成夹紧面的车削。838485868788
