《压力容器质检责任工程师培训讲义》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压力容器质检责任工程师培训讲义（243页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、钢制压力容器制造常规检验钢制压力容器制造常规检验概述概述钢制压力容器制造常规检验的钢制压力容器制造常规检验的目的和依据目的和依据一、钢制压力容器制造一、钢制压力容器制造 常规检验的目的常规检验的目的n什么叫检验？ “检验”就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断产品合格性的过程。n通过钢制压力容器（以下简称压力容器）制造常规检验，对压力容器产品质量是否符合国家安全技术规范、标准、设计图样和技术条件的要求做出符合性的判断。二、压力容器制造二、压力容器制造常规检验的依据常规检验的依据n国家安全技术规范、现行的相关标准、设计文件、工艺文件和制造单位质量体系文件的规定。第一节第一节压力容器制造常规检
2、验压力容器制造常规检验内容和项目内容和项目内内 容容n压力容器制造常规检验是对压力容器制造过程中涉及产品质量的项目进行检验。n压力容器制造常规检验项目：检验技术准备、材料检验、外观和几何尺寸检验、焊接检验、耐压试验、气密性试验、安全附件、产品出厂技术文件和资料、铭牌及拓印件。一、检验技术准备一、检验技术准备n1依据有效设计文件、工艺文件编制检验文件；n2确认、选用质量记录表格；n3根据设计更改（材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸和结构变更等）、工艺更改调整检验文件。二、材料检查二、材料检查1检查确认受压元件材料和焊接材料的质量证明书、实物和材料复验报告；n2检查受压元件材料代号标记和标记移植
3、；n3检查主要受压元件材料发放和材料代用手续；n4检查确认材料检验分包项目报告的有效性。 三、外观和几何尺寸检查三、外观和几何尺寸检查n1检查焊接接头表面质量；n2检查母材表面质量；n3检查壳体的内径、长度、直线度、圆度和壁厚；n4检查封头最小厚度、内表面形状偏差、直边纵向皱折深度、直边高度，封头总深度（或封头总高度）等； n5检查管口方位及尺寸；n6检查法兰面垂直于接管及法兰面密封质量，法兰螺孔与设备主轴中心线位置，端盖开合及联锁；n7检查支座位置及地脚螺栓孔间距；n8检查A、B类焊接接头的布置； n9检查标志、油漆、包装；n10检查设计文件规定的其他检验项目。四、焊接检验四、焊接检验n1检
4、查焊接工艺评定、施焊焊工资格（范围和项目）；n2检查确认产品施焊过程是否符合焊接工艺文件；n3检查产品焊接试板数量、制作方法及过程；n4检查产品焊接试板性能报告，确认试验结果和审批手续；n n5检查主要受压元件焊缝的焊工钢印或焊工代号记录（无法打钢印的）简图；n n6检查焊缝返修的审批手续和返修工艺；n n7检查确认产品焊接试板检验分包项目报告（有效性、试板的方向、安装位置）。五、耐压试验五、耐压试验n1检查确认耐压试验方法、试验程序、试验用仪器、仪表；n n2检查确认耐压试验环境条件（安全设施、试验用液体和气体温度等）；n n3监督耐压试验过程；n n4检查耐压试验报告，确认试验结果符合法规
5、标准和图样的要求。（耐压试验前探伤、试板报告齐全）六、气密性试验六、气密性试验n1检查确认气密性试验方法、试验程序、试验用仪器、仪表。n2检查确认气密性试验环境（安全设施、试验用气体温度等）。n3监督气密性试验过程。n4检查气密性试验报告，确认试验结果符合法规标准和施工图样要求。七、安全附件七、安全附件n检查安全附件数量、规格、型号及其合格证，确认符合设计文件。八、产品出厂技术文件和资料八、产品出厂技术文件和资料n1汇总和编制产品出厂技术文件和资料，至少包括：n（1）压力容器产品竣工图（包括总图及主要受压元件图）；n（2）产品质量证明书、产品合格证和产品铭牌拓印件；n（3）A1级（高压容器）、
6、A2级（第三类中压反应容器和储存容器）、C级许可范围压力容器受压部件强度计算书或计算结果汇总表；n（4）压力容器产品安全性能监督检验证书；（注） n（5）移动式压力容器的产品使用说明书等；n（6）压力容器受压元件（封头、锻件等）制造单位的质量证明书。n2最终检验质控系统责任人员在产品合格证质量总检验员栏内签字确认，并盖制造单位质量检验专用章。n3由质量保证工程师和单位法定代表人审批产品出厂技术文件和资料，并在压力容器产品质量证明书上签章确认，并盖制造单位质量检验专用章。n4确认以上内容符合压力容器安全技术监察规程（以下简称容规）附件三的规定。九、铭牌及拓印件九、铭牌及拓印件n检查确认铭牌内容符
7、合容规规定，制作铭牌拓印件，并纳入产品出厂技术文件和资料之中。第三节第三节 压力容器产品质量检验项目通则压力容器产品质量检验项目通则（表（表1-1简介）简介）n本表采用直观而又醒目的方式列出49个序号，12类检查项目及其检查内容、技术要求、检查方法和检具，为检验责任人员编制产品检验文件提供了一个方便而又实用的“大纲”。表1-1 压力容器产品质量检验项目通则 序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具1图样检查设计图样的有效性和符合性符合现行法规、标准要求审查设计单位印章、设计文件2设计变更的有效性和符合性设计变更文件审核设计变更文件3材料主要受压元件材料（零部件）和材料标记应有质量证明书且符
8、合法规标准，有材料标记，检（复）验报告，且可追踪审查质量证明书和检（复）验报告4材料代用按程序审批并有见证材料核查实物及凭证5焊接材料应有质量证明书，且符合法规标准。需复验时，应进行复验，且可追踪核查焊接工艺文件，实物及凭证序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具6外观和几何尺寸焊接接头外观质量不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；咬边按容规和相应标准目测7母材外观质量不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层和机械损伤目测8产品外形尺寸符合设计图样及产品标准直尺角、钢卷尺金属直尺9壳体内径钢卷尺、金属直尺10壳体圆度11壳体长度12壳体直线度钢丝、金属直尺13筒节最小长度不得小于300mm
9、钢卷尺、金属直尺序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具14外观和几何尺寸焊缝布置符合容规、设计图样及产品标准目测、钢卷尺、金属直尺15筒体和封头最小厚度金属直尺、卡钳、游标卡尺、超声波测厚仪16封头内表面形状偏差封头间隙样板、金属直尺、塞尺17封头直边纵向皱折深度金属直尺、塞尺18封头外圆周长钢卷尺19封头总深度金属直尺、钢卷尺封头间隙样板20封头直边高度21封头直边倾斜度直角尺、平台金属直尺、塞尺22最大与最小内直径差金属直尺、钢卷尺序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具23外观和几何尺寸A类焊接接头余高符合容规、设计图样及产品标准A、B类焊接接头检验样板、焊接检验尺、金属直尺2
10、4B类焊接接头余高25C、D类焊接接头焊脚尺寸焊接检验尺、样板、金属直尺26A类焊接接头对口错边量A类焊接接头检验样板、金属直尺、塞尺27B类焊接接头对口错边量B类焊接接头检验样板、焊接检验尺、金属直尺、塞尺28A类焊接接头棱角度焊接接头环向棱角度检查样板、金属直尺29B类焊接接头棱角度金属直尺30焊缝表面最大咬边深度、长度、连续长度直角尺、钢卷尺、深度游标卡尺、焊接检验尺序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具31外观和几何尺寸管口方位及尺寸符合设计图样及产品标准金属直尺、钢卷尺、角度尺32支座位置及地脚螺栓孔间距33主要内件位置及尺寸34法兰面垂直于接管或筒体直角尺、金属直尺、塞尺、水
11、平尺35法兰螺柱孔与设备主轴中心线位置跨中或对中金属直尺、钢卷尺36焊接焊接工艺评定和焊接工艺有符合JB4708标准的焊接工艺评定；有完整的焊接工艺检查凭证37产品焊接试板符合设计图样及JB4744标准检查试板性能报告及试样38焊工资格和钢印符合容规及焊接工艺文件核查焊工证件及施焊记录39焊接接头返修符合容规核查凭证序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具40无损检测无损检测报告无损检测方法、比例、检测部位和报告，符合容规、设计图样及标准核查报告41无损检测标记符合工艺文件和JB/T4730标准核查凭证和实物42热处理热处理报告符合容规、标准和设计图样要求核查热处理工艺、报告、温度时间记录
12、曲线43热处理温度时间记录曲线44耐压试验耐压试验报告符合容规和设计图样要求试压现场检查45气密性试验气密性试验报告核查报告46产品铭牌产品铭牌符合容规及产品标准要求核查实物和拓印件47标志油漆包装标志油漆包装符合设计图样及标准目测48安全附件安全附件安全附件产品合格证核查凭证49产品出厂文件产品出厂技术文件及资料符合容规、许可条件及产品标准要求核查文件及资料第二章第二章压力容器的形状和几何尺寸压力容器的形状和几何尺寸检验用检具检验用检具n在压力容器制造现场，检验人员需要按照设计图样和技术要求，对压力容器及零部件的形状和几何尺寸进行检验。压力容器及零部件的形状和几何尺寸必须满足设计图样、技术条
13、件和现行相关标准的要求。因此，压力容器及零部件的形状和几何尺寸检验是压力容器产品制造检验过程的一个重要内容。下面对压力容器制造现场检验下面对压力容器制造现场检验常用样板进行介绍常用样板进行介绍（1）B类焊接接头检验样板类焊接接头检验样板n压力容器筒体的B类焊接接头的对口错边量、焊缝余高等可以用焊接检测尺检验、测量。因尺寸和结构原因，用焊接检测尺无法进行检测时，则要采用B类焊接接头检验样板，见图2-44、图2-45。（2）A类焊接接头检验样板类焊接接头检验样板nA类焊接接头检验样板用于检验和测量筒体A类焊接接头的对口错边量、焊缝余高等。A类焊接接头检验样板又分为外弓形样板和内弓形样板两种，见图2
14、-46。图2-44 B类焊接接头检验样板图2-45 利用B类焊接接头样板检查B类焊接接头图2-46 A类焊接接头检验样板（3）焊接接头环向棱角检验样板）焊接接头环向棱角检验样板n在焊接接头环向形成的棱角E用弦长等于1/6内径，且不小于300mm的内样板和外样板检验、测量，见图2-47和图2-48。图2-47 焊接接头环向棱角检验样板 图2-48 用样板检验使用方法示意图 棱角向内壁凸出，用外样板检测；棱角向外壁凸出，用内样板检测。（4）封头间隙样板）封头间隙样板n封头间隙样板是采用弦长相当于封头内直径的间隙样板检验和测量封头的内表面形状公差，见图2-49。图2-49 封头间隙样板n检查时应使样
15、板垂直于待测表面，并且使封头样板中心线的O点与被检封头的中心点对准，重合。n见图2-50。图2-50 封头间隙样板使用方法示意图JB/T4746-2002 钢制压力容器用封头钢制压力容器用封头n6.3.7 “用弦长相当于封头内径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差。检查时应使样板垂直于待测表面，允许避开焊缝进行测量。椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求：na) 样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于1.25%Di；内凹不得大于0.625%Di。nb) 样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差：按GB/T1804-2000中m级的规定。”n标准中使用了“间隙样板”的称谓，其含义是间隙
16、样板弦长“相当于”封头内直径用来检查封头内表面的形状公差。这里关键是对“相当”的理解。我们把间隙样板的直径设定为D，使D等于封头标准内直径减去封头内直径允许公差，即D=Di-4做为“相当”标准内直径轮廓线与检测面接触，进行检查测量。 图2-51 间隙样板的结构和使用方法示意图n当封头被测表面外凸时，如果用间隙样板进行检查，只要直接用样板测量（D处）或测量值减去40mm（d处）即是外凸间隙值。但对于内凸，将会使样板被垫起或放不稳不易测量内凸值。为此可将样板向内缩小40mm，即d=D-40划出轮廓线做为测量基准。用40mm减去测量值即为被测面内凸值。n注1：6006000封头内直径公差最大为（-4
17、+6）mm，故D =Di-4做为间隙样板直径。n注2：封头内凸允差为0.625%Di按Di=6000，则内凸允差为37.5mm，圆整后选40mm做为样板轮廓间隙。（5）筒体圆弧样板）筒体圆弧样板n筒体圆弧样板用于筒体卷圆时，检查筒体的圆度。n筒体圆弧样板一般都采用内样板，即样板的外圆直径与筒体的内直径相同。（6）球壳板样板）球壳板样板n采用球壳板样板测量球壳板曲率偏差，当球壳板弦长大于或等于2000mm时，样板弦长不得小于2000mm；当球壳板弦长小于2000mm时，样板弦长不得小于球壳板的弦长。图2-52 球壳板样板A面为球壳板样板的测量基准，A面的曲率半径等于球壳板的曲率半径（图2-52）
18、。第三章第三章材料检验材料检验n1. 压力容器的材料选择是压力容器设计过程的重要组成部分。压力容器用材料质量是否合格，直接关系到压力容器的安全性能。n 2. 必须保证用于压力容器的材料符合设计规定的质量要求。概述：概述：n3. 压力容器制造单位应建立并严格执行材料检验验收制度，认真开展材料的检验工作，确保投入使用的材料合格。n4. 压力容器用材料的质量和规格，应符合相应国家法规、标准和设计文件的规定。n5. 压力容器制造过程的材料检验内容有：材料质量证明书审核、实物检验、主要受压元件材料复验、焊材复验、材料标记和标记移植、材料代用程序认可、材料理化检验项目审核。材料检验的内容材料检验的内容n一
19、、材料质量证明书审核n材料质量证明书记录了材料的生产地（材料生产单位）、材料制造日期、材料牌号、规格、化学成分、性能、炉批号和供货状态等主要信息，因此对材料质量证明书的审核至关重要。n材料质量证明书审核内容有：材料质量证明书的有效性和符合性、材料生产单位、材料标准代号、材料牌号和规格、炉批号、材料化学成份（熔炼成份）、材料力学性能和弯曲性能、硬度试验和其它检验等。1材料质量证明书有效性审核材料质量证明书有效性审核n（1）压力容器用材料必须具有材料生产单位提供的、盖有材料生产单位检验章的材料质量证明书原件。n（2）从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检
20、验公章和经办人章的有效复印件。n（3）材料质量证明书应符合相应法规、标准的规定，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰。n注意：焊条的订货应按照JB/T4747-2002压力容器用钢焊条订货技术条件要求进行。nJB/T4747标准是在GB/T983-1995不锈钢焊条、GB/T5117-1995碳钢焊条和GB/T5118-1995低合金钢焊条的基础上，增加、提高和变更了若干技术要求，因此压力容器用焊条的质量证明书应同时符合GB/T983、GB/T5117、GB/T5118和JB/T4747标准。2材料标准代号材料标准代号n材料质量证明书中应有材料的标准代号。二、实物检验二、实物检验n压力容器制造单
21、位应按材料质量证明书对材料进行实物检验。实物检验的内容有：证物相符、材料标志、表面质量、几何尺寸检查。1材料标志材料标志n核对材料上的钢印标志或其它标志。至少包括：材料的标准代号、材料牌号及规格、炉批号、材料生产单位名称和检验印鉴等。以上标志的内容必须与材料质量证明书内容一致，否则不予验收。2表面质量检查表面质量检查n材料的表面质量检查采用外观（目测）检验。对于钢板、钢管、钢锻件，要求材料表面不允许有肉眼可见的裂纹、气泡、结疤、夹层、折叠和夹渣等缺陷。3几何尺寸检查几何尺寸检查n（1）材料的长度和宽度的检查可用钢卷尺等检具。n（2）材料的厚度测量选用游标卡尺、板厚千分尺、超声测厚仪等。在测量材
22、料厚度时，一定要按规定正确选择厚度测量点的位置和数量。三、主要受压元件材料复验的审核三、主要受压元件材料复验的审核n主要受压元件材料下料之前，检验人员应按容规第25条审核主要受压元件的钢板和锻件是否按规定进行复验。检查复验项目、试样截取和数量、试验项目、合格标准是否正确。四、焊接材料复验的审核四、焊接材料复验的审核n检验人员在下列压力容器施焊之前，检查焊接材料是否按要求进行复验，复验结果是否符合JB/T4747压力容器用钢焊条订货技术条件的 标准要求：n n1符合GB150-1998附录C的低温压力容器用焊条；n n2符合GB12337-1998的钢制球形储罐用焊条；n n3符合JB/T478
23、0-2002的液化天然气罐式集装箱的内容器用焊接材料。n n4. 其它法规、标准和设计文件规定要求复验的。五、检查材料标记和标记移植五、检查材料标记和标记移植n1凡制造受压元件的材料应有确认的标记。确认标记的表达方式由制造单位自行规定。n2用于制造受压元件材料在分割（或加工）前应进行标记移植。在制造过程中，如原有确认的标记被裁掉或材料分成几块，应于材料分割前完成标记的移植。n3对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器的防腐蚀面和低温容器表面不得采用硬印作为材料的确认标记。n4. 检验人员应在材料分割前检查材料标记和标记移植。六、材料代用程序认可六、材料代用程序认可n检验人员应对压力容器受压元件
24、材料代用情况进行检查。检查材料代用是否经设计单位同意或向设计单位备案认可。七、材料检验分包项目审核七、材料检验分包项目审核n1审核材料检验项目的分包方评价；n2审核分包方的资质证明材料；n3审核分包项目的质量控制；n4审核分包项目是否符合相应材料标准和设计图样要求。第四章第四章压力容器零部件检验压力容器零部件检验n所谓“零部件的范围” 按容规第25条的规定。按以下10类分别进行介绍：n1、筒体， 2、封头，n3、球壳板， 4、补强圈，n5、设备法兰、人孔法兰、端平盖、人孔盖、公称直径大于等于250mm的管法兰，n6、膨胀节， 7、换热器管板，n8、换热管，n9、M36以上的设备主螺栓，n10、
25、人孔接管、公称直径大于等于250mm的接管。一、筒体一、筒体n筒体由若干筒节组成，筒体的检验项目至少有：n材料检查；n表面质量检查；n筒体厚度检查；n筒体形状和几何尺寸检查；n焊缝布置检查；n标记检查。1材料检查材料检查n筒体材料检查按照第三章要求进行。2表面质量检查表面质量检查n筒体的表面质量检查采用目测方法。n筒体表面不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层和机械损伤；n筒体的所有焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。3筒体厚度检查筒体厚度检查n筒节厚度检查可选用游标卡尺、板厚千分尺，筒体用超声测厚仪等。n筒体实测最小厚度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差或设计图样规定的最
26、小厚度。n各筒节的超声测厚点布置见图4-1，图中圆点为测点位置。n测点布置在离焊缝边缘50mm处，其中四个测点距板边缘50mm处，二个测点居中。图4-1 筒节测厚4筒体形状和几何尺寸检查筒体形状和几何尺寸检查n（1）A、B类焊接接头对口错边量检查nA、B类焊接接头对口错边量检查可选用焊接检验尺、A类焊接接头检验样板、B类焊接接头检验样板，并辅以金属直尺、钢卷尺进行。n（2）筒体内径和壳体内径n筒体内径和壳体内径采用钢卷尺测量筒体外周长，然后换算出筒体和壳体内径的办法进行。n（3）筒体圆度和壳体圆度n筒体圆度测定是以筒体的端面作为测量基准。测量时筒体应保证足够的刚度或垂直立放，避免因筒体自重弯曲
27、变形造成的测量误差。筒体圆度采用钢卷尺、金属直尺等，在筒体端面测出最大和最小直径之差，即为筒体圆度。n筒体和封头、端盖等组焊后通常称为壳体。壳体圆度的测量方法与筒体圆度的测量方法有一些不相同。当壳体是由几个筒节组焊而成时，壳体圆度的测量可在壳体水平卧式放置的情况下进行，壳体同一横截面上最大内径与最小内径之差即为壳体圆度。壳体圆度测量虽可用钢卷尺，但最常用的是自制可伸缩内径测量杆。n内径测量杆一端是固定的测量头，另一端是可以调节并能读数的测量头。更换接长杆可以适应不同尺寸内径的需要。n检测断面一般应离开壳体B类焊缝和人孔接管补强圈两侧边缘100mm以外处。内径测量注意事项内径测量注意事项n用内径
28、测量杆测量时，先将固定量头一端在检测断面内一点定位，另一可调节端在壳体轴向平面内左右摆动测出最小读数，然后在该点横截面左右摇摆测出最大读数，当该两数值相等时，这就是所测的内直径。n在壳体同一横截面内按上述方法多测几点，即可找出壳体同一横截面内最大内径和最小内径，他们之差即为壳体圆度，见图4-2。图4-2 用内径测量杆测量壳体的圆度n（4）筒体长度n单个筒节长度不得小于300mm。筒体长度公差按设计图样和GB/T1804-2000一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差 选取，筒体长度可用钢卷尺、金属直尺测量，以筒体端面作为筒体长度测量基准。n（5）棱角度n焊接接头环向形成的棱角E，可用焊接接头
29、环向棱角检验样板检查。焊接接头环向棱角检验样板见图2-47至图2-48。n焊接接头轴向形成的棱角E，可用长度不小于300mm的金属直尺检查。见图4-3。图4-3 轴向形成棱角E检验n（6）壳体直线度n壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0、90、180、270四个部位拉0.5mm细钢丝进行测量。n测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算壳体直线度时应减去厚度差。n壳体直线度检查：当壳体是水平放置时，为了避免因自重（尤其是薄壁、细长的工件）引起壳体弯曲变形，造成测量误差，因而壳体直线度检查
30、均在90和270的中心线水平面上进行，见图4-4。图4-4 壳体直线度检验5焊缝布置检查焊缝布置检查n压力容器的筒体上不得采用十字焊缝；相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。n检验人员应按照企业质量保证体系文件的规定，检查筒体和壳体上的材料标记、焊工代号标记和无损检测标记。6标记检查7检验确认标识检验确认标识n 检验工作结束后，应有相应的确认标识。第二节第二节 封头封头n封头的检验项目至少有：n材料检查；n表面质量检查；n封头厚度检查；n封头形状和几何尺寸检查；n标记检查；n外协封头的质量证明文件检查。1
31、材料检查材料检查n封头材料检查按照第三章要求进行。2表面质量检查表面质量检查n目测封头表面：不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、分层、机械损伤；拼接焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、夹杂、弧坑和飞溅物等；坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。3封头厚度检查封头厚度检查n封头厚度检查可用金属直尺、厚度卡钳、游标卡尺和超声测厚仪等。n封头实测的最小厚度不得小于封头设计规定的最小厚度。n封头测厚是沿封头端面圆周0、90、180、270四个方位在厚度必测部位检测封头的厚度。n椭圆形、碟形、折边雉形、球冠形封头厚度必测部位，分别见图4-5、图4-6、图4-7所示。图4-5 椭圆形图4-6 折边锥体厚度必测
32、部位示意图图4-7 球冠形封头厚度必测部位示意图4封头形状和几何尺寸检查封头形状和几何尺寸检查n封头的端部应切边加工，以此加工面作为封头形状和几何尺寸检测的基准。n（1）内表面形状偏差n封头内表面形状偏差采用封头间隙样板检查。样板见图2-49。n（2）最大与最小内直径差n 沿封头端部用钢卷尺或金属直尺可测得封头的最大与最小内直径差。n（3）直边纵向皱折深度n比较测量法：用金属直尺检查。将金属直尺尺带与封头端面直边处外表面或内表面沿圆周方面紧贴，两者的间隙则为封头直边纵向皱折深度，采用金属直尺或塞尺测量。n（4）外圆周长n采用钢卷尺检查n（5）总深度n在封头端部相互垂直的两直径交点上放置直尺或拉
33、紧钢丝，在直尺或钢丝交叉点处用金属直尺或钢卷尺可测量封头总深度（封头总高度）。金属直尺或钢卷尺的O端（测量基准）应与封头内表面的中心点相重合。n（6）直边高度（h）n用封头间隙样板和金属直尺或钢卷尺检查。n（7）直边倾斜度n用平台和直角尺检查。n将封头端面放置在平台上，直角尺的底面也放置在平台上，直角尺的立面紧贴封头直边外表面，用金属直尺或塞尺测得两者的间隙则为封头直边倾斜度见图4-8。图4-8 端面向下直边倾斜度测定n将直角尺通过封头端面圆周的中心，放置于端面上，直角尺的另一边紧贴在封头直边的外表面，用金属直尺或塞尺测得两者间的间隙则为封头直边倾斜度。见图4-9。 图4-9 端面向上封头直边
34、倾斜度测定5封头标记封头标记n检验人员应检查封头标记。n自制自用封头的标记按企业质量体系文件的规定执行。n外购封头的标记内容至少有：封头类型代号、封头标记、公称直径、封头名义厚度、封头材料牌号及标准号等。6外购、外协封头外购、外协封头质量证明文件检查质量证明文件检查n封头质量证明文件有：受压元件（封头）产品质量证明书和封头产品合格证。n（1）封头制造企业应持有相应制造许可证。n（2）用于第三类压力容器的封头，应有钢板材料复验报告。外购、外协封头检验注意事项外购、外协封头检验注意事项n（3）拼接封头的拼接焊接接头应有无损检测报告和焊缝外观检验报告。n（4）需热处理的封头，应有热处理检验报告（含温
35、度-时间自动记录曲线）。三、球壳板三、球壳板n球壳板的检验项目至少有：材料检查，表面质量检查，厚度检查，形状及几何尺寸检查，标记检查。1. 材料检查材料检查n材料检查按照第三章要求进行。n n球壳板表面质量检查采用目测方法，对有怀疑处采用渗透或磁粉检测进行确认。球壳板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠等缺陷。球壳板不得有分层。球壳板应避免表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应按GB12337的规定进行修补。2. 表面质量检查表面质量检查3焊接坡口检查焊接坡口检查n球壳板焊接坡口表面质量检查采用目测方法、渗透或磁粉检测方法。n气割坡口表面要平滑，表面粗糙度Ra应小于或等于25m；n熔渣与氧化皮清除
36、干净，坡口表面不应有裂纹和分层等缺陷存在。若有缺陷时，应修磨或补焊。焊补时，应将缺陷彻底清除，并经渗透检测确认没有缺陷后方可焊补。焊补后应磨平，使其保持原坡口的形状及尺寸。n标准抗拉强度下限值大于540MPa钢材的气割坡口表面应进行磁粉或渗透检测，坡口表面不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在。4厚度检查n每块球壳板取至少5个点进行厚度测量，测点分布在球壳板径向和纬向中线上，在靠近边缘200mm处各取1点，在球壳板中心取1点，如图4-10所示。图4-10 球壳板测厚检查5形状及几何尺寸检查形状及几何尺寸检查n（1）球壳板不允许拼接。n（2）球壳板的曲率检查项目及允许间隙见图4-11。n球壳板的曲率检
37、查可用球壳板样板、金属直尺或钢卷尺。图4-11 球壳板曲率检查（1样板 2球壳板）n（3）球壳板的几何尺寸检查n球壳板的几何尺寸检查可用钢卷尺，球壳板翘曲检测采用0.20.5mm的钢丝和专用测量工具及金属直尺进行。n当在坡口切割成型后进行检查时，可用专用工具将球壳板恢复到未切割坡口时的理论位置测量，保证测量数据的正确性。n测量时应将球壳板放置在特制的胎具上进行检查，避免由于自重变形影响测量精度。n（4）球壳板坡口几何尺寸检查n球壳板坡口几何尺寸检查可用焊接检验尺、角度尺和样板。n球壳板坡口几何尺寸测量的项目及允许偏差按图样检查。第五章第五章产品焊接试板和母材热处理试板产品焊接试板和母材热处理试
38、板的检查的检查第一节第一节产品焊接试板的检查产品焊接试板的检查n 为检验产品焊接接头的力学性能，应按规定制作产品纵焊缝焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验等。n 采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，按规范制作模拟环焊缝的焊接试板。概概 述述n产品焊接试板的检查项目有：试板施焊前检查和试板施焊后的检查。一、试板施焊前检查一、试板施焊前检查n1试板材料检查n试板的材料必须是合格的，且与容器筒节同钢号、同炉号、同厚度、同热处理状态。n2试板设置检查n产品焊接试板应设置在筒节的A类纵向焊接接头的延长部位，且与筒节同时施焊。n3试板数量检查n产品焊接试板的数量应在产品工艺文件中给
39、以明确规定。检验人员按照产品工艺文件的要求检查产品试板数量。n n对下列情况，检验人员应给予注意：n n（1）当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（管箱、筒体）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别制作产品焊接试板。n（2）有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板。n（3）对于需带试板的多层容器，其内筒及层板应分别制备产品焊接试板。n1）内筒和层板的试板位于内筒和层板纵缝延长部位，与产品同时焊接。n（5）现场组焊球形储罐应制作立、横和“平加仰”三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同期，由施焊该球罐的焊工，在与球罐相同的条件和相同的焊接工艺
40、情况下进行焊接。二、试板施焊后检查二、试板施焊后检查n1检查试板与筒体是否同时施焊n检验人员可在施焊现场进行监督，也可在施焊后，检查焊接工艺过程卡填写的施焊记录。n2试板标记检查n检验人员检查产品焊接试板的识别标记，并在试板上检验确认标记钢印。n产品焊接试板识别标记，包括以下五个方面。n（1）相应的产品编号；n（2）材料标记；n（3）焊工钢印号；n（4）检验确认标记钢印。第六章第六章压力容器组装及总体压力容器组装及总体几何尺寸检验几何尺寸检验第一节第一节 一般方法和程序一般方法和程序n压力容器零部件加工完后，经检验合格进入组装工序。压力容器组装及总体几何尺寸检验是压力容器产品最终检验的重要内容
41、，它直接影响压力容器的现场安装和使用过程中的安全和质量。n在壳体（筒体和封头）组装和壳体的A、B类焊接接头焊接完成之后，壳体上要开孔和组焊其它零部件，在筒体表面上需要画出四根与壳体主轴中心线OO相平行的纵向基准线AA、BB、CC和DD，它们分别位于0、90、180和270，见图6-1。n在封头上画出二根十字中心线，AC、BD和AC、BD，封头上这二根十字中心线作为封头上的零部件（如接管、液位计接管等）开孔定位、安装和测量时的定位基准线，也是检验人员检验时用的测量基准线。见图6-2。图6-1 壳体上基准线示意图图6-2 壳体和封头上的基准线互相对应n四条纵线的确定原则是：n1、壳体上开孔尽量不要
42、位于壳体的A、B类焊接接头上，即壳体开孔应尽量避开焊缝；n2、相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于筒节钢材厚度的3倍，且不小于100mm，即避免形成十字交叉焊缝。n这四根纵向基准线的端点（A、B、C、D和A、B、C、D）都应留有永久标记，以便复制，作为检验基准。如图6-3所示。n在壳体装焊成形之后，按照压力容器设计图样的要求，在壳体上画出所要开孔的中心点和开孔大小范围之后，开孔之前应按规定由检验人员对开孔位置和尺寸进行复核，待检验人员确认无误之后才允许开孔。图6-3 保留基准线示意图图6-4 卧式容器人孔及接管的方位和尺寸示
43、例例如：一台卧式压力容器需要安装人孔（a）和接管（b、c），其具体方位和尺寸见图6-4。一、组装前零部件的检验一、组装前零部件的检验n零部件进入压力容器组装工序，负责接受人员首先要根据设计图纸和工艺要求验证其名称、图号和检验状态。不合格的零部件（包括外购件）不能组装，这是一条基本原则。二、组装过程检验二、组装过程检验n1分段（片）出厂压力容器现场组分段（片）出厂压力容器现场组对（焊）检验对（焊）检验n出厂前，检验人员要注意用同一个钢卷尺测量到现场组焊的两壳体端头（对口）周长，记录周长差值，为确保现场组焊时的错边量符合要求，必要时，还应在厂内进行试组装，并注意在接口处做好定位标记，如塔式压力容器
44、、球形储罐等。n运至安装现场，分段（片）容器组对后，检验人员在目测坡口有无碰伤的基础上，应采用焊接检验尺、焊接接头检验样板等检查焊口间隙和错边量是否满足要求。施焊完毕后，检查人员应全面对这条环焊缝进行外观和几何尺寸检查。合格后，按图纸和技术标准要求委托无损检测。 2. 对开孔的检查对开孔的检查n检验人员对压力容器开孔与接管焊接质量检查项目、方法和技术要求见表6-1。表6-1 开孔与接管质量检查项目表序号检查项目检查内容及技术要求检查方法和检具1管口或接管方位符合设计图样及产品标准金属直尺、钢卷尺2接管法兰垂直度或水平度直角尺、金属直尺、塞尺、水平尺3法兰螺柱孔与设备主轴中心线位置跨中或对中金属
45、直尺、钢卷尺4焊缝接头外观质量不得有裂纹、气孔、弧孔和飞溅物；咬边按容规和相应标准目测5角焊缝厚度符合设计图样及产品标准焊接检验尺样板n3. 支座的检查支座的检查n支座通过焊接同壳体连接。通常，卧式容器采用鞍式支座；立式容器采用裙式支座。其检查项目、方法和技术要求见表6-2。表6-2 容器鞍座检查要求、方法及检具序号检查项目检查内容或技术要求检查方法和检具1两鞍座中心线距离符合设计图样及产品标准金属直尺、钢卷尺2鞍座底板沿长度方向水平度金属直尺、钢卷尺、3鞍座底板沿宽方向水平度在辊轮架上测底板到壳体两侧中心线高度4同一鞍座两螺孔中心距金属直尺5鞍座底板与壳体最低表面距离金属直尺、钢卷尺6裙座高
46、度直角尺、钢卷尺测4-8点7地脚螺栓孔跨中分布金属直尺、钢卷尺8螺栓孔直径金属直尺9相邻两孔弦长和任意两孔弦长金属直尺、钢卷尺10焊缝接头外观质量不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；咬边按容规和相应标准目测11角焊缝厚度符合设计图样及产品标准焊接检验尺12支座垫板透气孔符合设计图样及工艺文件目测三、总体几何尺寸检验三、总体几何尺寸检验n压力容器产品总体几何尺寸检验是在组装完成后，热处理及压力试验之前进行（之后需再次确认）。通常由制造单位总检验员负责。n1总体几何尺寸检验的目的n（1）对工序检查员的工作质量进行监督检查。工序检查员既是对加工人员工作质量的检查者，同时又是检查工作的具体实施者。通过总检
47、验员的督促和检查，可以提高检查的质量和技术水平。n（2）进一步核实工序检查过程中发现问题的处理情况，防止出现事后难以弥补的疏漏。如热处理之后应严格禁止焊接的，如焊接应重新进行热处理。n（3）通过对压力容器总体几何尺寸的检查和有关资料的审查，对产品总体几何尺寸起最终把关作用。n2总体几何尺寸检验的主要内容和要求n（1）对容器总长（高）、壳体长度、壳体内径、壳体圆度、壳体直线度进行逐项检查。n检查方法和技术要求见表6-4。表6-4 总体尺寸检查要求及检具序号检查项目检查内容或技术要求检测方法及检具1容器总长（高）符合设计图样及产品标准钢卷尺、金属直尺2壳体长度钢卷尺、金属直尺3壳体内径钢卷尺、金属
48、直尺、内径测量杆4壳体圆度5壳体直线度钢丝、金属直尺n（2）对焊缝布置、管口方位进行检查n检查项目、方法和技术要求见表6-5。表6-5 焊缝布置及管口检验要求及检具序号检查项目检查内容或技术要求检测方法及检具1相邻筒节纵缝和封头拼缝错开距离应大于筒体厚度的3倍,且不小于100 mm金属直尺、钢卷尺2单节筒体长度应不小于300 mm金属直尺、钢卷尺3焊缝和开孔、环焊缝和内件焊缝边缘距离应尽量错开目测4开孔位置符合设计图样及产品标准金属直尺、钢卷尺5管孔方位金属直尺、钢卷尺n（3）检查容器内外表面质量。n检验人员主要检查容器焊接接头和母材的外观质量，见表6-6。表6-6 焊接接头和母材外观质量检验
49、要求及方法序号检查项目检查内容及技术要求检查方法1焊接接头外观质量不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；咬边按容规和相应标准目测2母材外观质量不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层和机械损伤目测n（4）抽查容器壁厚n检验人员采用超声测厚仪对壳体修磨处以及有怀疑的部位等进行厚度测量抽查，确保厚度满足要求。n（5）检查容器上的各种标识n主要检查的标识有材料标识、焊工代号钢印、无损检测标识和检验确认标识。n（6）抽查容器的焊接接头外形尺寸n按照容规、产品标准和设计图样要求进行检测，首先目测，对有怀疑的部位采用焊接检验尺、样板等量具进行复核。n抽查的项目有焊缝余高、焊脚高度、焊接接头错边量、焊缝棱角
50、度、咬边等。n7）对工序检查中发现问题的处理情况应进一步核实，督促全部实施。n8）核查总检前的各项加工、检查和试验工作以及各项记录、报告等资料是否真实、可靠和完整。第二节 钢制卧式容器外形尺寸检验特殊要求n除图样另有规定外，钢制卧式容器外形尺寸极限偏差、形状和位置公差见图6-5及表6-7。卧式容器检验和验收的其他要求应符合GB150的规定。图6-5卧式容器尺寸极限偏差及形状位置公差检验项目表6-7 卧式容器尺寸极限偏差及形状位置公差序号检 验 项 目极限偏差或公差1封头切线之间的距离L长度Lm55101020204040极限偏差8102030402a)两鞍式支座中心线距离L1C级4000800
51、0 8800012000 101200020000 1230000 1440000 16b)同一鞍座上两螺孔中心距2c)鞍座底板与圆筒最低表面距离0-6d)鞍座底板沿长度方向水平度0.8/100底板长e)鞍座底板沿宽度方向水平度0.8/100底板宽序号检 验 项 目极限偏差或公差3a)接管中心线到切线、圆筒中心线的距离，接管间距液面计见4a、人孔见5同2a)b)接管及其他附件的方位 0.50c)接管法兰面与筒体外表面或切线之间距离 同2a)d)法兰面水平度或垂直度公差按GB150第10章规定4a)液面计接管间距1.5b)对应两液面计接管中心垂线水平间距1.0c)通过液面计两接管法兰中心面垂直线
52、间的距离1.0d)液面计法兰面的垂直度0.5/100法兰外径5a)人孔、手孔中心线到切线距离13b)人孔、手孔的法兰面与筒体外表面距离10c) 人孔、手孔的法兰面水平度或垂直度1/100法兰外径n案例（案例（1）n一台双鞍座支承的卧式压力容器，其结构型式如图6-6。该卧式压力容器的外形尺寸极限偏差、形状位置公差及检验方法和所采用的检具如表6-8。图6-6 卧式容器结构型式示例 表6-8 卧式容器检验方法及检具 mm序号检 验 项 目极限偏差或公差检验方法检具1封头切线之间的距离L：1808020沿壳体0、90、180、270四个位置测切线间长取对称长平均值20m或30m钢卷尺2a)两鞍式支座中
53、心线距离L1：1720012支座两侧中心线或螺孔中心线间距离20m钢卷尺b)同一鞍座上两螺孔中心距15002两螺孔中心间距离2m钢卷尺c)鞍座底板与圆筒最低表面距离2540-6底板长中心到壳体0中心线垂直距离1m钢卷尺、直角尺d)鞍座底板沿长度方向水平度14.24底板长度方向两端到壳体中心线的高度差水平尺、直角尺、金属直尺e)鞍座底板沿宽度方向水平度2.4底板中心宽度方向两侧到壳体轴线距离差值水平尺、直角尺、金属直尺序号检 验 项 目极限偏差或公差检验方法检具3a)接管中心线到切线距离8000，接管中心线到圆筒中心线距离161083金属直尺放置在法兰中心线为基准，钢卷尺测到切线或壳体90、27
54、0中心线间距离对称平均值10m钢卷尺、2m钢卷尺、金属直尺b)接管方位0.50接管中心线和壳体中心基准线弧长金属直尺或钢卷尺c)接管法兰面与筒体外表面之间距离3001.2法兰面与壳体0中心线垂直最小距离0.5m1m金属直尺、直角尺d)法兰面水平度公差3法兰面中心两侧到壳体对称高度差0.5m金属直尺、直角尺、水平尺4a)人孔中心线到切线距离400013同3a）5m20m钢卷尺b)人孔法兰面与筒体外表面距离30010同3c）0.5m1m金属直尺或1m5m钢卷尺、直角尺c)人孔法兰面水平度6同3d）0.5m1m金属直尺、直角尺、水平尺第四节 钢制球形储罐外形尺寸检验特殊要求n一、按照GB12337-
55、1998钢制球形储罐和GB50094-98球形储罐施工及验收规范标准，钢制球形储罐外形尺寸偏差见图6-10及表6-13。钢制球形储罐检验的其他要求应符合GB150的有关规定。n二、案例n一台1000m3液化石油气球罐，其结构型式如图6-11。该球形储罐的外形尺寸允差及检验方法和检具见表6-14。图6-10 a)球形储罐外形尺寸偏差示意图图6-10 b) 球形储罐外形尺寸偏差示意图图6-10 c) 球形储罐外形尺寸偏差示意图图6-10 d) 球形储罐外形尺寸偏差示意图 表6-13 钢制球形储罐外形尺寸公差表 mm序号检 验 项 目极限偏差或公差1两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三
56、者相互之差7D/1000，且802棱角度E103支柱垂直度：支柱高度8m 支柱高度8m121.5H%，且154每块板的赤道线水平误差相邻的赤道线水平误差任意的两赤道线水平误差2 3 6 5支柱全长长度H允许偏差3 6支柱与底板垂直度允许偏差2 7支柱全长的直线度L/1000，且不大于108910图6-11 球形储罐结构形式示意图 表6-14 球形储罐外形尺寸允差及检具 mm序号检 验 项 目允许偏差值检 具1两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者相互之差8020m钢卷尺2支柱垂直度120.3m0.5m金属直尺、线坠3支柱全长的直线度10钢丝、金属直尺第七章第七章压力试验检验压力试
57、验检验n压力试验包括耐压试验和气密性试验。它是压力容器制造过程中的一项重要的综合性检验项目。一、耐压试验一、耐压试验n耐压试验是全面验证容器强度和检漏的重要检验方法。n压力容器制造完毕后，应按容规、“标准”和设计图样规定进行耐压试验。耐压试验又分为液压试验和气压试验，通常采用液压试验。由于结构或支承原因，不能向压力容器充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。1检查确认耐压试验方法、检查确认耐压试验方法、试验程序和试验用仪表试验程序和试验用仪表n压力试验责任工程师应组织编制、审核确认耐压试验工艺文件，编制的依据是容规、制造标准和设计图样以及企业制定的质量
58、管理体系文件的规定等。n审核时，重点要审核耐压试验的试验压力、试验方法和程序。n耐压试验工艺必须发放到操作者和检验人员手中。检验人员对将进入耐压试验工序的压力容器检查确认同收到的耐压试验工艺文件进行对照确认两者是否对应。n确认耐压试验工艺文件符合后，检验人员应检查试验用压力表的规格、精度、数量、计量检定标识。2检验确认耐压试验环境条件检验确认耐压试验环境条件n液压试验应设置专用场地。场地应有可靠的安全防护措施，应经单位技术负责人和安全部门检查认可。n液压试验介质一般采用水，因此人们习惯把液压试验称为水压试验。水必须是洁净的，检验人员可目测检查。对奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，检验人员
59、应核查水质分析单，水中氯离子含量不得超过25ppm。n检验人员应用温度计测量试验介质的温度。对于碳素钢、16MnR和正火16MnVR制压力容器， 液压试验不得低于5；其他低合金钢压力容器液压试验不得低于15。3检查耐压试验过程检查耐压试验过程n耐压试验前，检验人员应对产品的外观质量进行复查。主要复查产品标识、焊接接头外观质量和焊缝布置等（参见表1-1相关检查项目，见教材P3）。n压力试验责任工程师审查产品检测资料是否齐全、正确，确认压力试验前必须进行的工序已完毕且符合要求，才能通知压力容器产品监检单位审核并到场监检。n检验人员应在压力容器制造现场检查耐压试验全过程，对气压试验和使用易燃液体作介
60、质的液压试验，单位安全部门人员应到场。n耐压试验应严格按工艺文件要求进行。n液压试验后的压力容器，经检查符合下列条件，检验人员方可认为合格：n（1）无渗漏。n（2）无可见变形。n（3）试验过程中无异常声响。n（4）对抗拉强度规定值下限540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。n气压试验的压力容器，试验过程中无异常声响，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见变形，检验人员即可认为合格。n耐压试验后，检验人员还应检查容器内部是否进行了清理和吹干。4审核耐压试验报告，确认试审核耐压试验报告，确认试验结果符合法规、标准要求验结果符合法规、标准要求n耐压试验完毕，检验人员应填写压力试验检验报告。
61、压力试验检验报应符合容规附件三（11）的要求。压力试验责任工程师应进行审核签字，确认试验结果是否符合法规标准要求。质量监督检验人员也应在试验检验报告上签字确认。二、气密性试验二、气密性试验n气密性试验的目的是检查容器在设计压力下的密封性。压力容器充装介质为极度危害或高度危害、易燃、易爆介质，或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，设计上一般要考虑进行气密性试验。n气密性试验在液压试验合格后方可进行。做了气压试验，并经检查合格的压力容器，一般可免做气密性试验。但因容器介质等原因，还需做气密性试验时，应在设计图样上规定。 1检查确认气密性试验方法、检查确认气密性试验方法、试验程序、试验用仪器仪表试验程
62、序、试验用仪器仪表n同耐压试验。2检查确认气密性试验环境条件检查确认气密性试验环境条件n气密性试验场地应有可靠的安全防护措施，远离人员密集区域，无关人员不得入内。压力试验责任工程师和检验人员应检查确认是否经单位技术负责人和安全部门人员检查认可。n气密性试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体，一般使用空气。检验人员按工艺文件核对。n检验人员应用温度计测定试验气体温度，通常可查看当时的室温。对碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5，其它材料制压力容器按设计图样规定。气密性工艺文件应有相应规定。3监督气密性试验过程监督气密性试验过程n气密性试验前，检验人员应通过审查检测
63、资料检查确认该压力容器是否做过液压试验并已合格，检查压力容器的安全附件是否装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后再次进行现场气密性试验。n检验人员和压力试验责任工程师对气密性试验进行全过程监督和检查，确保气密性试验工艺文件全面执行。n 气密性试验和气压试验控制措施、方法相同。小型压力容器可浸入水中检查泄漏情况。n在试验压力下保压不少于30分钟，经检查无泄漏即为合格。4审核气密性试验报告，确认审核气密性试验报告，确认试验结果符合法规、标准要求试验结果符合法规、标准要求n同耐压试验一样，气密性试验完毕，检验人员应填写压力试验检验报告。该报
64、告格式同样应符合“容规”附件三（11）的要求。压力试验责任工程师应进行审核、签字，确认试验结果是否符合法规、标准的要求。第八章第八章最终检验最终检验n压力容器耐压试验合格后，即进入压力容器产品最终检验阶段。压力容器产品最终检验应按照相关法规、标准及设计文件的要求进行，由检验责任工程师负责组织实施，最终检验的项目和内容应不低于法规、标准和设计文件的要求。压力容器产品最终检验的目的压力容器产品最终检验的目的n是确保压力容器出厂产品质量符合法规、标准及设计文件的规定要求和交付使用的安全性能。n压力容器产品最终检验的项目有：主要受压元件使用材料情况的复核；压力容器产品外观及几何尺寸检验的复核；各项过程
65、检验记录、试验报告的汇总及复核；产品铭牌；标志、油漆、包装；竣工图及出厂质量证明文件等。压力容器产品最终检验的压力容器产品最终检验的主要内容主要内容n1. 主要受压元件使用材料情况的主要受压元件使用材料情况的复核复核n复核主要受压元件使用材料一览表（以下简称“一览表”）。n复核一览表中需复验的材料是否填写复验数据。n有材料代用情况时，复核材料代用的见证资料是否正确、齐全。n对 A1级压力容器：复核受压零（部）件所使用的材料是否符合相关材料、零（部）件标准和设计文件要求。n复核所使用的焊接材料按企业压力容器质量保证体系文件进厂验收和发放记录。2. 压力容器外观及几何尺寸检验复核压力容器外观及几何
66、尺寸检验复核n压力试验合格并按出厂要求将相关零件装配齐全后，应对压力容器产品分别按法规、标准及设计文件对内部和外部的表面质量和几何尺寸进行检验复核。n按容规附件三（5）压力容器外观及几何尺寸检验报告复核相关检验记录，两者内容应一致。n复核压力容器产品实物上材料标识、焊工代号标识、无损检测标识、检验标识是否清晰，且应与产品示意简图记录、过程检验记录保持一致。3. 各项过程检验记录、试验报告的各项过程检验记录、试验报告的汇总及复核汇总及复核n依照设计总图明细表，逐件核对过程检验记录，复核检验项目和记录的齐全性，检验结果判定的正确性。n依照法规标准及设计文件的要求，逐项核对产品焊接试板力学和弯曲性能
67、试验检验报告、无损检测报告、热处理报告及记录曲线、压力试验报告等；并复核试验报告的有效性，试验数据的完整性和试验结论的符合性。n复核外购主要受压元件质量证明文件的有效性和符合性。n复核不合格品处理过程文件及返修的检验记录。4. 产品铭牌产品铭牌n复核所制作压力容器产品铭牌，其内容是否与法规和设计文件相一致。n复核产品铭牌安装位置是否符合设计文件的规定要求及安装的可靠性。6. 标志、油漆和包装标志、油漆和包装n复核压力容器产品所设置的标志是否与法规标准和设计文件的规定相一致。n复核压力容器产品油漆检查记录，其使用油漆品牌、容器表面预处理质量、涂层及颜色应符合相关标准及设计文件的规定要求。n复核压力容器密封面保护检查记录、随机装箱清单及装箱记录是否一致。复核压力容器产品出厂包装（通常裸运）是否符合相关文件的规定。7. 竣工图及出厂安全质量技术资料竣工图及出厂安全质量技术资料n按企业压力容器质量保证体系的规定程序编制竣工图后，应加盖竣工图章，并复核修改处内容与相关检验记录的一致性。n签发压力容器产品合格证，并将产品质量证明书提交质保工程师和企业法定代表人审签。n向压力容器产品安全监督检验机构申领压力容器产品监检证书和产品铭牌，加打监检钢印。n按照相关法规的规定汇总随机产品安全质量技术资料。n汇总压力容器产品竣工资料，编制目录装订成册与RT检测底片一起归入产品档案室。
