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1、60636063 合金加工的根本知识合金加工的根本知识一、合金介绍一、合金介绍1 1、组成、组成6063 在铝合金系列中属于Al-Mg-Si 系， 基体为铝 Al ， 主要的元素为镁 Mg 和硅 Si ， 当把镁 Mg和硅Si参加到液态的铝中时，镁 Mg和硅Si就会溶解在铝中，当冷却为固态，镁 Mg和硅Si仍然保存在铝基体中， 不会析出， 并且形成金属间化合物Mg2Si， 同时因为铝中还有杂质元素铁 Fe 、 锰 Mn等，还会形成 AlFeSi，当参加的 Mg 比 Si 多时还可能形成 Mg2Al3。2 2、元素的作用、元素的作用2.1Mg2.1Mg 和和 SiSi金属中的 Si 先生成 Al
2、FeSi、AlFeMnSi，余下的生成 Mg2Si，还有多余时生成游离的硅Si ，但假设硅Si缺乏即镁Mg有多余时那么生成 Mg2Al3。Mg2Si 的 Mg 和 Si 的重量比为 Mg：Si=224.3/28.1=1.73；其中 24.3 为镁的原子量；28.1 为硅的原子量。AlFeMnSi 中的Fe+Mn和Si 重量比为Fe+Mn ：Si=55.8+55/28.1=3.944；其中 55.8 为铁的原子量，55 为锰的原子量。所以实际生成 Mg2Si 的硅Si量为 Si总-0.25Fe+Mn ，这就是配料时要控制铁Fe和锰Mn含量的原因。2.22.2 硅硅SiSi的作用的作用生成 Mg2
3、Si 可起强化作用，过量的硅Si可溶解于基体中550时硅在铝中的溶解度可达 1.65% 。在室温下析出细小质点有强化作用， 但使挤压性能下降， 常控制过量硅 Si不多于 0.2%；当硅Si缺乏时，过剩镁Mg生成 Mg2Al3，使加工性能降低。2.32.3 铜铜CuCu作用作用很少的铜溶解在基体中，促进时效时的析出物更细小，防止时效前因等待而造成的不利作用；量多时会形成CuAl2相；很多时那么变为Al-Cu-Mg-Si 系合金硬铝 。2.42.4 铬铬CrCr作用作用有利于抗拉强度提高和成形性，可细化晶粒。2.52.5 铁铁FeFe作用作用不可多于 0.15%，否那么氧化后外表发灰。3 3、合金
4、含量划分、合金含量划分6063 合金各项含量范围：Mg2Si 为 0.61.2%，镁Mg为0.450.9%，硅0.20.6%，一般分为如下三个区间 ：合金类型A 易挤型B 普通型C 高强型含量%Mg0.450.510.57Si0.350.40.45Fe0.150.20.25Mg2Si0.70.80.9过量 Si0.20.050.060.07180230250性能%121111HW79101212144 4、合金含量计算方法：、合金含量计算方法：合金类型A 易挤型B 普通型C 高强型含量度Wt%fsi0.03750.050.0625rsi0.31250.350.4375csi0.26010.29
5、50.329Mg2Si0.71010.8050.899esi0.050.0550.06说明: fsi表示形成 AlFe(Mn)Si 相消耗的 Si，fsi=0.25(Fe%+Mn%)；rsi可形成 Mg2Si 的 Si，rsi=Si%- fsi，生成Mg2Si 需消耗的 Si，csi=0.578Mg%；Mg2Si 含量，Mg2Si=Mg%+Si%；esi表示过量 Si，esi= rsi- csi二、过程原理二、过程原理1 1、温度与时间过程、温度与时间过程a、有独立均质化处理的 T-H曲线b、铝棒炉慢速加温的 T-H曲线a 曲线为典型的 T-H 曲线，b 曲线为省略了单独的均匀化过程，而将铸态
6、铝棒慢速升温，在炉内到达均匀化条件再冷却到挤压温度的一种简便方法，实践证明该方法对6063 是很有效的。2 2、MgMg、SiSi、MgMg2 2SiSi、AlFeSiAlFeSi 在过程中的变化在过程中的变化过程熔解图示说明熔铸Si 或 Al-12Si，Mg 溶解到铝液中铸造Si、Mg2Si、AlFeSi 等合金或单体主要集中在铝基体晶间、晶界，也有少量在晶内，形成粗大化合物均质针状的-AlFeSi 转化为球状的-AlFeSi， 使挤出品外表更好；晶界溶解，晶间化合物溶解，均匀细小的、 Mg2Si 大量成核，极易在挤压时溶解；化学元素分布更均匀挤压、 Mg2Si 大量溶解成游离质点均匀分布在
7、铝基体中， -AlFeSi均匀分布在铝基体中 称为固溶过程时效针状的 Mg2Si 在铝原子间形成网状结构， 能有效阻止铝原子互错，使铝变形困难，从而产生强度三、生产过程三、生产过程1 1、熔铸过程、熔铸过程1.11.1 配料配料要依设定的 Mg2Si，过剩 Si 量估算须多少镁Mg 、硅Si控制铁Fe含量，然后炉前化验铝锭，废料中含硅Si 、镁Mg ，铁Fe量决定添加量。1.21.2 熔解熔解防止硅Si沉底结渣，镁Mg浮面燃损与吸氢1.31.3 精炼精炼加精炼剂冰晶石将 Al2O3溶解以浮渣形式去除，释放氯气与氢气结合形成HCL 挥发，防止氮气不纯含 O2，H2O造成二次污染，纯洁的N2，精练
8、剂是可以将渣打到根本没有的。1.41.4 铸造铸造温度、速度、水压、水温有赖现场操作者找到最优条件，并以文件形式固定下来。2 2、挤压过程、挤压过程2.12.1 铝棒加温铝棒加温本厂采用的 bT-H曲线工艺，故铝棒加热三区之成效须搞清楚入料区：加温，尽可能调整油枪功率至1-2 小时内将棒温升到 570左右。中间区：均匀化保温区，应保证棒在570保温 1-2 小时。出料区：降温区，将棒温降至挤压理想温度。22.22.2 挤压挤压 应保证挤压出模孔温度在500-530之间， 突破压力小于 220kgf/cm超过时应有主管在场控制 ，速度以外表、焊合性、出口温度为标准调控，冷却速度应保证型材出模孔后
9、1 分钟内冷却至最少 350，最正确 250以下。可依型材分别采用水冷、雾冷、风冷、自然冷却。2.32.3 时效时效 6063 停放效应不十分严格，一般不必限制挤出到时效间歇时间，时效最主要的是要保证通风良好，炉温均匀性在5以内，炉温应准确，测温误差不超过3，主要原因是不同温度下时效保温时间与硬度差异明显。3 3、挤压模具、挤压模具3.13.1 模具的使用模具的使用3.1.13.1.1 作为挤压工，首先要认识模具，每个模对应一个型号产品，不可搞混型号，一般在模出厂时已在模侧面打了钢印。模套剪刀模支承模调节垫模具0.5-1mm模压盖lebihadk3.1.23.1.2 要知道模具的装配，应对每台
10、挤压机弄清楚如下数据：a、b、c、j 分别为模套的外形尺寸：厚度a ，止口bc，外径j；d、e、f、g 分别为模具的cfgj外形尺寸：厚度d ，止口ef，外径g；关系为da+2， j-壁厚-g=0.51；h 为模支承垫厚度，对模具强度起辅助作用，其内孔应比模出料孔大，单边约 510；i 为模装配厚度调节垫，应调整到保证 k值符合总装要求。一般会做 i-1、i-0.5、i、i+0.5、i+1 共 5 个厚度以便现场灵活运用；l 为模凸出模套端面的局部，一般约 2mm。此外，模装配还应注意：模具方位的固定，定位销一定要有，模装配完后应从出料口方向观察，模孔有无阻碍，否那么要重装；装配完成后送至挤压
11、位，将剪刀开下，检查剪刀面与模端面间隙要在0.51mm。3.1.33.1.3 模具挤压时应限量，防止因过渡使用，导致疲劳损伤，一般模具挤压途中出现偏心变大即是已发生疲劳变形引起的。3.23.2 模具的加热模具的加热3.2.13.2.1 冷模入炉应写明入炉时间，模加温速度约 25mm/H，到温后，保温在 14 小时内较佳，保温太少可能模受热不均，挤压受力时易断裂桥，保温太久那么模具会缓慢退火，失去强度，同时外表氧化可能性会加大。3.2.23.2.2 冷模应置于炉口附近至少约半小时，再转入炉内，不可将冷模置于热模上面。3.33.3 模具的保养模具的保养3.3.13.3.1 模具使用有条件时应清空入
12、料孔内残铝，以缩短泡模时间及减少铝耗；3.3.23.3.2 泡模前模温应降至 100以下，防止热模入碱槽损伤模具；3.3.33.3.3 泡模后开模要均匀打止口，以防损伤止口及损坏芯头，对装有固定螺丝的模具应先将螺丝撤除再开模，模腔余铝太多时不可强行开模；3.3.43.3.4 模具抛光应用细砂纸最好选用1200 号以上 ，防止损伤工作带；3.3.53.3.5 模具不用时应抛光后封存模腔，不合格的模具不要入库；3.43.4模具的氮化模具的氮化3.4.13.4.1 氮化前模具应抛光至工作带镜面，并去除干净其他位置异物；3.4.23.4.2 氮化前应预热至 300400；-3.4.33.4.3 氮化时
13、间应以模入后到温开始计，保持560左右 35 小时，其间应通氧，以保持CNO 的再生；-3.4.43.4.4 氮化盐浓度 CNO 应维持在 3739%之间，一星期化验 2 次；3.4.53.4.5 氮化效验证，应用试块做，一个月两次，HV900 为合格4 4、挤压设备使用要项、挤压设备使用要项4.14.1 挤压机使用大功率电机， 为星形三角形启动，主机手启动马达后一定要确认是否已完成星三角转换，在翻开电源开关，启动马达前应先按下紧急制动开关确认是否有效并断开可能带电的电磁阀；4.24.2 检查液压油是否够，油温在45以下，冷却水是否畅通；4.34.3 检查挤压中心线，盛锭筒、挤压杆、模具三心合
14、一，偏移小于1mm；检查盛锭筒端面有无缺损与变形或粘附物；4.44.4 检查挤压工具压饼、压盖、吊模环、牵料钳 、石墨、剪刀等是否齐全与正常；4.54.5 挤压时应先开手动，动作正常后再转自动；4.64.6 以下动作过程中，主机手须手触紧急制动，眼观动作：送料架上升、挤杆快进、脱气、剪刀下降、模座进出、挤压突破前后、进行中的料中断；4.74.7 换模挤压时前 13 个棒应使用温度较高的棒挤压；4.84.8 挤压力到达最高持续35 秒不出料视为闷车，应停车退模；4.94.9 挤压打滑时应停止挤压，查清原因，确认故障排除后再挤，必要时退模；4.104.10 挤压突破前不要把头伸到出料口附近张望。5
15、 5、挤压材缺陷、挤压材缺陷挤压材缺陷大致分为如下 3 类：外观不良外观就能看得见的不良 、外表处理后出现的不良、与内部品质有关的不良。5.15.1外观不良外观就能看到的不良缺陷图例定义及产生原因缺陷图例定义及产生原因停止痕挤压中机器一时停止时， 产品周围发生的带状模样。中空材或用金属板挤压后， 一定石墨线制品接触了挤压机诱导产品用的石墨而产生的伤。接头会发生的不良， 从外观看和假接头相似。 另外在接头的稍后部位新旧铝棒开始替换。刮伤纵伤横伤因制品相互接触而产生的伤。凹凸不平擅料痕节状模样假接头挤压中模具吱嘎声响产生的节状模样。变形挤压制品外表象洗衣板一样凹凸不平的不良。碰伤制品与物体相撞或因
16、动的荷重而产生的伤、变形。因制品的荷重而产生的变形， 及因垫了垫片等而产生的凹陷。毛刺制品外表因物理性摩擦在而引起的点状不良。(白点)凹陷因冷却不均一 局部瞬间冷却而发生的形变。过度拉伸矫正时， 锰系合金裂纹沿挤压方向上卷引起的裂纹起皱易看得见的与引张方向呈45的条形模样。模具伤与挤压方向相反， 制品外表局部性发生的线状或带状伤。与挤压方向一致， 贯穿于制品外破裂因焊合不良制品外表就看得见的裂纹。模痕线表模痕线且非常清晰地显现出来的不良。气泡制品外表局部因气体而突起的不良。波纹挤压时因局部速度差， 出现象波纹状起伏的不良。与挤压方向平行， 某局部隆起的不良， 发生位置如图， 足部和交点处通常称
17、之为“骨。光泽不均 ( 阴阳面)制品外表光泽因场所不同或有光泽或光泽暗淡。段差(凸线)支承垫碰伤挤压中制品同支承垫相碰，沿挤压方向产生的伤。裂角因为模具有裂纹， 挤压的拐角部连续出现的小的突起物。杂质、污斑油或铝棒外表的不纯物异物卷入而显现在制品外表的缺陷。多孔挤压时， 挤压材高温状着伤态下，粘在一起，将其分开时留下的印迹。模具破损模具的一局部或全部破损， 而不能制造出所要求的制品。5.25.2外表处理后显在的不良缺陷图例定义及产生原因冷却时局部过冷冷却不均一黑点造成过度析出， 碱性冼净或氧化后呈黑色状或呈白点 ，大小形状不一定。阳极氧化处理时电流分布不均一， 因电流密度过大引起外表象泡涨的不
18、良。亮雾面脏污间隙里有各种处理液电解后象口水门状流在外表。缺陷图例定义及产生原因皮膜烧伤制品以及单品相互间颜色不同。电解液中的异物， 脏物或者因带入了酸， 胶化后象固体付着在被涂前工程用的碱液或酸液残皮膜破裂因加热变形等而产生的皮膜破裂。杂质粘付气泡气体堆积电解中制品内部气体堆积， 阳极氧化皮膜不均一局部。水迹留在挂着的框架和治具上，象水滴样滴在被涂物上留下的痕迹。烧付时温度上升，时间长，喷沙阳极氧化皮膜外表产生粉化的脆性皮膜。变色局部温度差引起的。 因为前工程水洗不良等。 产品主要变成黄色。氢氧化钠液的雾状物和硫擦伤处理使用中外表出现的连续或断续的线状伤。雾状付着酸的雾状物， 付着在电气涂装
19、后烧付前的涂膜上极其小的腐蚀斑点状物。耐磨性白斑阳极氧化皮膜外表不透明的白化状不良不均外表很光滑， 但局部光泽不明，叫做亮度不均。平滑度不好的局部象波浪状， 另象云状的缺陷叫做雾状不均。5.35.3与内部品质有关的不良缺陷卷入不纯物缩尾接 状 影响部缩头焊合线图例定义及产生原因缺陷图例定义及产生原因因模具设计，挤压条件不符，外观看起来有焊合线，严格来说并没有焊合线。挤压接头部新旧铝棒交换，表现在制品外表，碱冼后呈竹笋状。挤压条件不合或进行高温矫正时，看见结晶粒粗大化，象反响时呈鳞状物。中心裂纹铝锭气泡等留在挤压材或进入了空气而破裂。 压余太簿，中心铝供应缺乏，造成尾部空心。裂纹铝锭铸造时有巢状
20、的东西直接残留在挤压材上。粗 大 结晶6 6、挤压材的检查、挤压材的检查6.16.1 新模试模验收的检查6.1.16.1.1 全尺寸检查，并根据尺寸的稳定性、重要性程度，从中选出生产时在线检查的尺寸工程即“必检尺寸 ；6.1.26.1.2 应确认在正常挤压条件下形状、尺寸的稳定性；6.1.36.1.3 确认该模挤出材的组织是否符合后处理要求如加工、阳极氧化等与满足使用要求如力学性能、焊合性能等 ，对性能薄弱的局部应去除如收尾、头部夹心等 ；6.26.2 在线检查6.2.16.2.1 首件检查应取挤出后无变形的试样做从形状到尺寸再到焊合性、外表处理性的检查，对控重的产品还应检查米重，首检应连续检
21、查3 次即头 1-3 个棒挤出的试样，每个棒至少头、中、尾各一个样 ；6.2.26.2.2 过程抽查，按过程的稳定性程度及受检工程易变化程度选择性抽查一些工程检查，一般20 个棒左右检一次，易变化工程约 10 个棒检一次，这些工程确实定依产品形状、大小、材质不同而异，依赖品质管理者或现场主管按现场情况确定并以文件形式确定下来，作成相关类标准作业文件；6.3.36.3.3 挤压结束不一定生产任务结束才退模，当以下情况发生时，必须退模： 挤出品外表粗化或出现模痕； 挤出品形状变化、尺寸变化，此时应沿发现的那一支起往前追朔，直至变化的产品全部被找出来为止； 挤压条件恶化如挤出时异常导致中途闷车、挤压
22、力太高或连续打滑 ； 到达该模挤压规定量时；应将挤压结束的情况记下来，并留样以便修模或下次挤压时注意。6.46.4 关于挤出品形状与尺寸检查6.4.16.4.1 对于特别异形产品的形状检查：应作成相应的标准治具检查，可能形状比尺寸会更重要，一定要确定形状正确前提下再检查尺寸，现场有时无治具，那么应对照1：1 图面进行检查，故工程制图时要绘出1：1 图纸供现场使用，并保证1：1 打印；6.4.26.4.2 尺寸检查：一般尺寸使用够量程范围的带表游标卡尺即可， 但对于公差全程小于 0.1 的尺寸最好用千分尺要保证测量精度，尤其对厚度尺寸，当控制较严0.05 以内时，一定要用壁厚千分尺；6.4.36.4.3 对量具的校验，使用者应随时校正零点与飘移，专业校正人员那么应定期用标准件对量具进行校核，确保量具精度的统一，否那么现场很容易出现不同卡尺得出不同结论的情况。
