培训体系管理培训咨询辅导SQE和供应商质量管理高级课程

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1、SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 1 虽然，基于供应链管理模式在全球经济环境中的迅速扩展，物料质量虽然，基于供应链管理模式在全球经济环境中的迅速扩展，物料质量和供应商管理在不同的企业中都有应用，这一角色越来越多地由专门化的和供应商管理在不同的企业中都有应用，这一角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，这就是职能人员来承担，这就是SQE。 SQE的应运而生已经有几年了，目前企业对这一职位的需求在不断增的应运而生已经有几年了，目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，同时企业在完善加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范

2、，同时企业在完善供应链管理的过程中，供应链管理的过程中，SQE的职能归属仍在不确定中，一些走在前面的企的职能归属仍在不确定中，一些走在前面的企业已经在业已经在SQE的基础上进行了更深入的分工，比如，的基础上进行了更深入的分工，比如，VQE和和JQE，供应链供应链的质量管理相应地向更广泛的层面发展，而其他的企业，则没有成型的系的质量管理相应地向更广泛的层面发展，而其他的企业，则没有成型的系统，供应商的质量管理，靠统，供应商的质量管理，靠SQE的自主行为以及和采购人员、产品品质人的自主行为以及和采购人员、产品品质人员的共同协调。员的共同协调。课程前提SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高

3、级课程page 2 事实上，供应商品质管理的内容非常丰富，涉及的知识事实上，供应商品质管理的内容非常丰富，涉及的知识不但包含质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识，项不但包含质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识，项目管理的知识。在质量体系方面，因为要转化为实际的审核目管理的知识。在质量体系方面，因为要转化为实际的审核过程，过程，SQE需要具有相当深厚的功底，同时，需要具有相当深厚的功底，同时，SQE要有丰富要有丰富的过程分析和过程控制经验，快速解决问题的方法和执行力，的过程分析和过程控制经验，快速解决问题的方法和执行力，这些是由越来越短的交货周期，越来越短的产品开发周期来这些是由越来越短

4、的交货周期，越来越短的产品开发周期来决定的。决定的。 SQE在外出处理供应商品质问题时，往往其角色是一人在外出处理供应商品质问题时，往往其角色是一人代表公司，处理问题要同时兼顾自己公司的产品，供应商的代表公司，处理问题要同时兼顾自己公司的产品，供应商的零部件以及最终交付给客户的产品，此时他不仅是一个工程零部件以及最终交付给客户的产品，此时他不仅是一个工程师，而且是一个面对复杂状况的中层管理人员，他必须善于师，而且是一个面对复杂状况的中层管理人员，他必须善于利用外部资源，在供应商那里带领外部团队解决问题，在此利用外部资源，在供应商那里带领外部团队解决问题，在此过程中进行协调。这也是供应链管理的基

5、本要求之一，即供过程中进行协调。这也是供应链管理的基本要求之一，即供应商关系管理。应商关系管理。课程前提课程前提SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 3系统学习供应链质量管理系统学习供应链质量管理系统掌握供应商管理的基本知识系统掌握供应商管理的基本知识掌握相关的管理工具掌握相关的管理工具掌握具体的操作方案，包括：掌握具体的操作方案，包括： 掌握流程和相关要素掌握流程和相关要素 确定数据结构，确定数据结构， 建立文件结构，建立文件结构， 应用工具集合应用工具集合学习用风险管理的手法来优化以上制订的流程学习用风险管理的手法来优化以上制订的流程学习和开发一体化思想和方法来优

6、化工作流程，学习和开发一体化思想和方法来优化工作流程， 获得更深层的价值获得更深层的价值从个人生涯规划角度和公司管理立场正确看待供应商质量管理从个人生涯规划角度和公司管理立场正确看待供应商质量管理我们今天要实现的目标我们今天要实现的目标SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 4供应商要提供供应商要提供供应商要提供供应商要提供的文件和数据的文件和数据的文件和数据的文件和数据供应供应供应供应商管理手册商管理手册商管理手册商管理手册供应商品质供应商品质供应商品质供应商品质管理工具管理工具管理工具管理工具公司内部需公司内部需公司内部需公司内部需建立的程序建立的程序建立的程序建立

7、的程序和文件和文件和文件和文件请准备以下几张空白请准备以下几张空白请准备以下几张空白请准备以下几张空白的纸并写上标题的纸并写上标题的纸并写上标题的纸并写上标题新产品导入新产品导入新产品导入新产品导入阶段的供应阶段的供应阶段的供应阶段的供应商管理商管理商管理商管理如果你在课程中觉得涉及的文件，流程或要素非常繁杂，如果你在课程中觉得涉及的文件，流程或要素非常繁杂，用这种方式可以使知识变得清晰和系统化，我们一起边学用这种方式可以使知识变得清晰和系统化，我们一起边学边整理。边整理。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 5 供应商质量管理供应商质量管理=进料检验进料检验 IQC

8、/ VQA应该全权负责供应商管理应该全权负责供应商管理 Supplier 受产品成本的压力而不会重视产品的质量受产品成本的压力而不会重视产品的质量 一旦供应商导入某项制度（系统），他们就会自动的把它做好一旦供应商导入某项制度（系统），他们就会自动的把它做好 有问题发生能够及时应对就足够了有问题发生能够及时应对就足够了 如果当前的供应商发生了问题我们可以立即导入第二供应商如果当前的供应商发生了问题我们可以立即导入第二供应商客户指定的供应商没有办法管理客户指定的供应商没有办法管理供应商是老板的亲戚或者是上级公司供应商是老板的亲戚或者是上级公司/客户指定的，客户指定的， 没有办法管理没有办法管理供应

9、商质量管理的几个误区供应商质量管理的几个误区SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 6视角与角色每个人都会每个人都会经过这个阶段，经过这个阶段，见到一座山，见到一座山，就想知道山后就想知道山后面是什么。面是什么。我很想告诉他，我很想告诉他，可能翻过山后面，可能翻过山后面，你会发现没什么特别。你会发现没什么特别。我曾经听人说过我曾经听人说过当你不能够再拥有当你不能够再拥有你唯一可以做的你唯一可以做的就是令自己不要忘记就是令自己不要忘记 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 7供应商质量管理和SQE的角色供应商质量管理和SQE的视角我们共同来寻找！

10、SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 8供应商品质管理供应商管理供应链管理供应链管理是站在战略业务模式层面的，同时也包括整体系统的规划供应链管理是站在战略业务模式层面的，同时也包括整体系统的规划供应商管理是站在执行层面的，是总体规划中对供应商一端的管理供应商管理是站在执行层面的，是总体规划中对供应商一端的管理供应商品质管理是站在操作层面的，是面向产品和质量保证系统的操作。供应商品质管理是站在操作层面的，是面向产品和质量保证系统的操作。供应链管理，供应商管理，供应商品质管理的包容关系供应链管理，供应商管理，供应商品质管理的包容关系SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质

11、量管理高级课程page 9第一部分供应链（质量）管理的背景知识SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 10 供应链管理是在满足服务水平下，为了使系统供应链管理是在满足服务水平下，为了使系统成本最小而采用的把供应商，制造商，仓库，商店成本最小而采用的把供应商，制造商，仓库，商店有效地结合成一体来生产商品，并把正确数量的商有效地结合成一体来生产商品，并把正确数量的商品在正确的时间内配送到正确的地点的方法品在正确的时间内配送到正确的地点的方法。供应链管理概述供应链管理概述SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 11特点特点一体化的系统一体化的系统对成本

12、有影响和满足顾客需求的每一个方面都属对成本有影响和满足顾客需求的每一个方面都属于其内容于其内容目的在于目的在于提高服务水平提高服务水平降低总成本降低总成本与所有公司运作都有关与所有公司运作都有关战略战略战术战术作业作业从事物流管理的人有时会把物流概念扩大，认为物流与从事物流管理的人有时会把物流概念扩大，认为物流与供应链管理是一回事，物流供应链管理是一回事，物流=供应链管理，物流供应链管理，物流-Logistic的由来。的由来。供应链管理概述供应链管理概述SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 12供应链是一个相互关联的设施和分布网络，将原材料的采购、供应链是一个相互关联

13、的设施和分布网络，将原材料的采购、加工成中间或最终产品、并将这些产品交付给最终客户。加工成中间或最终产品、并将这些产品交付给最终客户。供应链不仅仅面向制造企业，服务性行业也存在供应链。供应链不仅仅面向制造企业，服务性行业也存在供应链。不同行业（业态）的供应链复杂程度也不同。不同行业（业态）的供应链复杂程度也不同。供应链定义供应链定义供应商生产车间分销体系客 户零售商SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 13原材料、中间产品、产成品原材料、中间产品、产成品产能、交付计划产能、交付计划信用、和约条款、发票信用、和约条款、发票零售商零售商供应商供应商客户客户分销商分销商制造

14、厂制造厂信息流信息流物流物流资金流资金流客户需求、订单、数量、信用客户需求、订单、数量、信用退货、返修、售后服务、回收、处置退货、返修、售后服务、回收、处置付付 款款信息流信息流物流物流资金流资金流供 应 链 管 理 模 型 (SCM)SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 14供应商网络供应商网络供应商网络供应商网络整合型的企业整合型的企业整合型的企业整合型的企业分销网络分销网络分销网络分销网络信息信息信息信息, , 产品产品产品产品, , 服务服务服务服务, , 财务管理和知识管理财务管理和知识管理财务管理和知识管理财务管理和知识管理容量容量容量容量, , 信息信息

15、信息信息, , 核心竞争力核心竞争力核心竞争力核心竞争力, , 资本和人力资源资本和人力资源资本和人力资源资本和人力资源关系管理：客户关系管理，供应商关系管理关系管理：客户关系管理，供应商关系管理关系管理：客户关系管理，供应商关系管理关系管理：客户关系管理，供应商关系管理资源获取资源获取生产运作生产运作物流物流终终终终端端端端顾顾顾顾客客客客原原材材料料SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 15核心企业推动型联盟核心企业推动型联盟核心企业制造商销售商用户SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 16核心企业传导型供应链核心企业传导型供应链供应商核

16、心企业销售商用户SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 17核心企业组织型群体联盟核心企业组织型群体联盟供应商制造商销售商用户核心企业SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 18供应链集成系统广度比较供应链集成系统广度比较制造商供应商分销商供应零售第2级集成第1级集成内部集成SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 19欧洲外包厂欧洲外包厂1本地外包厂本地外包厂* 远程制造单元远程制造单元 海外供应商海外供应商本地供应商本地供应商汽车客户汽车客户战略业务单元战略业务单元汽车客户汽车客户总部总部+工厂工厂亚太分部亚太分部* 远

17、程研发单元远程研发单元 成品责任 / 支持客户关系零件支持非汽车客户非汽车客户Ts16949ISO9000ISO14001SA8000TS16949VDAFormal QFord Q1Sa8000订单获取订单获取 资格认证资格认证管理管理供应链整合供应链整合全球化全球化欧洲外包厂欧洲外包厂1欧洲研发中心欧洲研发中心供应链策划模型案例供应链策划模型案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 20时间就是金钱，时间就是竞争力，供应链管理也是组织间的一种时间就是金钱，时间就是竞争力，供应链管理也是组织间的一种竞争战略，谁的产品开发周期最短，谁最早到达终端市场，谁就竞争战略，谁

18、的产品开发周期最短，谁最早到达终端市场，谁就获得竞争优势。获得竞争优势。时间是供应链上的各种资源中（物流，资金流，信息。），时间是供应链上的各种资源中（物流，资金流，信息。），唯一不可再生的资源。唯一不可再生的资源。为什么我们的工作压力越来越大？因为时间越来越紧迫了。为什么我们的工作压力越来越大？因为时间越来越紧迫了。供应链管理更深层的价值供应链管理更深层的价值质量和交期真的是不可调和的矛盾吗？质量和交期真的是不可调和的矛盾吗？成本降低是供应链的另一个核心目的。成本降低是供应链的另一个核心目的。质量和成本是否也是一对矛盾？质量和成本是否也是一对矛盾？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管

19、理高级课程page 21供应商供应商制造公司制造公司通过扩大通过扩大生产规模生产规模降低成本降低成本通过建立足通过建立足够库存以保够库存以保证供应证供应生产生产物流物流销售销售通过扩通过扩大采购大采购批量增批量增强讨价强讨价还价的还价的能力能力通过维通过维持安全持安全水平以水平以降低库降低库存存以具有竞争以具有竞争力的价格维力的价格维持产品线组持产品线组合合采购采购制造过程制造过程市场市场通过增通过增量的预量的预测来制测来制订生产订生产计划计划物流物流价格和价格和促销促销导向以导向以增加增加需求需求“推推”的战略而不是的战略而不是“拉拉”的战略；的战略；“孤立的孤立的”，不注重，不注重“流程流

20、程”缺乏一致的导向战略缺乏一致的导向战略价格价格采购模式采购模式SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 22供应商的生产供应商的生产供应商的仓库供应商的仓库制造公司的仓制造公司的仓库库或配送中心或配送中心接收接收仓储仓储挑拣挑拣运输运输市市场场供供应应链链功功能能决决策策现现状状消费者消费者消费者购买消费者购买消费消费生产生产包装包装仓储仓储挑拣挑拣接收接收仓储仓储挑拣挑拣运输运输生产计划生产计划包装大小包装大小/单位单位库存水平库存水平流转计划流转计划运输工具运输工具运输时间安排运输时间安排时间安排，资源调度时间安排，资源调度库存水平库存水平运输时间计划运输时间计划接

21、收接收缓冲库存缓冲库存分销部门分销部门货架货架时间安排，人员计划时间安排，人员计划库存水平库存水平品种组合品种组合货架技术货架技术缺乏信息缺乏信息低效率的计划低效率的计划低效运输低效运输等待时间长等待时间长高库存水平高库存水平冗余的成本冗余的成本服务水平低：服务水平低：时间时间质量质量运运输输运运输输运运输输单纯采购模式的弊端SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 23高效的顾客反应高效的顾客反应缺乏协作缺乏协作拥有协作拥有协作多余的多余的文件档案文件档案太多的太多的不必要服务不必要服务错误的错误的配送配送缺货缺货条款条款“战争战争”存货水平太高存货水平太高重复劳动重复

22、劳动商品过剩商品过剩SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 24Consumer05101520TimeOrder QuantityManufacturer to Component Supplier05101520TimeOrder QuantityDealer to Manufacturer05101520TimeOrder QuantityComponent Supplier to Raw material Supplier05101520TimeOrder Quantity供应链中的信息畸变：牛鞭效应SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page

23、 25供应商供应商制造公司制造公司根据订单根据订单来制订资来制订资源计划源计划通过准时交通过准时交货来保证供货来保证供应应生产生产物流物流销售销售根据资根据资源计划源计划和库存和库存水平来水平来下采购下采购订单订单根据资根据资源计划源计划来设置来设置库存库存顾客的需求顾客的需求分析和调研分析和调研以及订单以及订单采购采购制造过程制造过程市场市场根据订根据订单来制单来制订资源订资源计划计划物流物流根据采购订根据采购订单来确定需单来确定需求求成本成本分包模式拉动模式拉动模式拉动模式拉动模式SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 26供应商的生产供应商的生产供应商的仓库供应商

24、的仓库制造公司的仓制造公司的仓库、配送中心库、配送中心或直接现场或直接现场供供应应链链新新的的情情况况信信息息流流通过电子数据交换加快信息流动准确性及时可控完整标准化高效的补货更低的成本更好的质量/服务更高的可靠性运运作作和和计计划划技技术术预测方法ERP运作 库存和运输模型排队论/JITERP/CRM/SRM消费者消费者市场或市场或下游顾客下游顾客运运输输运运输输运运输输拉动模式的信息优势SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 27供应商品质管理，最忌只讲品质不讲交期供应商品质管理，最忌只讲品质不讲交期交期也是一种品质，供应商的品质交期也是一种品质，供应商的品质品质是

25、交期的重要保证品质是交期的重要保证品质和交期不是矛盾，协调未必是永远的真理，品质和交期不是矛盾，协调未必是永远的真理，事实上，品质和交期是一体的事实上，品质和交期是一体的几种基本态度几种基本态度SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 28Customer:SuppliersDailyOrderPlanningDeptMRPSAP9 Day Firm Order9 MthsForecastSEQ= 1- 4VCDRDLSMT= 5MI= 6SHIPSTAGE= 1- 4= 1- 42 DaysSuppliersDelivery TruckMCP Pace Maker Pr

26、ocessDaily OrderI?I0.25 DaysI0.25I0.250.5C/T = 5 SecC/O = 15 MinUP = 90%C/T = 25 SecC/O = 10 MinUP = 70%C/T = 6 SecC/O = 10 MinUP = 80%C/T = 14 SecC/O = 2 HrsUP = 70%C/T = 182 SecC/O = 10 MinUP = 80%C/T = 37 SecC/O = 15 MinUP = 99.8%5 Secs6 Hrs25 Secs6 Hrs6 Secs6 Hrs14 Secs12 Hrs182 Secs37 Secs2 Day

27、sManufacturing LeadTime = 3.2 DaysProcessing Lead Time= 269 Secs(Less than 5 Mins).ACPO X OO XXTEST= 4F I F OF I F OF I F O9 Day FirmorderWeekly BuildSchedule一个价值流分析案例一个价值流分析案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 29勾画一个价值流图让我们可以:1.识别流动的类型和目的2.识别浪费的类型和来源以价值流的观点，一个制造环境里有三种类型的流动:1.人员/过程流动2.物料流动3.信息流动价值流分析的概

28、述SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 30制造工序制造工序推动流向推动流向陆地运输陆地运输交付给顾客交付给顾客数据包数据包物流的控制物流的控制库存和在制品库存和在制品先进先出序列先进先出序列价值流分析的基本图形SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 31价值流分析的基本图形拉动流拉动流信息资源信息资源员工操作员工操作电子化文件电子化文件人工搬运人工搬运问题区域问题区域先进先出序列先进先出序列改进解决方案改进解决方案SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 32退回退回生产看板生产看板信号看板信号看板看板张贴处看板张贴处价

29、值流分析的基本图形SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 33“质量质量”本身从始而终都是产品或服务的固有属性，它肯定是产品的一部分。本身从始而终都是产品或服务的固有属性，它肯定是产品的一部分。-可能普遍可能普遍的认识和这正相反的认识和这正相反-ISO90002000质量管理体系基础和术语中，质量的含义是质量管理体系基础和术语中，质量的含义是“一一组固有特性满足要求的程度组固有特性满足要求的程度”,一组固有特性满足要求的程度是产品固有的吗一组固有特性满足要求的程度是产品固有的吗?但是在但是在ISO8402-94中中:1.定义（定义（ISO8402 2.1）反映实体满足明

30、确和隐含需要的能力的反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和特性总和。术语术语“质量质量”不应作为一个单一的术语来表示在比较意义上的优良程度，不应作为一个单一的术语来表示在比较意义上的优良程度，也不应用于定量意义上的技术评价。为了表达这些含义，应使用恰当的形容词。也不应用于定量意义上的技术评价。为了表达这些含义，应使用恰当的形容词。质量的含义？质量的含义？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 34B.救火模式的现场管理 -改善小组传统质量管理C. 生产线质量控制 -在线模式过程控制D. 先期质量计划 -项目模式预防缺陷原始质量管理A.检验 -把坏品挑出来内部和外部质

31、量损失生产过程控制检验是一种成本将质量整合到项目管理中E. 质量运作系统 -运作模式运作模式将质量管理整合到运作系统中F. 让质量成为获取订单的竞争力 -战略模式订单赢家将质量管理整合到战略业务中SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 35大规模订制质量管理大规模订制质量管理扩展扩展/虚拟虚拟/协同制造质量管理协同制造质量管理供应链质量管理供应链质量管理集成制造质量管理集成制造质量管理基于外部环境变化的质量管理发展基于外部环境变化的质量管理发展SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 361.公司的组织结构是否符合品质保证和改进的需要？公司的组织结

32、构是否符合品质保证和改进的需要？2.公司的项目管理是否有一个健康的节奏？公司的项目管理是否有一个健康的节奏？3.客户方的过程是否被考虑？客户方的过程是否被考虑？4.公司的员工流动率是不是被充分考虑？公司的员工流动率是不是被充分考虑？5.品质体系是不是被作为公司提升业务的一个手段品质体系是不是被作为公司提升业务的一个手段?6.为什么公司会出现为什么公司会出现“杀手杀手”产品？产品？7.公司有没有建立完善而且可靠的产品追溯流程？公司有没有建立完善而且可靠的产品追溯流程？8. 公司的品质部门和品质管理人员是否被正确地赋予了责任和权限？公司的品质部门和品质管理人员是否被正确地赋予了责任和权限？ 9.管

33、理层是否规定了有效的沟通渠道管理层是否规定了有效的沟通渠道?10.品质有没有被整合到运作系统中品质有没有被整合到运作系统中? 传统质量管理十个头痛问题传统质量管理十个头痛问题SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 37概念形成和概念形成和批准批准设计确认设计确认样件样件量产量产规划阶段规划阶段产品开发和设计产品开发和设计过程开发和设计过程开发和设计产品和过程验证产品和过程验证规划规划Production评估反馈和改善评估反馈和改善Production OUPUTS预防成本和前期预防成本和前期管理投入成本管理投入成本危险重叠区危险重叠区先期品质计划和成本之间的关系先期品质

34、计划和成本之间的关系梦幻区梦幻区量产开始的时间质量风险质量风险潜在失效成本潜在失效成本试产试产SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 38概念概念形成形成/审批审批项目审批项目审批产品设计产品设计与开发与开发工艺设计工艺设计与开发与开发手工样件手工样件小批量小批量投产投产产品及工艺认证产品及工艺认证策划策划生产生产计划与确定计划与确定项目项目产品及产品及工艺认证工艺认证反馈反馈,评估及评估及整改措施整改措施工艺设计与开发工艺设计与开发策策 划划方案方案产品开发与验证产品开发与验证生产过程策划与验证生产过程策划与验证以顾客角度验收产品以顾客角度验收产品生产资源采购生产资源

35、采购生产生产A.项目项目委托委托/询价询价B.产品和过程初开发的认可C.产品产品具体开具体开发的认发的认可可D.生产生产过程具过程具体策划体策划的认可的认可E.生产生产资源采资源采购和制购和制造认可造认可产品设计与开发产品设计与开发反馈，评估及整改措施反馈，评估及整改措施F.批量生批量生产认可产认可G.项目总结项目总结CCCSFACIDCPAKOVDA项目策划项目策划管理流程图管理流程图SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 39产品生命期浴盆曲线产品生命期浴盆曲线维维修修后后故故障障率下降率下降耗损故障耗损故障偶然故障偶然故障早期故障早期故障t规定的故障率规定的故障率

36、AB使用寿命使用寿命早期交付早期交付（early production)Zero dateField returnSQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 40TimeFailure rate凡是与关键质量指标（或特殊特性）有关的工序，凡是与关键质量指标（或特殊特性）有关的工序，员工都要有备份员工都要有备份,公司应在员工选择和培训，薪酬和公司应在员工选择和培训，薪酬和绩效评估等方面，对这些员工有所侧重。绩效评估等方面，对这些员工有所侧重。员工流动率的影响员工流动率的影响PPM targetCause confusion in customer perceptionSQE和

37、供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 41员工流动率的影响案例员工流动率的影响案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 42杀手产品80% 的客户不满发生在 20% 的产品上 ,杀手产品就诞生在这20%中models杀手产品的定义杀手产品的定义:开始量产以后，大量的不良品同时在开始量产以后，大量的不良品同时在内部和外部发现，导致大量的成本损失内部和外部发现，导致大量的成本损失公司为投入救火的资源付出很高的公司为投入救火的资源付出很高的管理成本管理成本导致公司人员之间的冲突和因责任问题导致公司人员之间的冲突和因责任问题产生的人员损失产生的人员损失时间损

38、失和人员的士气损失时间损失和人员的士气损失80%SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 43QE 在先期品质计划阶段的介入 客户要求的输入客户要求的输入产品概念建立产品概念建立产品设计产品设计质量功能展开质量功能展开产品失效模式和效果分析产品失效模式和效果分析过程设计过程设计过程失效模式和效果分析过程失效模式和效果分析样件控制计划样件控制计划产品设计确认产品设计确认试生产控制计划试生产控制计划试生产试生产过程验证过程验证样件制做样件制做PPAP 准备和提交准备和提交放行到量产放行到量产QE activities related to Project过程控制过程控制SQE

39、和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 44因质量问题而停线的程序范例物料物料拉头拉头首件首件过程监控过程监控机器停机机器停机最终检验最终检验出货检验出货检验客户投诉客户投诉所有相关部门责任人问题解决小组责任人责任人有权停止生产，但是责任人必须负责领导小组来解决问题，并恢复生产责任人有权停止生产，但是责任人必须负责领导小组来解决问题，并恢复生产谁停线，谁就负责恢复谁停线，谁就负责恢复SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 45正确的态度就能取得绩效SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 46质量/过程控制对于制造时间的影响 20

40、 40 60 80 100 120 140 Step4Step3Step2Step1Step444Process control take extra time and manpower SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 47原有的供应链运作与管理模式原有的供应链运作与管理模式部件供应商部件供应商汽车制造商组件供应商组件供应商零件供应商零件供应商SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 48具有分形特征的供应链运作与管理模式具有分形特征的供应链运作与管理模式系统级配套厂汽车制造商组件供应商零件制造商SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管

41、理高级课程page 49供应链环境下产品制造与服务质量相关过程供应链环境下产品制造与服务质量相关过程原材料原材料质量质量外协件质量外协件质量自制件质量自制件质量元器件质量元器件质量标准件质量标准件质量主机装配主机装配质量质量运输、分销运输、分销质量质量供应链成员供应链成员的质量过程的质量过程销售销售服务质量服务质量产品产品本身质量本身质量售后售后服务质量服务质量产产品品最最终终质质量量SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 50供应链生命周期质量管理模型供应链生命周期质量管理模型生产试运行系统集成过程重构SystemintegrationOrbit 2供应链构建Supp

42、ly chainconstructionSupplierselectionOrbit 1Orbit 0Orbit 3定义与规划供应商发展供应链运行Definition&planningSupplierdevelopmentSupply chainoperationProcessreengineeringProductrevision过程设计产品设计需求分析供应商认证绩效监控生产持续改进供应商选择供应商管理供应商参与RequirementsanalysisSuppliercertificationContinuousimprovementproductionProcess designfor s

43、upply chainDesign releaseProductiontrial runProduct designfor supply chainSupplierinvolvementSuppliermanagementPerformancemonitoringSupply chainmodificationProductionreleaseSQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 51产品定义与供应链规划期质量活动产品定义与供应链规划期质量活动确定合作伙伴确定合作伙伴质量战略/目标一致性质量体系/文化相容性与客户与客户/合作伙伴交流合作伙伴交流与客户和合作伙伴充分交流

44、设计的需求供应链结构初步分析供应链结构初步分析质量保证能力，结构稳定性，潜在变异源数量需求分析需求分析QFD产品设计产品设计CAD/CAE过程设计过程设计CAPPDesignFMEAProcessFMEA面向SC设计模块化，简单化，标准化面向SC设计可靠，稳定，一致性好.供应链核心企业供应链供应商早期参与程序供应商早期参与程序运作方法：并行产品开发供应链产品协同开发质量计划供应链合作伙伴间的信息交换SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 52支持支持“定义与规划期定义与规划期”质量管理的方法和工质量管理的方法和工具具联合质量计划(APQP/PPAP)供应链项目管理知识仓

45、库质量论坛白板及时通讯电子邮件供应链规划产品开发过程开发质量功能配置田口方法健壮设计实验设计FMEADFMDFADFSC协同工作环境伙伴关系发展供应商早期参与跨企业职能团队信息共享知识传播最佳实践交流方法和技术通用工具QMiSC工具SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 53需求分析（QFD）面向供应链的产品设计面向供应链的产品设计功能设计系统设计参数设计产品设计设计工具优化技术面向面向X的设计的设计(DFX)可靠性设计(reliability)可制造性评价(DFMA)健壮性分析(robust)故障模式影响(FMFA) 面向供应链的设计面向供应链的设计(DFSC)对产品

46、设计进行评价：1.简单化原则(零部件数量.)2.模块化原则(可重用性.)3.标准化原则(国际标准.)4.优选器材与供应商评价结果反馈评价结果反馈设计结果信息SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 54供应链联合产品开发网络供应链联合产品开发网络产品开发过程开发售后服务提供商客户社会与环境设计服务提供商原材料供应商零部件制造商装配商运输服务提供商分销商零售商SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 55APQAAPQA甘特图甘特图计划与定义试生产产品设计与开发过程设计与开发产品和过程验证复查反馈评估改正来源决策顾客需求技术可行性团队可行性测量系统评估

47、设备工具量具设计验证计划与报告原型试制计划确定设计规范与设计目标设计整机/设计/零件设计故障模式影响分析(DFMEA)生产控制计划制造工艺流程设计制定工人操作规程过程故障模式影响分析(PFMEA)制造工艺流程设计制定工人操作规程过程故障模式影响分析(PFMEA)生产试运行主生产能力/生产有效性测试设计、制造复查反馈、评估和改正概念批准程序批准原型试生产正式生产SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 56供应商参与产品开发过程供应商参与产品开发过程顾客需求分析/QFD技术分析外包决策产品整体设计产品FMEA制造过程设计过程FMEA产品试制生产试运行部件设计要求确定部件供应

48、商部件详细设计部件FMEA制造工艺确定工艺FMEA部件试制生产有效性测试零件设计要求确定零件供应商零件详细设计零件FMEA工艺规程制定工艺FMEA零件试制主生产能力分析零件供应商件供应商机制造商反馈、评估和改正生产控制计划原型试制规划过程设计验证规划产品设计验证规划产品、过程设计检查与报告产品规划和定义产品设计过程设计原型制造与试生产SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 57供应链构建期质量活动供应链构建期质量活动供应商选择供应商选择质量保证能力，质量体系生产能力、交付及时准确技术标准一致性供应链结构评估供应链结构评估评估供应链整体结构、稳定性、质量保证能力。预测质量

49、变异及其传播途径供应链过程重构供应链过程重构消除不增值不稳定冗余环节。注重可重构/可配置/过程优化供应链系统集成供应链系统集成Legacy系统封装与集成。供应链成员之间企业质量系统集成供应链核心企业供应链风险评估与管理选择运输商、分销商供应链仿真样品首次检验(FSI)工艺能力Cp、Cpk设置关键过程监控点确定供应商业绩指标分销网络设计库存选址决策零件生产批准程序(PPAP)供应商生产资格确认批准SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 58支持支持“供应链构建期供应链构建期”质量管理的技术和工具质量管理的技术和工具供应商评估工具流程定义与分析工具供应链评估工具过程优化与重

50、构质量系统集成基于案例分析数据包络分析层次分析法工作流管理集成技术集成模型供应商评估与选择方法业务流程重构质量价值链分析供应链评估方法方法和技术QMiSC工具供应链评估供应商选择SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 59供应商能力供应商能力 / 业绩监控业绩监控过程性能(DMPO,Sigma)零部件产品合格率(%)交付时间/数量准确性(%)供应链能力供应链能力 / 业绩监控业绩监控产品缺陷数量(DPMO)最终用户满意度市场占有率、利润、效率供应链持续改进供应链持续改进确保供应链整体具有持续竞争力供应链核心企业供应链供应商质量体系审核关键过程质量控制相关方满意度监控测量

51、分销商能力 / 业绩监控库存水平，销售数量反应速度，奖金回流。供应链运行期质量管理活动供应链运行期质量管理活动用户质量信息反馈产品质量监控与测量分析与改进PDCA揗环质量改进工具/方法联合质量小组技术交流知识共享技术与经验交流知识与信息共享组织学习SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 60持续改进供应商绩效监控供应链项目管理知识仓库质量论坛评估与分析质量信息系统数据访问数据传输数据挖掘数据仓库SMLInternet分布式环境过程性能测量指标供应商业绩指标体系供应链业绩指标体系相关方满意度指标体系用户满意度指标体系方法和技术QMiSC工具支持支持“供应链运行期供应链运行

52、期”质量管理的方法和工具质量管理的方法和工具关键过程性能监控数据采集、传输、访问SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 61供应商发展过程供应商发展过程原材料元器件设计服务提供商制造服务提供商分销商零售商售后服务支持运输服务提供商。类别：供应商发展过程供应原材料和服务联合战略规划早期参与产品开发取消供应商资格供应商降级伙伴关系解除定期审查性能监控关系监控供应商资格认定供应商评级伙伴关系建立核选供应商合格供应商优选供应商合作伙伴支持产品设计优先获得供货合同SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 62组织业绩与组织竞争力组织业绩与组织竞争力组织竞争力

53、extemal performance外部业绩快速反应缩短时间减少错误提高质量改进服务合理价格降低成本提高效率Intermal performance内部业绩综合业绩指数波动P2P1P0优选合格合格不合格ABCD时间SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 63供应链质量管理系统与供应链质量管理系统与TQMTQM方法方法和支持技术的关系和支持技术的关系TQM原则(TQMprinciples)方法/标准/程序/协议（methods, standards, procedures, agreements)使能技术/支持技术(enabler & support technolog

54、ies) 网络环境（network environments)供应链质量管理系统(quality management system in supply chain)3)供应链质量管理系统集成架构2)供应链质量信息交换模型1)供应链质量管理工具集（面向核心企业）SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 64供应链上职能与决策权的转移供应链上职能与决策权的转移决策产品设计零件设计制造装配制造商加工供应商决策产品设计装配制造商供应商控制协同合作决策权转移职能转移决策零件设计制造SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 65供应商与其客户的质量信息交流供应

55、商与其客户的质量信息交流需求信息。过程质量数据。产品质量数据。客户反馈分析过程测量服务供方分析监控验证评估需方供应链质量信息交换模型供应商 设计商 制造商 分销商共同制定SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 66供应链质量信息分布及信息交换供应链质量信息分布及信息交换联合质量计划、联合项目管理业绩信息、质量知识公开共享私有公开共享私有公开共享私有供应商质量信息制造商质量信息分销商质量信息供应链全局质量信息供应链全局质量信息SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 67第二部分供应商管理的相关知识SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课

56、程page 68建立长期的建立长期的共同目标共同目标操作灵活性操作灵活性建立信任建立信任关系关系整合能整合能力力保证交货期保证交货期稳定质稳定质量量降低成本降低成本信息共信息共享享共同盈共同盈利利形成互形成互补优势补优势分担风险和分担风险和不确定因素不确定因素分担责分担责任任讨论讨论:您希望通过供应商管理达到哪些目的您希望通过供应商管理达到哪些目的?SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 6902 Innovation To Market Process核心过程核心过程支持性过支持性过程程管理过程管理过程客户要求客户要求客户满意客户满意 人力资源管理过程人力资源管理过程

57、00.04管理评估管理评估00.02 政策和战略政策和战略00.0103 供应供应链管理链管理 运作计划过程运作计划过程03.01计划系统计划系统03.02 资源获得资源获得03.03外包外包03.04交付交付03.05财务管理过程财务管理过程00.07战略采购过程战略采购过程00.05组织规划过程组织规划过程00.06 方法与工具定义方法与工具定义- FMEA- MSA- Project management- BBSC- KPI00.09产品实现过程产品实现过程02.01过程策划过程策划02.0201 顾客顾客/市场需求的导入过程市场需求的导入过程战略营销战略营销01.02报价报价01.0

58、3市场市场01.01审核审核00.03.02持续改进持续改进00.03.03质量体系质量体系00.03.01不符合项管理不符合项管理00.03.04产品制造转移产品制造转移00.0800.03 质量管理过程质量管理过程过程地图过程地图1SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 70客户要求客户要求APQPPPAP客户下单客户下单7.2合同评审合同评审7.5.1.6生产排程生产排程7.5生产控制生产控制8.2.3&4 IPQC8.2.4 FQC7.5.5仓库仓库7.5.5出货出货8.2.2.3OQC8.2.1.1准时交货率准时交货率7.5.1.7客户反馈客户反馈MSAFME

59、ASPC控制计划控制计划作业指导书作业指导书7.5.1首件确认首件确认资格能力认可资格能力认可员工激励员工激励品质意识提高品质意识提高培训计划培训计划OJT6.2培训培训培训有效性评培训有效性评估估7.5.1.5工装模具管理工装模具管理7.5.1.4设备设备预防保养预防保养7.3过程设计过程设计7.4供方体系影响供方体系影响7.4供方定期评估供方定期评估合格供方合格供方7.4采购采购供供方方准准时时交交货货7.5.5仓库管理仓库管理MSA7.6仪校仪校7.6.3实验实验室室8.3不合格处置不合格处置8.4.1统计分析统计分析4.1更新程序更新程序FMEA更新更新4.2.3.17.1.4工程变更

60、工程变更7.1.47.4.3.1IQC8.5纠正预防纠正预防4.2.3文件管理文件管理4.1系统执行系统执行7.5.5环境要求环境要求搬运控制搬运控制客户导向相关条文客户导向相关条文控制控制 确认与改善相关条文确认与改善相关条文资源支持与控制相关条文资源支持与控制相关条文过程地图过程地图2SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 71新产品开发品质保证新产品开发品质保证( DQA)制造品质保证制造品质保证(MQA)顾客品质保证顾客品质保证(CQA)顾客顾客(SQE)设计审查设计审查QMP/樣品承認樣品承認SQE 审核审核 程序审核程序审核绩效审核绩效审核(AFR/IFIR

61、/QBR/QOS)设计审查设计审查设计验证设计验证(DVT)-可靠性可靠性/相容性试验相容性试验安规安规/环境实验环境实验Strife TestDocument ControlFT/FQC/IPQCISO 品質系統品質系統Sub-Con 管理管理跨功能跨功能 BPI供应商品质保证供应商品质保证(VQA)客诉处理客诉处理 / RMA开会效率开会效率EVT/PVTOBAORT品质报告品质报告/QIS-Web失效分析与失效分析与CAR品质改善项目品质改善项目(PSP)AVL品质培训品质培训/ 工作制度工作制度DCN/ECN信息提供信息提供/追溯与沟通追溯与沟通FMEA/FAI过程能力研究过程能力研究

62、并行工程（同步工程）并行工程（同步工程）供应商资格审查供应商资格审查供应商审核供应商审核供应商资源分享供应商资源分享供应商评比与供应商评比与QBRCAR跟踪和指导跟踪和指导失效分析数据失效分析数据Fire-fighting 系統系統信息提供信息提供/追溯与沟通追溯与沟通信息提供信息提供/追溯与沟通追溯与沟通信息提供信息提供/追溯与沟通追溯与沟通试作阶段过程地图试作阶段过程地图3SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 72新供应商导入新供应商导入原材料质量检讨原材料质量检讨源头管理源头管理供应商绩效管理 厂商征信采购 供应能力-供销 品保系统-质量 承认流程-技术 (样品

63、 小量中（大）量) 品质CPK管理 生产资讯监视 进料/源头检验 不定异常检讨 创建管理计划 JQE/驻厂管理 定期品质AUDIT 质量协议 定期月/季检讨 产线服务体系 材料满意调查 订单分配管理进料质量管理进料质量管理质量实绩以分数区分:A/B/C/D四个级别A级：X分B级：Y分C级：Z分品质持续改善计划订单调整停止交货重新承认D级：L分一个简明的供应商管理循环一个简明的供应商管理循环SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 73供应商管理四项主要内容供应商管理四项主要内容第四第四层次层次供应商日常管理供应商日常管理阶段阶段第三第三层次层次采购项目起动采购项目起动阶段

64、阶段第二第二层次层次供应商认证供应商认证阶段阶段确定供应商的采购量确定供应商的采购量确定合作供应商确定合作供应商确定合格供应商资格确定合格供应商资格第一第一层次层次供应商寻找阶段供应商寻找阶段寻找供应商资源寻找供应商资源站在采购视角的供应商管理站在采购视角的供应商管理系统的构成系统的构成供应链供应链规划规划SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 74资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导发起提出申请或主导发

65、起供应商的选择过程供应商的选择过程SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 757 74 4采购采购7 74 41 1采购过程采购过程组组织织应应确确保保采采购购的的产产品品符符合合规规定定的的采采购购要要求求。对对供供方方及及采采购购的的产产品品控控制制的的类类型型和和程程度度应应取取决决于于采采购购的的产产品品对对随随后后的的产产品品实实现现或或最最终终产产品的影响。品的影响。组组织织应应根根据据供供方方按按组组织织的的要要求求提提供供产产品品的的能能力力评评价价和和选选择择供供方方。应应制定选择、评价和重新评价的准则。制定选择、评价和重新评价的准则。评价结果及评价所

66、引起的任何必要措施的记录应予保持。评价结果及评价所引起的任何必要措施的记录应予保持。注注1:1:上述采购产品包括所有影响顾客要求的所有产品和服务，上述采购产品包括所有影响顾客要求的所有产品和服务，如：子装配、顺序、分类、返工和校准服务。如：子装配、顺序、分类、返工和校准服务。注注2:2:当供方存在兼并、获得或从属关系时当供方存在兼并、获得或从属关系时, ,组织应验证供方质量管理组织应验证供方质量管理体系的延续性和有效性。体系的延续性和有效性。 TS16949这样说这样说SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 76资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协

67、议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导发起提出申请或主导发起7 74 42 2采购信息采购信息采购信息应表述拟采购的产品，适当时包括：采购信息应表述拟采购的产品，适当时包括：）产品、程序、过程和设备的批准要求；产品、程序、过程和设备的批准要求；）人员资格要求；人员资格要求；）质量管理体系的要求。质量管理体系的要求。在与供方沟通前，组织应确保所规定的采购要求是充分与适宜的。在与供方沟通前，组织应确保所规定的采购要求是充分与适宜的。TS16949采购信息采购信息SQE和供应商质量管理高级课程

68、和供应商质量管理高级课程page 77资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导发起提出申请或主导发起公司的基本咨讯公司的基本咨讯/管理团队管理团队/员工人数员工人数&生产设备生产设备/认证认证/客户群客户群/文献文献/质量体质量体系系给给 supplier一个初步的评估（评分）一个初步的评估（评分）给给Supplier一段时间自我整顿一段时间自我整顿/准备正式稽核准备正式稽核调查调查/ 问卷问卷SQE和供应商质量管理高级课程和供应商

69、质量管理高级课程page 78q公司基本资料公司基本资料名称名称/ /地址地址 & & 位置位置联系方式联系方式子公司子公司/ /控股公司控股公司 贸易贸易 & & 产品产品投资投资 & & 年收入状况年收入状况q管理团队管理团队总裁总裁 & &总经理总经理制造部经理制造部经理 & &品质部经理品质部经理市场市场/ /销售经理销售经理财务经理财务经理q员工员工/设备设备员工总数员工总数/品管人员总数品管人员总数/工作时间工作时间/倒班状倒班状况况现有厂房面积现有厂房面积/发展计划发展计划现有产能现有产能/发展计划发展计划转承包商转承包商 & 坐落位置坐落位置主要业绩主要业绩 & 检测设备检测设

70、备q相关认证相关认证ISO9000ISO14000UL/ CE其他其他q物流物流运输运输, , JIT, JIT, 库房管理库房管理 物资需求计划系统物资需求计划系统( (系统的弹性机制，。）系统的弹性机制，。）灾后恢复计划（灾后恢复计划（ TPV/OTPVTPV/OTPV系统合作计划）系统合作计划）q其他其他 财务状况财务状况技术能力技术能力调查问卷内容调查问卷内容SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 79q主要客户主要客户公司名称公司名称供应产品供应产品联络方式联络方式q文件文件质量手册质量手册相关程序相关程序组织流程图组织流程图作业指导书作业指导书q质量体系质量

71、体系品质管理品质管理 - - 培训培训, , 内部稽核内部稽核, , 管理评审管理评审, ,失效分析失效分析 / /改善措施改善措施, , 持持续改善计划续改善计划产品控制产品控制 - -工程图工程图/ /规格书的管理规格书的管理 , , 工程变更的管理工程变更的管理制程控制制程控制 - - 产品关键参数产品关键参数, ,作业指导书作业指导书，DPPM, DPPM, 追踪能力追踪能力, , SPCSPC检验检验/ / 测试测试 - - 对对IQC, IQC, 转承包商的管理转承包商的管理 , , 规格书规格书/ /场地场地, , 仪器校验仪器校验 , , 可靠性测试等可靠性测试等 包装包装/

72、/发送发送 - - 标签标签, , 包装包装/ / 存储存储/ /处理处理 调查问卷内容调查问卷内容SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 80调查调查/问卷问卷 评级评级2 通过（前面的通过（前面的）基本内容给供应商一个初步的评价基本内容给供应商一个初步的评价2将评分与其他潜在的或目前合格的供应商做比对，最终得出是否要开将评分与其他潜在的或目前合格的供应商做比对，最终得出是否要开发这个新的供应商的全面评价结果和决议发这个新的供应商的全面评价结果和决议2 使供应商了解使供应商了解audit checklist （稽核项目）和稽核项目）和SQS（供应商质量标准）供应商质量

73、标准）2 Supplier利用客户稽核项目开展内部稽核，改善所发现的问题利用客户稽核项目开展内部稽核，改善所发现的问题2 在在on-site audit前和前和supplier 开会讨论其内部发现的问题点和相关的开会讨论其内部发现的问题点和相关的 改善改善措施措施调查调查/问卷问卷 自我整顿自我整顿调查问卷的作用调查问卷的作用SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 81资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导

74、发起提出申请或主导发起合格供应商认证合格供应商认证两大风险两大风险SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 82 供应商贸易风险供应商贸易风险 因因供供应应商商交交易易资资格格，实实力力和和商商誉誉存存在在问问题题导导致致的的合合作作风风险险，是是认认证证阶阶段段供供应应商商的的主主体体风风险险，是是采购交易中最根本的风险。采购交易中最根本的风险。 合格供应商认证合格供应商认证要是法人要是法人要在法定经营范围内交易要在法定经营范围内交易是业内领先企业是业内领先企业质量管理水平可靠质量管理水平可靠基本财务指标健康基本财务指标健康有一定的规模与历史有一定的规模与历史行内口碑较

75、好行内口碑较好,没有不良记录没有不良记录1.资格资格2.实力实力3.信誉信誉评审流程的三要素评审流程的三要素分担风险和分担风险和不确定因素不确定因素分担责分担责任任贸易风险评审贸易风险评审SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 83否决性指标评审否决性指标评审工商执照工商执照组织代码证书组织代码证书必要的许可证、行业资质必要的许可证、行业资质税务登记证税务登记证纳税登记表纳税登记表税务年审记录税务年审记录参考性指标评审参考性指标评审财财务务类类短期偿债能力，如速动比率等短期偿债能力，如速动比率等长期偿债能力，如资产负债率等长期偿债能力，如资产负债率等营运能力，如存货周转

76、率等营运能力，如存货周转率等盈利能力，如销售利润率等盈利能力，如销售利润率等税务年审结论税务年审结论参考性指标评审参考性指标评审业业务务类类经营规模经营规模行业排名行业排名海关评级证明海关评级证明商业信誉商业信誉企业所在地域及政治因素企业所在地域及政治因素参考性指标评审参考性指标评审法法务务类类注册资本的数额注册资本的数额经营范围经营范围有无权威机构的信誉评价、认证有无权威机构的信誉评价、认证目前是否涉及重大纠纷、诉讼等目前是否涉及重大纠纷、诉讼等是否为上市公司是否为上市公司贸易风险评审的评价指标贸易风险评审的评价指标SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 842 品质

77、系统审核品质系统审核 ( Quality System Audit )2 品质制程审核品质制程审核 ( Quality Process Audit )4 确认确认supplier质量体系能够保证基本的质量控制质量体系能够保证基本的质量控制4 audit后要明确提出需要改善的地方后要明确提出需要改善的地方4 QSA评级评级 (承认承认/ 有条件承认有条件承认/未通过未通过) 4 确认确认 supplier已经做好充分准备，能够保证产品顺利投产已经做好充分准备，能够保证产品顺利投产 4 强调强调audit需要改善的地方需要改善的地方4 QPA评级评级 (通过通过/ 不能通过不能通过) 实地审核实地

78、审核SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 85合格供应商认证合格供应商认证现场质量评审现场质量评审质量管理的杠杆原理质量管理的杠杆原理质质 量量 管管 理理 体体 系系设计设计质量质量控制控制制程制程质量质量控制控制采购采购质量质量控制控制质量质量降降低低提提升升资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导发起提出申请或主导发起供应商现场质量评审供应商现场质量评审SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高

79、级课程page 86 评审依据合格供应商认证合格供应商认证 现场质量评审现场质量评审评审标准介绍评审标准介绍顾顾 客客要要 求求管理职责管理职责资源管理资源管理测量分测量分析改进析改进产品实现产品实现满满 意意顾顾 客客产品产品输出输出审核标准编写依据：审核标准编写依据：ISO9001-2000 +ISO14001+SA8000+OHSAS18001 例如：沃尔玛，耐克，迪斯尼例如：沃尔玛，耐克，迪斯尼汽车行业依据汽车行业依据ISO/TS16949，VDA，FORD Q1，大众大众formelQ, 几大公司特殊要求。几大公司特殊要求。公司自身供应商管理系统和质量保证系统。公司自身供应商管理系统

80、和质量保证系统。 例如：飞利浦消费电子事业部，例如：飞利浦消费电子事业部，DELL质量体系的持续改善质量体系的持续改善SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 87合格供应商认证合格供应商认证 供应商现场质量评审供应商现场质量评审质量评审内容摘要质量评审内容摘要供应商的过程控制供应商的过程控制SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 88合格供应商认证合格供应商认证 供应商现场质量评审供应商现场质量评审质量评审内容摘要质量评审内容摘要供应商的工程能力供应商的工程能力SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 89合格供应商认证合格

81、供应商认证供应商现场质量评审供应商现场质量评审质量评审内容摘要质量评审内容摘要供应商的库存控制能力供应商的库存控制能力SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 90合格供应商认证合格供应商认证 供应商现场质量评审供应商现场质量评审质量评审内容摘要质量评审内容摘要环境环境/安全安全/社会责任社会责任社会责任社会责任SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 91现场质量审核的时机现场质量审核的时机初始供应商评估初始供应商评估：通常包括质量，环境，安全，社会责任：通常包括质量，环境，安全，社会责任方面的文件系统和现场面貌。方面的文件系统和现场面貌。采购资格

82、颁发前采购资格颁发前追加一次，重点在于过程审核，是为了建追加一次，重点在于过程审核，是为了建立供货前的改善要求，提前降低供货风险。这次审核比初立供货前的改善要求，提前降低供货风险。这次审核比初始审核更集中，更详细。始审核更集中，更详细。对于伴随的新产品项目对于伴随的新产品项目，在项目转移前要对供应商的项目，在项目转移前要对供应商的项目管理和新产品导入过程进行审核。管理和新产品导入过程进行审核。新产品试产前新产品试产前，要进行过程审核和产品审核。，要进行过程审核和产品审核。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 92环境/安全/社会责任员工培训和流动率风险管理/中断处理/

83、商业持续性计划质量体系文件质量改进系统项目管理和新产品导入流程供应商的供应商管理供应商的物料质量控制供应商的现场管理产品和过程控制供应商质量审核内容涉及的关键因素总结：供应商质量审核内容涉及的关键因素总结：学员如果需要针对具体审核表做详细解释，可以提出来，有关学员如果需要针对具体审核表做详细解释，可以提出来，有关审核表项的疑问也可以提出来，讲师做出解答。审核表项的疑问也可以提出来，讲师做出解答。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 932 Supplier要在规定时间内提供对所有问题点的改善计划要在规定时间内提供对所有问题点的改善计划2所有发现的问题点都要以所有发现的

84、问题点都要以CLCA/8D的格式回复的格式回复2 Supplier需及时提供相关数据表明需及时提供相关数据表明/验证改善及预防措施的执行状况验证改善及预防措施的执行状况2追踪稽核其改善对策的有效性追踪稽核其改善对策的有效性2追踪稽核只是针对已经发现的有限问题点，所以评分不能改变追踪稽核只是针对已经发现的有限问题点，所以评分不能改变改善和追踪审核改善和追踪审核SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 947 72 22 2与产品有关的要求的评审与产品有关的要求的评审组织应评审与产品有关的要求。评审应在组织向顾客作出提供产品的承诺之前进行组织应评审与产品有关的要求。评审应在组

85、织向顾客作出提供产品的承诺之前进行（如：提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改），并应确保：（如：提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改），并应确保：）产品要求得到规定；产品要求得到规定；）与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决；与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决；）组织有能力满足规定的要求。组织有能力满足规定的要求。若顾客提供的要求没有形成文件，组织在接受顾客要求前应对顾客要求进行确认。若顾客提供的要求没有形成文件，组织在接受顾客要求前应对顾客要求进行确认。若产品要求若产品要求 发生变更，组织应确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已发生变更，组织应确保相关文件

86、得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求。变更的要求。TS16949与合同评审有关的要素资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导发起提出申请或主导发起SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 95采购或外包合约采购或外包合约RMA退货处理附件退货处理附件品质合约品质合约成本模式合约附件成本模式合约附件项目衔接和转移附件项目衔接和转移附件交付交付/订单与计划要求订单与计划要求责任规定责任规定供应商品质协议在整体采

87、购合约中的位置供应商品质协议在整体采购合约中的位置SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 967 74 43 32 2供方监视供方监视应通过下列指标对供方表现进行监测：应通过下列指标对供方表现进行监测：已交付产品的质量；已交付产品的质量；顾客中断，包括使用中退货；顾客中断，包括使用中退货；交付时间表现（包括发生的超额运费）；交付时间表现（包括发生的超额运费）；与质量和交付问题有关的特殊状态顾客通知。与质量和交付问题有关的特殊状态顾客通知。组织应促进供方监视制造过程表现。组织应促进供方监视制造过程表现。TS16949TS16949供方监视供方监视SQE和供应商质量管理高级

88、课程和供应商质量管理高级课程page 974 品质目标品质目标4 品质的责任归属品质的责任归属4 资源条件资源条件4 早期设计的参与早期设计的参与4 新产品新产品导入导入4 品质管理计划品质管理计划4 品质控制流程品质控制流程4 生产工艺生产工艺4 失效分析失效分析能力要求能力要求4 变更通知变更通知4 产品处理、存储、包装、运输产品处理、存储、包装、运输4 文件管理文件管理4 供应商相关的培训、支持供应商相关的培训、支持4 投诉处理，退货处理与索赔投诉处理，退货处理与索赔品质合约品质合约- 内容内容是否需要样板文件？是否需要样板文件？是否需要样板文件？是否需要样板文件？SQE和供应商质量管理

89、高级课程和供应商质量管理高级课程page 98品质目标的制订要根据具体的产品除此之外除此之外除此之外除此之外供应商成品供应商成品供应商成品供应商成品最终合格率最终合格率最终合格率最终合格率交验合格率交验合格率交验合格率交验合格率退货率退货率退货率退货率投诉次数投诉次数投诉次数投诉次数SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 99供应商质量要求供应商质量要求针对零部件针对零部件检验检验/测试方式的规定测试方式的规定测量系统和方法规定测量系统和方法规定国际或行业标准及客户企业标准的参考国际或行业标准及客户企业标准的参考安规要求安规要求理化测试要求理化测试要求可靠性要求可靠性要

90、求环境测试环境测试最终出货检验要求最终出货检验要求包装，存储和运输要求包装，存储和运输要求批次和标记批次和标记可追溯性信息规定可追溯性信息规定涉及的术语定义涉及的术语定义零件承认过程描述零件承认过程描述要求供应商提供的数据和报告要求供应商提供的数据和报告产品重要参数列表产品重要参数列表过程能力目标过程能力目标抽样计划和来料检验等级抽样计划和来料检验等级交付质量指标的定义交付质量指标的定义投诉处理的流程投诉处理的流程外观标准外观标准尺寸规格尺寸规格重量规格重量规格性能指标性能指标检验环境和设备要求检验环境和设备要求规格书是品质合约的一部分规格书是品质合约的一部分SQE和供应商质量管理高级课程和供

91、应商质量管理高级课程page 1004记录履历记录履历供应商调查供应商调查合约的要求合约的要求 Audit 稽核稽核 报告报告 品质协议品质协议做出是否选择供应商的决定做出是否选择供应商的决定 更新更新承认供应商列表承认供应商列表 2商业因素商业因素 价格价格 付款条件付款条件 后勤支援后勤支援 坐落位置等坐落位置等2质量因素质量因素出货品质状况出货品质状况现有客户产品品质状况现有客户产品品质状况评级评级品质协议谈判结果品质协议谈判结果供应商的选择供应商的选择资格证书资格证书颁发颁发采购合同采购合同框架协议签订框架协议签订贸易风险贸易风险评审评审质量体系质量体系现场评审现场评审采购信息采购信息

92、/文件初审文件初审合格资格合格资格签定签定采购部采购部提出申请或主导发起提出申请或主导发起SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 101采购质量风险评估采购质量风险评估采购成本与质量损失函数1、定义设产品的质量特性为Y，目标值为m。当Ym时，则造成损失，Ym越大，损失越大。相应产品质量特性值Y的损失为L（Y），则：L（Y）K（Ym）2若有n件产品，其质量特性值分别为Y1，Y2,Yn则此n 件产品的平均质量损失为： （Y）K (YiM)2采购成本采购价平均质量损失采购成本采购价平均质量损失YL(Y)质量损失函数mmA0m- im+ im+i=11nnSQE和供应商质量管理

93、高级课程和供应商质量管理高级课程page 102采购质量风险评估采购质量风险评估2 2、K K的确定方法的确定方法 所谓功能界限是指判断产品能否正常发挥功能的界限值。所谓功能界限是指判断产品能否正常发挥功能的界限值。 当当Y Ym m0 0时，产品能正常发挥功能；时，产品能正常发挥功能； 当当Y Ym m0 0时，产品丧失功能。时，产品丧失功能。 设产品丧失功能时给社会带来的损失为设产品丧失功能时给社会带来的损失为A A0 0元，由式元，由式L L（Y Y）K K（Y Ym m）2 2得得K K A A0 0/ /0 0 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 103平

94、均品质损失的评估平均品质损失的评估采购质量风险评估采购质量风险评估mm0m+0L(y)y品质损失函数Y（均值，差异2 ）的分布图SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 104采购质量风险评估采购质量风险评估Q1/nL(y1)+L(y2)+L(yn) k/nL(y1-m)2+L(y2-m)2+L(yn-m)2 k(-m)2+(n-1)/n 2 式中及2分别为中数值及差异，计算如下： Yi 2 = K (Yi )2当n值甚大时，以上方程式可改写为： QK( m)2+ 2由此可知，平均品质损失Q为两个项目之和：K（ m）2为y偏离于其目标值而产生K 2为y趋向于均值的偏差而产

95、生i=11nni=11nnSQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 105采购质量风险评估采购质量风险评估某发动机生产商有两个供应商提供同一规格的轴承，主要参数轴径标准值：10cm，他们的价格和质量分别如下：A A供应商供应商价格：50美元。质量：轴径平均值为10.5cm，标准差为1.0。B B供应商供应商价格：49.5美元。质量：轴径平均值为11.0cm，标准差为0.8。已知损失函数K1。问题：该公司应该优先选择哪家供应商的产品？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 106管理机制管理机制管理机制管理机制传统型的传统型的传统型的传统型的世界级的

96、世界级的世界级的世界级的发展中的发展中的发展中的发展中的突破型的突破型的突破型的突破型的供应关系开发供应关系开发供应商关系管理供应商关系管理供应商培训供应商培训文件化文件化协同设计协同设计标准化和标准化和DFM不明确不明确没有没有非正式的文件非正式的文件没有没有很有限很有限合作者合作者计划性的支持计划性的支持主要采用电子信息平台主要采用电子信息平台所有零件等级正式采用所有零件等级正式采用所有零件等级正式采用所有零件等级正式采用根据偏好根据偏好特定信息的培训特定信息的培训人工制订文件人工制订文件非正式非正式松散的松散的供应商认证供应商认证有限的支持有限的支持部分采用电子信息部分采用电子信息部分零

97、部件正式合作部分零部件正式合作在部分生产件上采用在部分生产件上采用供应商选择供应商选择选择办法选择办法供应商数量供应商数量供应商类型供应商类型地理位置地理位置合约期限合约期限根据过去的信息根据过去的信息大量大量个人掌握个人掌握主要是当地主要是当地由订单确定由订单确定持续的评估持续的评估少数，关键的供应商少数，关键的供应商世界级的供应商世界级的供应商世界范围内世界范围内主要采用长期计划主要采用长期计划价格对比价格对比/投投标标适当减少适当减少根据信誉根据信誉主要是国内主要是国内年度年度周期性的指定周期性的指定限制数量限制数量选择行业领先者选择行业领先者部分采用海外料部分采用海外料部分采用长期部分

98、采用长期供应商的供应商的评定指标评定指标周期和条件周期和条件质量控制质量控制服务水平服务水平价格决定价格决定100% 全检全检限于产品限于产品整体成本和价值管理整体成本和价值管理自我表现评估自我表现评估增值服务增值服务价格和质量价格和质量统计过程控制统计过程控制增值产品和服务增值产品和服务价格，品质和服务价格，品质和服务批量抽样检验批量抽样检验高附加值高附加值供应商的监控供应商的监控供应商的评价供应商的评价库存水平库存水平成本战略成本战略没有没有余量库存余量库存在价格上涨率以下在价格上涨率以下系统化的评级系统化的评级仓存转移仓存转移整体采用目标成本整体采用目标成本主观性强主观性强存量控制存量控

99、制适当降价趋势适当降价趋势部分采用评价表部分采用评价表目标库存目标库存目标价格目标价格 合作与沟通合作与沟通业务模式定义业务模式定义过程整合过程整合计划系统计划系统以价格为准以价格为准靠行政手段保证靠行政手段保证短期的计划短期的计划最大化客户价值最大化客户价值整体控制产品与过程整体控制产品与过程技术投资技术投资成本最小化成本最小化技术上的连接技术上的连接长期的计划长期的计划整体成本最小化整体成本最小化多层面的连接多层面的连接长期计划长期计划外部资源利用外部资源利用供应商管理水平评估矩阵供应商管理水平评估矩阵SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 107第三部分公司组织架

100、构对供应商管理角色的不同规定SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 108垂直管理垂直管理总经理研发研发/ /工程部工程部/ /生产部生产部 物料管理部物料管理部质量保证部质量保证部 成本设计成本设计 产品设计产品设计 价值工程价值工程 过程设计过程设计 制造工程师制造工程师. 生产主管生产主管 采购采购 仓管仓管 物流物流 SQE IQC水平或跨部门水平或跨部门合作合作垂直管理模式对供应商管理的影响垂直管理模式对供应商管理的影响是靠职责驱动的而不是过程驱动的是靠职责驱动的而不是过程驱动的一个职能部门能处理的范围有限一个职能部门能处理的范围有限功能重叠或冲突功能重叠或冲

101、突以完成指定的任务为主。以完成指定的任务为主。责任范围的限制产生部门间冲突责任范围的限制产生部门间冲突传统等级组织架构的弊端传统等级组织架构的弊端SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 109供应组供应组供应组供应组 (1) (1)- 生产物料计划生产物料计划- 采购计划采购计划- 物流管理物流管理- 客户服务客户服务- 品质保证（品质保证（SQE/IQC）- 工程工程供应组供应组供应组供应组 (2) (2)客户导向组客户导向组客户导向组客户导向组产品与过程组产品与过程组产品与过程组产品与过程组PPMPPPMP PPLO项目经理项目经理项目经理项目经理MPMPPP产品开

102、发组产品开发组产品开发组产品开发组MPQAENPPLOCSQAEN跨部门横向合作模式的一个例子跨部门横向合作模式的一个例子QAQALOLOEN QAMP PPLOEN QASQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 110物料部物料部 运作部运作部人力资源部人力资源部市场部市场部IT部部QA部部项目经理项目经理总经理总经理财务部财务部ProductionIETEME生产物料计划生产物料计划采购采购Inventory物流物流SQE/IQC外包模式的组织架构的例子外包模式的组织架构的例子IQC外包工厂外包工厂QASQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 1

103、11客户信息客户信息研发经理研发经理品质经理品质经理生产运作经理生产运作经理采购经理采购经理物流经理物流经理项目经理项目经理R&DSQE/IQC生产主管生产主管采购采购物流物流/发货发货物料信息物料信息如果没有跨部门合作架构，如果没有跨部门合作架构，公司将会怎样？公司将会怎样？问题问题:当突然发生某种当突然发生某种物料短缺影响到生产物料短缺影响到生产正常进行，最先开始正常进行，最先开始跟进此事的人是生产跟进此事的人是生产主管，会发生什么样主管，会发生什么样的事情？的事情？ 这种情况是否经常遇到？这种情况是否经常遇到？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 112业务单元

104、经理业务单元经理研发工程师研发工程师质量工程师质量工程师IEIP/SQE物流计划员物流计划员设计设计/变更变更成品质量成品质量过程控制过程控制物料保证物料保证交付交付顾客顾客研发经理研发经理品保经理品保经理工程经理工程经理采购经理采购经理物流经理物流经理日常运作：日常运作：绩效监控绩效监控交付监控交付监控质量监控质量监控运做秩序监控运做秩序监控问题解决问题解决持续改善持续改善总经理总经理核心管理层核心管理层项目经理项目经理财务经理财务经理成本经理成本经理资源资源/支持支持/教练教练/授权授权一个优化的组织架构案例一个优化的组织架构案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程pag

105、e 113项目经理项目经理设计设计/变更变更品质保证品质保证制造过程制造过程物料物料交付交付/物流物流顾客顾客项目会议项目会议项目组项目组部门经理部门经理资源资源/支持支持物料的获取和供应在项目组织中的位置物料的获取和供应在项目组织中的位置研发工程师研发工程师质量工程师质量工程师IEIP/SQE物流计划员物流计划员SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 114交付和客户服务生产品保工程 物料 业务项目管理 持续改善生产运作零缺陷目标业务单元经理业务单元经理业务单元经理交付和客户服务交付和客户服务合并起来的合并起来的3D架构架构质量经理项目经理SQE和供应商质量管理高级课

106、程和供应商质量管理高级课程page 115案例：一家生产电路板的公司，质量改善小组发起案例：一家生产电路板的公司，质量改善小组发起一个课题，针对一种高故障率的电路板，在一段时一个课题，针对一种高故障率的电路板，在一段时间内，通过外部质量信息和失效样本分析，以主要间内，通过外部质量信息和失效样本分析，以主要的物料为线索，确立了改善目标。六周之后，取得的物料为线索，确立了改善目标。六周之后，取得了很大的改善成效。了很大的改善成效。对于一个最高故障率的对于一个最高故障率的IC，小组成员统一了意见，共小组成员统一了意见，共同向研发部建议，通过电路的局部改进改善同向研发部建议，通过电路的局部改进改善IC

107、工作工作状态的稳定性，而不是由状态的稳定性，而不是由SQE专门去和供应商交涉，专门去和供应商交涉，以改进以改进IC设计。设计。SQE重点攻克第二位的问题，一家著名的韩国重点攻克第二位的问题，一家著名的韩国LCD供应商的来料，供应商的来料，SQE带着问题到工厂进行过程和产品带着问题到工厂进行过程和产品审核，发现了很多的问题并及时解决，从而也同步审核，发现了很多的问题并及时解决，从而也同步取得了改善成效。取得了改善成效。改善案例改善案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 116组长组长过程监控计划过程监控计划METEIESQE生产支持生产支持生产过程生产过程OQAQE审

108、核组审核组PQC物料质量分析物料质量分析结果：由于团队协结果：由于团队协作很好，当确认生作很好，当确认生产过程没有问题之产过程没有问题之后，虽然数据显示后，虽然数据显示为为IC失效占首位，失效占首位，但是大家一致认为，但是大家一致认为，设计改进比提升设计改进比提升IC品质更接近问题的品质更接近问题的实质。实质。FA分析SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 117第四部分新产品项目导入过程中的供应商管理SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 118初级评估初级评估潜在供应商评估潜在供应商评估确定供应商确定供应商产品质量先期策划和控制计划产品质量先

109、期策划和控制计划投产前会议投产前会议正式工装样件正式工装样件OTS审批审批生产件审准生产件审准PPAP初期生产次品遏制初期生产次品遏制按预定能力运行按预定能力运行持续改进持续改进成效监控成效监控问题通报与解决问题通报与解决一级发货控制一级发货控制二级发货控制二级发货控制质量研讨会质量研讨会质量改进会质量改进会全球采购全球采购时间线时间线零件寿命零件寿命产品开始产品开始汽车制造业汽车制造业供应商先期管理供应商先期管理16步步SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 119定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应

110、商作一个初步评估，或 让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技 术能力和良好的管理水平。术能力和良好的管理水平。目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应 商评估。商评估。范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。程序：程序：A 采购员、经理或工程师进行现场评估采购员、经理或工程师进行现场评估 质量方面有质量方面有12个要素个要素 技术方面有技术方面有7个要素个要素 管理方面有管理方面有6个要

111、素个要素 B 供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场 评估的要素一致。评估的要素一致。 评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估初级评估初级评估SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 120 定义定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。目的目的: 进行为期一至二天的评估以验

112、证新的潜在供应商是否有能力达进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达 到与公司开展业务的最基本要求。到与公司开展业务的最基本要求。范围范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备 QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进 行潜在供应商评审：行潜在供应商评审： 1 潜在供应商的制造场所不是目标业务的现有供货源。潜在供应商的制造场所不是目标业务的现有供货源。 2 该项技术该项技术/ 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。零部件对此供应商的制造场所而

113、言是全新的。 此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。程序：采用根据程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。制定的潜在供应商评审文件形式。 必须在选定供应商之前完成。必须在选定供应商之前完成。 潜在供应商评估潜在供应商评估SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 121定义定义: 联合采购委员会批准合格厂商的程序。联合采购委员会批准合格厂商的程序。目的目的: 选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应 商来提供产品。商来提供产品。范

114、围范围: 全球范围内的供应商。全球范围内的供应商。程序程序: 由供应商开发及供应商质量部门来：由供应商开发及供应商质量部门来： -审核潜在供应商评审结果审核潜在供应商评审结果 -评估各候选供货来源评估各候选供货来源 -批准或否决建议批准或否决建议 -在必要的情形下批准整改计划在必要的情形下批准整改计划 -签署决议文本签署决议文本选定供应商选定供应商SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 122定义定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。目的目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：此程序要求供

115、应商开发并实施产品质量计划： -利用资源，满足客户要求利用资源，满足客户要求 -尽早发现所需的更改尽早发现所需的更改 -保证全部必要步骤按期完成保证全部必要步骤按期完成 -促进双方信息交流促进双方信息交流 -以具有竞争性的价格按时提供合格产品以具有竞争性的价格按时提供合格产品范围范围: 所有供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行所有供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行 “产品质量先期策划和控制计划产品质量先期策划和控制计划”程序程序程序程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行： -计划并制定项目计划并制定项目 -产品设计与开发产品设计与开发

116、-工艺设计与开发工艺设计与开发 -产品及工艺验证产品及工艺验证 -反馈，评估及整改措反馈，评估及整改措 先期产品质量策划先期产品质量策划APQP和控制计划和控制计划SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 123定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。确切的交流。范围：建议对所有需要进行范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依的新部件或新材料行

117、使本程序，依 照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部 分）分）程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 投产前会议投产前会议SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 124样件审批或工装样品认可样件审批或工装样品认可样件审批样件审批定义定义: 公司规定的样件审批规程。公司规定的样件审批规程。目的目的: 提供公司统

118、一的对样件及其附带文件的最低要求，提供公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装配可能产生的影响，加速配可能产生的影响，加速“正式生产件审批正式生产件审批”程序的执行。程序的执行。 范围范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。适用于需提供新样件的所有供应商。程序：程序：-由客户方提供对样件的检验清单由客户方提供对样件的检验清单 -供应商得到有关提供样件要求的通知供应商得到有关提供样件要求的通知 -供应商得到相关的要求供应商得到相关的要求 -供应商提交样件和按客户要求等级提供文件

119、供应商提交样件和按客户要求等级提供文件 -供应商会得到提交样件审理结果的通知：供应商会得到提交样件审理结果的通知： 批准用于样车制造批准用于样车制造 可用于样车制造可用于样车制造 不可用于样车制造不可用于样车制造SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 125样件审批或工程样品认可样件审批或工程样品认可工程样品认可工程样品认可定义定义: 公司规定的外购国产化零部件（工程样品公司规定的外购国产化零部件（工程样品)审批程序。审批程序。目的目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要 求，非用于评审零部件的

120、原设计。求，非用于评审零部件的原设计。范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。程序：程序：-样件定义样件定义1 样件定义样件定义2 -送样要求送样要求 -工程样品认可程序工程样品认可程序 -工程样品文件的提交工程样品文件的提交SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 126生产件批准程序生产件批准程序生产件批准程序生产件批准程序PPAPPPAP定义定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。关于正式生产件得以审批的一般产业程序。目的目的: 验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产验证某供应商的生产过程是否具备

121、生产满足客户要求的产 品的潜能。品的潜能。范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供 应商情况发生变化，都必须通过此应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批正式生产件审批”程序程序程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项中规定的各项 要求执行。要求执行。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 1271设计记录11实验室资格文件2任何授权的工程更改文件12控制计划3要求时的工程批准13零件提交保证书(PSW)4D-FMEA(如适用)

122、14外观批准报告(AAR)5过程流程图15散装材料要求检查表(仅适用于散装材料) 6P-FMEA7全尺寸测量结果16样品产品8材料/性能试验结果17标准样品9初始过程研究18检查辅具 10MSA19顾客的特殊要求 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 128初期生产次品遏制程序（初期生产次品遏制程序（GP12）定义定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次 品遏制计划与产品先期质量策划及控制计划参考手品遏制计划与产品先期质量策划及控制计划参考手 册中的投产前控制计划是一致的。册中的投产前控制计划

123、是一致的。目的目的: 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项 目的开始。目的开始。程程序序：作作为为质质量量先先期期策策划划之之组组成成部部分分，供供应应商商将将制制定定投投产产前前控控制制计计划划，投投产产前前控

124、控制制计计划划是是PPAP正正式式生生产产件件审审批批程程序序的的要要求求之之一一，在在达达到到此此阶阶段放行标准之前必须按该计划执行。段放行标准之前必须按该计划执行。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 129按预定能力运行按预定能力运行定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造 符合质量及数量要求的产品。符合质量及数量要求的产品。目的目的: 通过事先进行生产的通过事先进行生产的“按预定能力运行按预定能力运行”来降低正式投产和加来降低正式投产和加 速生产时失败的风险。速生产时失败的风险。范围：

125、除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新 的零件都必须执行的零件都必须执行“按预定能力运行按预定能力运行”。程序：进行风险评估程序：进行风险评估 决定决定“按预定能力运行按预定能力运行”的形式：的形式： 由供应商监控由供应商监控 由客户监控由客户监控 通知供应商安排时间通知供应商安排时间 完成完成“按预定能力运行按预定能力运行“程序程序 后续工作及进行必要的改善后续工作及进行必要的改善 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 130持续改进持续改进定义定义: 规定供应商应有责任来制定一套能实行持续

126、改进的程序。规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。目的目的: 概述了在通过正式生产件审批程序（概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产和初期生产 次品遏制程序之后，客户对供应商的持续改进的要次品遏制程序之后，客户对供应商的持续改进的要 求。求。范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定 具体要求时依然适用。具体要求时依然适用。程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续 改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和

127、提高产改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产 品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以 努力减少工序波动。努力减少工序波动。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 131 质量成效监控质量成效监控PPM定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。范围：适用于所有的供应商。范围：适用于所有的供应商。程序：采用批量生产的程序：

128、采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于来监控供应商质量成效并将信息反馈于 供应商和有关部门，以便：供应商和有关部门，以便： -与每一供应商一起确认主要问题。与每一供应商一起确认主要问题。 -通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。 -加强对质量目、期望及成效等信息的交流。加强对质量目、期望及成效等信息的交流。 -作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 132问题通报与解决问题通报与解决PR/

129、R定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。目的目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。范围：所有提供零部件、材料或总成的供应商。范围：所有提供零部件、材料或总成的供应商。程序：识别程序：识别如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知 供应商。供应商。 遏制遏制 供应商必须在供应商必须在24小时小时内针对不合格品遏制及初步整改内针对不合格品遏制及初步整改 计划作出答复。计划作出答复。

130、整改整改供应商必须判定问题的根源并在供应商必须判定问题的根源并在10天天内就执行整改措施，内就执行整改措施， 彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。 预防预防供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这 些措施的有效实施情况，以关闭些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。程序。 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 133发货控制发货控制定义：一级控制：用于处理定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序未能解决的问题的补充遏制程序 二级控制：由客户控制的次品遏制程

131、序二级控制：由客户控制的次品遏制程序目的：防止不合格件发往客户方并限时实施永久性整改措施。目的：防止不合格件发往客户方并限时实施永久性整改措施。范围：本程序适用于批量生产时不合格品范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复较高或有反复PRR等供应商。等供应商。程序：程序： 一级控制：向供应商提出，供应商在发货地遏制质一级控制：向供应商提出，供应商在发货地遏制质 量量 问题外流。问题外流。 二级控制：遏制程序，可在供应商，客户现场或第三方现场执行，费二级控制：遏制程序，可在供应商，客户现场或第三方现场执行，费 用由供应商承担。用由供应商承担。OHT3-2SQE和供应商质量管理高级课程

132、和供应商质量管理高级课程page 134定义定义目的目的范围范围程序程序补充遏制程序补充遏制程序一一级级发发货货控控制制 由供应商监由供应商监控的次品制程控的次品制程序。序。 防止不合格防止不合格件发往主机厂并件发往主机厂并限时实施永久性限时实施永久性整改措施。整改措施。 批量生产时批量生产时不合格品不合格品PPM较高或有反复较高或有反复PRR等供应商等供应商 某客户方向供应商提某客户方向供应商提出，供应商在发货地出，供应商在发货地遏制质遏制质 量。量。 调整下一阶段的调整下一阶段的产品配额或暂停供产品配额或暂停供整改。整改。二二级级发发货货控控制制 由客户控制的由客户控制的次品遏制程序。次品

133、遏制程序。 防止不合格防止不合格件发往主机厂并件发往主机厂并限时实施永久性限时实施永久性整改措施。整改措施。 批量生产时批量生产时不合格品不合格品PPM较高或有反复较高或有反复PRR等供应商等供应商 客户方控制的遏制客户方控制的遏制程序，可在供应商、程序，可在供应商、客户方或第三方现场客户方或第三方现场执行，费用由供应商执行，费用由供应商承担承担 暂停供整改。暂停供整改。 取消开展新业取消开展新业务资格。务资格。发货控制发货控制SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 135 质量研讨会质量研讨会定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。定义：在供应商现场进行质量

134、研讨，解决具体质量问题。目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和 持续改进质量的系统。持续改进质量的系统。范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产 不合格品不合格品PPM较高，或有反复较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及或受发货控制，或查访及 风险评估期间被特别指出时。风险评估期间被特别指出时。 程序：程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持 续改进的

135、一系列措施。续改进的一系列措施。 记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的 结果。结果。OHT3-3SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 136 质量改进会质量改进会定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改 进会议。进会议。程序：程序：-客户代表陈述质量问题、资

136、料和已采取的措施。客户代表陈述质量问题、资料和已采取的措施。 -供应商介绍整改计划。供应商介绍整改计划。 -就是否将此供应商从供应商名单中除名作出决定。就是否将此供应商从供应商名单中除名作出决定。 -除非在质量成效和体系上作出令客户方满意的改进。除非在质量成效和体系上作出令客户方满意的改进。 -制定并监控整改计划。制定并监控整改计划。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 137定义：定义：目的：目的：范围：范围：程序质量研讨会质量研讨会在在供供应应商商现现场场进进行行质质量量研研讨讨，解解决具体质量问题。决具体质量问题。SQE或或其其主主管管出出席席尽尽快快解解决决问

137、问题题，使使产产品品质质量量迅迅速速提提高高，并并建建立立一一个个具具备备控控制制和和持持续续改改进进质质量量的系统。的系统。任任何何时时候候。当当某某产产品品批批量量生生产产不不合合格格品品PPM较较高高，或或有有反反复复PR/R，或或受受发发货货控控制制，或或查查访访及及 风风险险评评估期间被特别指出时。估期间被特别指出时。 着着重重于于付付诸诸实实践践地地有有效效地地解解决决问问题题，并并采采取取持续改进的一系列措施。持续改进的一系列措施。 记记录录现现状状，广广泛泛提提供供各各种种改改进进意意见见，评评估估、试验并记录改进的结果。试验并记录改进的结果。质量改进会质量改进会供供应应商商和

138、和全全球球采采购购高高级级管管理理层层会会议（执行总监级）议（执行总监级）采采购购部部长长、SQE或其主管出席或其主管出席迅迅速速行行动动解解决决长长期期未解决的质量问题。未解决的质量问题。当当以以前前所所有有改改进进步步骤骤未未能能奏奏效效时时，建建议议召召开此质量改进会议。开此质量改进会议。 SQE陈陈述述质质量量问问题题、资料和已采取的措施资料和已采取的措施 供应商介绍整改计划。供应商介绍整改计划。 将将供供应应商商从从供供应应商商名名单中除名。单中除名。 除除非非在在质质量量成成效效和和体体系上作出满意的改进。系上作出满意的改进。 制定并监控整改计划。制定并监控整改计划。质量研讨会和质

139、量改进会质量研讨会和质量改进会SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 138阶阶 段段 3批量产品质量控制批量产品质量控制供应商声明确认了鉴定状态供应商声明确认了鉴定状态/客客户方进行认可户方进行认可过程鉴定状态确认供应商对每批交付产品的供应商对每批交付产品的质量进行控制质量进行控制客户方或认可的机客户方或认可的机构对供应商监控构对供应商监控根据风险程度根据风险程度4 4个个层次的监控层次的监控质量问题的处质量问题的处理理量产阶段的审量产阶段的审核和突变情况核和突变情况下的介入下的介入阶阶 段段 1需求的表达和供应商的选择需求的表达和供应商的选择供应商报供应商报价价咨询

140、文件咨询文件供应商预咨询供应商预咨询供应商供应商咨询咨询报价分析报价分析质量培质量培训训质量诊质量诊断断+ + 专家专家意见意见阶阶 段段 2通过产品通过产品/过程控制实现质量保证过程控制实现质量保证初始化评审初始化评审供应商技术供应商技术预分析预分析技术预分析技术预分析供应商实施产品和供应商实施产品和过程控制过程控制遵守互动原则和交流遵守互动原则和交流计划计划产品鉴定产品鉴定过程鉴定过程鉴定与供应商达成以下协议与供应商达成以下协议 :开发计划开发计划,质量计划质量计划,交流计划交流计划,风险控制计划风险控制计划,缺陷消除计划缺陷消除计划,技术和功能特性技术和功能特性 定点意向书定点意向书供应

141、商的选择供应商的选择开发合同的签定开发合同的签定批量增长阶段批量增长阶段供应商对产品和过程进行鉴定，供应商对产品和过程进行鉴定，客户方对其活动进行认可客户方对其活动进行认可供应商预鉴定供应商预鉴定按产品实现过程的模式按产品实现过程的模式SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 139 借助于完整齐全的咨询文档资料：图纸，标准，借助于完整齐全的咨询文档资料：图纸，标准，借助于完整齐全的咨询文档资料：图纸，标准，借助于完整齐全的咨询文档资料：图纸，标准， 技术规定（技术规定（技术规定（技术规定（STESTE），），），），材料，试验，确认计划等来清楚、准确地表达客户方的需求。

142、材料，试验，确认计划等来清楚、准确地表达客户方的需求。材料，试验，确认计划等来清楚、准确地表达客户方的需求。材料，试验，确认计划等来清楚、准确地表达客户方的需求。阶段阶段1需求的表达和供应商的选择需求的表达和供应商的选择选择最具竞争力，最有能力保证达到所要求的质量水平，并能对其报选择最具竞争力，最有能力保证达到所要求的质量水平，并能对其报选择最具竞争力，最有能力保证达到所要求的质量水平，并能对其报选择最具竞争力，最有能力保证达到所要求的质量水平，并能对其报价负责任的供应商。价负责任的供应商。价负责任的供应商。价负责任的供应商。明文规定各种职责。明文规定各种职责。明文规定各种职责。明文规定各种职

143、责。需求的表达和供应商的选择需求的表达和供应商的选择SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 140管管 理理 及及 质质 量量 保保 障障 条条 款款技技 术术 规规 范范合同规定要求的技术说明书合同规定要求的技术说明书咨咨咨咨 询询询询 文文文文 件件件件数字数字数字数字, , 经济目标经济目标经济目标经济目标, , 合作关系合作关系合作关系合作关系, , 备件备件备件备件, , 保修保修保修保修与产品有关的要求及目标与产品有关的要求及目标与产品有关的要求及目标与产品有关的要求及目标确保控制整个供货链质量确保控制整个供货链质量确保控制整个供货链质量确保控制整个供货链质

144、量的相关要求的相关要求的相关要求的相关要求咨咨咨咨 询询询询 文文文文 件件件件SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 141识别出工作任务、客户方识别出工作任务、客户方识别出工作任务、客户方识别出工作任务、客户方/ /供应商之间的分工供应商之间的分工供应商之间的分工供应商之间的分工识别出产品和过程的风险因素识别出产品和过程的风险因素识别出产品和过程的风险因素识别出产品和过程的风险因素 缺陷消除工作步骤缺陷消除工作步骤缺陷消除工作步骤缺陷消除工作步骤 开发计划开发计划开发计划开发计划产品认可计划产品认可计划产品认可计划产品认可计划运行确定性计划运行确定性计划运行确定性计

145、划运行确定性计划 对过程进行描述对过程进行描述对过程进行描述对过程进行描述 配件及材料来源配件及材料来源配件及材料来源配件及材料来源工业简图，工业化计划：即平面布局图和新设备新工业简图，工业化计划：即平面布局图和新设备新工业简图，工业化计划：即平面布局图和新设备新工业简图，工业化计划：即平面布局图和新设备新流水线的设置流水线的设置流水线的设置流水线的设置质量计划，质量承诺质量计划，质量承诺质量计划，质量承诺质量计划，质量承诺 物流设备物流设备物流设备物流设备项目组成员识别项目组成员识别项目组成员识别项目组成员识别 供应商技术预分析供应商技术预分析阶阶 段段 2通过产品通过产品/过程控制过程控制

146、实现质量保证实现质量保证SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 142产产产产 品品品品 和和和和 过过过过 程程程程 开开开开 发发发发开发计划（策划）开发计划（策划）开发计划（策划）开发计划（策划） - - Ms ProjectMs Project指应由供应商完成的过程和产品的全部开发任务的计划质量计划（项目）质量计划（项目）质量计划（项目）质量计划（项目）质量计划列出了所有的业务，如果这些业务不受控的话，会使整个项目的运行处于危险之中。缺陷消除计划（产品缺陷消除计划（产品缺陷消除计划（产品缺陷消除计划（产品/ /过程）过程）过程）过程）用来消除已知缺陷的所有措施)

147、 )（产品和过程）风险控制计划产品和过程）风险控制计划产品和过程）风险控制计划产品和过程）风险控制计划所有用来控制产品和过程风险的措施由供应商一方进行由供应商一方进行SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 143零件定义，编号，零件及图纸更改标记，项目计划零件定义，编号，零件及图纸更改标记，项目计划零件定义，编号，零件及图纸更改标记，项目计划零件定义，编号，零件及图纸更改标记，项目计划客户方客户方客户方客户方/ /供应商之间的职责分工供应商之间的职责分工供应商之间的职责分工供应商之间的职责分工质量风险及历史纪录质量风险及历史纪录质量风险及历史纪录质量风险及历史纪录 缺陷

148、消除工作步骤缺陷消除工作步骤缺陷消除工作步骤缺陷消除工作步骤关键技术与功能特性关键技术与功能特性关键技术与功能特性关键技术与功能特性项目组成员识别项目组成员识别项目组成员识别项目组成员识别物流，物流设备，设备投资物流，物流设备，设备投资物流，物流设备，设备投资物流，物流设备，设备投资客户方技术预分析客户方技术预分析SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 144 将零件定义，编号，物流，项目计划编制成文将零件定义，编号，物流，项目计划编制成文将零件定义，编号，物流，项目计划编制成文将零件定义，编号，物流，项目计划编制成文 将客户方将客户方将客户方将客户方/ /供应商之间的

149、职责分工形成文本供应商之间的职责分工形成文本供应商之间的职责分工形成文本供应商之间的职责分工形成文本 将项目的主要风险形成文本将项目的主要风险形成文本将项目的主要风险形成文本将项目的主要风险形成文本, , 明确监控计划的明确监控计划的明确监控计划的明确监控计划的立标立标立标立标检查制度检查制度检查制度检查制度 实施缺陷消除及风险控制工作步骤实施缺陷消除及风险控制工作步骤实施缺陷消除及风险控制工作步骤实施缺陷消除及风险控制工作步骤 明确关键技术和功能特性明确关键技术和功能特性明确关键技术和功能特性明确关键技术和功能特性 将产品认可计划编成文本（材料，试验，功能，可靠性等。）将产品认可计划编成文本

150、（材料，试验，功能，可靠性等。）将产品认可计划编成文本（材料，试验，功能，可靠性等。）将产品认可计划编成文本（材料，试验，功能，可靠性等。） 将开发及工业化计划编成文本将开发及工业化计划编成文本将开发及工业化计划编成文本将开发及工业化计划编成文本 对产品和过程认可的立标检查对产品和过程认可的立标检查对产品和过程认可的立标检查对产品和过程认可的立标检查 ( (时间节点时间节点时间节点时间节点) ) 实施互动式调查问卷实施互动式调查问卷实施互动式调查问卷实施互动式调查问卷 批准质量计划及质量目标批准质量计划及质量目标批准质量计划及质量目标批准质量计划及质量目标 产品及过程逐步审核表格初始化产品及过

151、程逐步审核表格初始化产品及过程逐步审核表格初始化产品及过程逐步审核表格初始化 初始化评审初始化评审SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 145 产品定义控制产品定义控制产品定义控制产品定义控制产品定义控制产品定义控制 产品认可控制产品认可控制产品认可控制产品认可控制产品认可控制产品认可控制 运行确定性，风险及缺陷控制运行确定性，风险及缺陷控制运行确定性，风险及缺陷控制运行确定性，风险及缺陷控制运行确定性，风险及缺陷控制运行确定性，风险及缺陷控制 关键技术和功能特性控制关键技术和功能特性控制关键技术和功能特性控制关键技术和功能特性控制关键技术和功能特性控制关键技术和功能

152、特性控制 产品合格性控制产品合格性控制产品合格性控制产品合格性控制产品合格性控制产品合格性控制 产品审核的综合资料产品审核的综合资料产品审核的综合资料产品审核的综合资料产品审核的综合资料产品审核的综合资料产产 品品 逐逐 步步 审审 核核 项项 目目SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 146过过 程程 逐逐 步步 审审 核核 项项 目目 计划、可追溯性及过程风险的控制计划、可追溯性及过程风险的控制计划、可追溯性及过程风险的控制计划、可追溯性及过程风险的控制计划、可追溯性及过程风险的控制计划、可追溯性及过程风险的控制 过程定义的控制及工业化控制过程定义的控制及工业化控

153、制过程定义的控制及工业化控制过程定义的控制及工业化控制过程定义的控制及工业化控制过程定义的控制及工业化控制 2 22级及以上供应商控制级及以上供应商控制级及以上供应商控制级及以上供应商控制级及以上供应商控制级及以上供应商控制 物流和包装的控制物流和包装的控制物流和包装的控制物流和包装的控制物流和包装的控制物流和包装的控制 过程审核的综合资料过程审核的综合资料过程审核的综合资料过程审核的综合资料过程审核的综合资料过程审核的综合资料SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 147客户方供应商管理小组的客户方供应商管理小组的客户方供应商管理小组的客户方供应商管理小组的 各各各各

154、 种种种种 介介介介 入入入入 方方方方 式式式式 ： 进展跟踪会议进展跟踪会议进展跟踪会议进展跟踪会议产品产品产品产品/ /过程评审过程评审过程评审过程评审开发审核开发审核开发审核开发审核行动计划跟踪行动计划跟踪行动计划跟踪行动计划跟踪产品产品产品产品/ /过程验审参观过程验审参观过程验审参观过程验审参观满负荷生产能力评估满负荷生产能力评估满负荷生产能力评估满负荷生产能力评估核实产品合格性核实产品合格性核实产品合格性核实产品合格性等等等等等等等等 客户方供应商管理小组的各种介入方式客户方供应商管理小组的各种介入方式客户方供应商管理小组的各种介入方式客户方供应商管理小组的各种介入方式SQE和供

155、应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 148 目标目标 谁？谁？通过深入分析，检验报价、项目管理、产品开发及过程开发通过深入分析，检验报价、项目管理、产品开发及过程开发通过深入分析，检验报价、项目管理、产品开发及过程开发通过深入分析，检验报价、项目管理、产品开发及过程开发等程序是否得到了严格的遵守。等程序是否得到了严格的遵守。等程序是否得到了严格的遵守。等程序是否得到了严格的遵守。 怎样？怎样？ 何时何时?通过使用相应的质量审核表格，评估供应商运作的实际情通过使用相应的质量审核表格，评估供应商运作的实际情通过使用相应的质量审核表格，评估供应商运作的实际情通过使用相应的质量审核表

156、格，评估供应商运作的实际情况和各个阶段的风险。况和各个阶段的风险。况和各个阶段的风险。况和各个阶段的风险。由授权了的质量审核员来实施，必要时，采购员和由授权了的质量审核员来实施，必要时，采购员和由授权了的质量审核员来实施，必要时，采购员和由授权了的质量审核员来实施，必要时，采购员和/ /或专家或专家或专家或专家进行参与进行参与进行参与进行参与 应客户方项目小组要求应客户方项目小组要求应客户方项目小组要求应客户方项目小组要求 应采购员要求应采购员要求应采购员要求应采购员要求开发审核开发审核SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 149目标目标怎样？怎样？ 谁？谁？验证产品

157、和过程所期望的中间阶段的效验证产品和过程所期望的中间阶段的效果果 根据计划好的参观频次。根据计划好的参观频次。由项目组，审核员及技术专家来进行，必由项目组，审核员及技术专家来进行，必要时，工艺人员参与要时，工艺人员参与产品产品/过程验证的参观过程验证的参观SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 150产产 品品 / 过过 程程 验验 证证 的的 时间时间开发开发客户方客户方满产发展中满产发展中产品产品 设计设计 发放阶段发放阶段创立与修改创立与修改 正式化阶段正式化阶段 工装实现工装实现 批生产批生产 方式阶段方式阶段满产发展满产发展 阶段阶段线上预批线上预批 2阶段阶

158、段线外预批线外预批 2/3阶段阶段产产 品品 / 过过 程程 验验 证证 的的 时间时间SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 151 目标目标44 确保所有的设施安装就位确保所有的设施安装就位确保所有的设施安装就位确保所有的设施安装就位44 评估生产设备的能力评估生产设备的能力评估生产设备的能力评估生产设备的能力44 评估供应商批量生产阶段保质保量交付货物的能力评估供应商批量生产阶段保质保量交付货物的能力评估供应商批量生产阶段保质保量交付货物的能力评估供应商批量生产阶段保质保量交付货物的能力44 验证潜在饱和的获得条件验证潜在饱和的获得条件验证潜在饱和的获得条件验证潜

159、在饱和的获得条件满产评估的目标满产评估的目标SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 152 如何？如何？ 由谁？由谁？ 制定满产评估内容清单制定满产评估内容清单产品产品产品产品过程过程过程过程 主管主管主管主管项目项目项目项目采购采购采购采购主管主管主管主管 评价评价项目项目项目项目采购采购采购采购主管主管主管主管 现场参观并进行生产试验现场参观并进行生产试验供供供供应应应应商商商商质质质质量量量量部部部部项目项目项目项目采购采购采购采购主管主管主管主管满产评估满产评估SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 153批量增长许可批量增长许可批量增长

160、许可批量增长许可商品化投产商品化投产商品化投产商品化投产批准商品化投产批准商品化投产批准商品化投产批准商品化投产进入线上预批量阶段进入线上预批量阶段进入线上预批量阶段进入线上预批量阶段潜在产能潜在产能潜在产能潜在产能供应商批量增长供应商批量增长供应商批量增长供应商批量增长供应商供应商满产评估满产评估1满产评估满产评估2线上预批线上预批阶段阶段1线上预批线上预批阶段阶段2Quand? 何时？何时？ 满产评估满产评估1： 线上预批线上预批1阶段阶段 满产评估满产评估2： 客户方批量增长之前客户方批量增长之前批生产方式阶段批生产方式阶段批量增长阶段批量增长阶段客户方客户方满产发展客户方满产发展客户方

161、满产发展客户方满产发展SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 154阶段阶段 1需求的表达和供应商的选择需求的表达和供应商的选择阶段阶段 2 通过产品和过程的控制实现通过产品和过程的控制实现质量保证质量保证阶段阶段 3批量供货产品的质量控制批量供货产品的质量控制产品已由供应商自己鉴定完毕，产品已由供应商自己鉴定完毕，产品已由供应商自己鉴定完毕，产品已由供应商自己鉴定完毕，这样，所有作为预防手段而事先考这样，所有作为预防手段而事先考虑好的措施都已实施。现在必须确认虑好的措施都已实施。现在必须确认在批量环境下，它是有效的和适宜的在批量环境下，它是有效的和适宜的.它将作为批量

162、生产初期它将作为批量生产初期鉴定状态的确认对象。鉴定状态的确认对象。过程已由供应商自己鉴定完毕，过程已由供应商自己鉴定完毕，过程已由供应商自己鉴定完毕，过程已由供应商自己鉴定完毕，已接受了这些鉴定结果已接受了这些鉴定结果已接受了这些鉴定结果已接受了这些鉴定结果批量生产初期对鉴定状态的确认批量生产初期对鉴定状态的确认SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 155人人 料料法法环环机机供应商实施规定的控制计划供应商实施规定的控制计划供应商实施规定的控制计划供应商实施规定的控制计划在等待有效性证实前，第二方或第三方机构对供应商进行监控在等待有效性证实前，第二方或第三方机构对供

163、应商进行监控在等待有效性证实前，第二方或第三方机构对供应商进行监控在等待有效性证实前，第二方或第三方机构对供应商进行监控 仔细检查了客户制定产品的关键特性仔细检查了客户制定产品的关键特性仔细检查了客户制定产品的关键特性仔细检查了客户制定产品的关键特性认真实施了规定的控制计划认真实施了规定的控制计划认真实施了规定的控制计划认真实施了规定的控制计划 严格执行了要求的包装和标识严格执行了要求的包装和标识严格执行了要求的包装和标识严格执行了要求的包装和标识 鉴鉴 定定 状状 态态 的的 确确 认认阶段阶段 3批量供货产品的质量控制批量供货产品的质量控制SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级

164、课程page 156 直到供应商证明其过程处于受控状态直到供应商证明其过程处于受控状态直到供应商证明其过程处于受控状态直到供应商证明其过程处于受控状态, , 有能力按预期的满产能力及质量水平进行批有能力按预期的满产能力及质量水平进行批有能力按预期的满产能力及质量水平进行批有能力按预期的满产能力及质量水平进行批量生产，量生产，量生产，量生产， 直到获得了足够的信任来取消这种监控直到获得了足够的信任来取消这种监控直到获得了足够的信任来取消这种监控直到获得了足够的信任来取消这种监控 供应商产量爬坡阶段供应商产量爬坡阶段 满满 产产第二方或第三方机构对第二方或第三方机构对第二方或第三方机构对第二方或第

165、三方机构对供应商进行监控供应商进行监控供应商进行监控供应商进行监控确确 认认 周周 期期现生产阶段现生产阶段量产监控的持续期量产监控的持续期SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 157 目标目标 谁？谁？检验阶段检验阶段检验阶段检验阶段2 2的过程鉴定及阶段的过程鉴定及阶段的过程鉴定及阶段的过程鉴定及阶段3 3初期的过程鉴定确认是初期的过程鉴定确认是初期的过程鉴定确认是初期的过程鉴定确认是否认真执行，及所交付产品风险是否确实受到控制，否认真执行，及所交付产品风险是否确实受到控制，否认真执行，及所交付产品风险是否确实受到控制，否认真执行，及所交付产品风险是否确实受到控制

166、，否则将采取整改措施。否则将采取整改措施。否则将采取整改措施。否则将采取整改措施。 怎样？怎样？ 何时何时?通过对质量审核表格的实施对供应商运行情况及其通过对质量审核表格的实施对供应商运行情况及其通过对质量审核表格的实施对供应商运行情况及其通过对质量审核表格的实施对供应商运行情况及其处理事故的能力进行评估。处理事故的能力进行评估。处理事故的能力进行评估。处理事故的能力进行评估。由资深质量审核员实施，如有必要采购员和由资深质量审核员实施，如有必要采购员和由资深质量审核员实施，如有必要采购员和由资深质量审核员实施，如有必要采购员和/ /或专家或专家或专家或专家参与。参与。参与。参与。 鉴定确认阶段

167、后期鉴定确认阶段后期鉴定确认阶段后期鉴定确认阶段后期6 6个月后个月后个月后个月后 在采购员或在采购员或在采购员或在采购员或SQESQE的要求下的要求下的要求下的要求下以后至少每年一次以后至少每年一次以后至少每年一次以后至少每年一次SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 158根据供应商和产品的风险程度进行根据供应商和产品的风险程度进行4个层次的监控：个层次的监控：量产启动后的一个月的简单审核量产启动后的一个月的简单审核投产初期投产初期SQE的派驻监控的派驻监控认可机构的监督人员持续几个月的监控认可机构的监督人员持续几个月的监控客户方客户方SQE认可的机构实施补充性检验

168、认可的机构实施补充性检验SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 159故障通知的前提故障通知的前提已运抵以供批量生产的供货。已运抵以供批量生产的供货。由供应商承担责任的质量变差（或经分析判定由由供应商承担责任的质量变差（或经分析判定由供应商承担责任）供应商承担责任）要求供应商针对导致产生故障的机能失调采取纠要求供应商针对导致产生故障的机能失调采取纠正措施。正措施。故障评分故障评分依据如下依据如下2个标准个标准:质量风险水平质量风险水平对流程的干扰程度对流程的干扰程度故障通知故障通知故障通知故障通知SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 160q在

169、采购员或在采购员或SQE要求下编制质量改进计划要求下编制质量改进计划q批量批量生产审核后的行动计划评审生产审核后的行动计划评审 （简称（简称RPA）q突变情况突变情况：在供应商失效的情况下由：在供应商失效的情况下由SQE进行指令性介入并由供应商支付一进行指令性介入并由供应商支付一定的费用。定的费用。 批批 量量 生生 产产 阶阶 段段 的的 介介 入入q由资深质量审核员实施，如有必要采购员和由资深质量审核员实施，如有必要采购员和/或专家参与。或专家参与。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 161第五部分供应商质量管理的工具SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管

170、理高级课程page 1627 74 43 31 1进货产品质量进货产品质量 组组织织应应有有过过程程确确保保采采购购产产品品的的质质量量（见见7.4.37.4.3），可可以以采采用用下列的一种或多种方法：下列的一种或多种方法：由组织对收到的统计数据加以评价；由组织对收到的统计数据加以评价；接收检验和接收检验和/ /或试验，例如基于性能的抽样；或试验，例如基于性能的抽样；结结合合已已交交付付的的可可接接受受的的产产品品质质量量记记录录, ,由由第第二二方方或或第第三三方方机机构对供方现场进行评估或审核；构对供方现场进行评估或审核；由指定的实验室评价零件；由指定的实验室评价零件；顾客同意的其他方法

171、。顾客同意的其他方法。TS16949-TS16949-进货产品质量进货产品质量SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 163源头检验源头检验源头检验是客户（收货方）的代表在货品发运之前，在供应商处检查源头检验是客户（收货方）的代表在货品发运之前，在供应商处检查产品质量的过程产品质量的过程.源头检查相对于一般的来料检验，有如下优势：源头检查相对于一般的来料检验，有如下优势：1.避免重复进行高成本的特殊检验，降低客户方的检测设备要求避免重复进行高成本的特殊检验，降低客户方的检测设备要求2.通过减少进料检验的环节加快了物料到达生产场所的速度。通过减少进料检验的环节加快了物料到

172、达生产场所的速度。3.需要返工的零部件直接在供应商处进行返工，避免了发送有缺陷零部件需要返工的零部件直接在供应商处进行返工，避免了发送有缺陷零部件回供应商端的时间回供应商端的时间4.如果有些参数无法在装配后进行测试或检验，可以在供应商的制造过如果有些参数无法在装配后进行测试或检验，可以在供应商的制造过程中对其进行监督控制。程中对其进行监督控制。5.通过直接关注供应商的过程，人员和系统，来源检查人员可以更好地发通过直接关注供应商的过程，人员和系统，来源检查人员可以更好地发挥供应商管理的职能挥供应商管理的职能6.来源检查人员的存在可以使供应商就近沟通产品的质量要求，获得更清来源检查人员的存在可以使

173、供应商就近沟通产品的质量要求，获得更清晰的认识，必要时双方有机会就标准分歧进行磋商。晰的认识，必要时双方有机会就标准分歧进行磋商。7.源头检查可以使供应商和客户之间的关系更为密切源头检查可以使供应商和客户之间的关系更为密切8.允许直接发运到其他现场而不一定是客户的工厂允许直接发运到其他现场而不一定是客户的工厂SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 164品质分品质分析结果析结果PQCOQAShipmentIQC库存库存生产过程生产过程 typical time elapse0.5 hr1.5 hrs7days1.5 mths2 - 3 mths3 - 4 mths5 -

174、 8 mths in quality feedbackfrom P.S.from P.S.from P.S.from P.S loop影响：影响： 质量信息反馈周期越长，就越不利于前端的质量改进，而且存在越大的风险质量信息反馈周期越长，就越不利于前端的质量改进，而且存在越大的风险应对：应对： a) 从现实角度考虑，指导供应商正确地加强最终出货控制要比追求全面质量管理改善要有效从现实角度考虑，指导供应商正确地加强最终出货控制要比追求全面质量管理改善要有效 - 收货方自身要持续改善反馈速度收货方自身要持续改善反馈速度 - 尽可能要求和指导供应商考虑产品到达的最终使用环境后存在的质量和可靠性风险尽可

175、能要求和指导供应商考虑产品到达的最终使用环境后存在的质量和可靠性风险b) 收货方自身也要建立起有力的质量保证系统收货方自身也要建立起有力的质量保证系统c) 外部质量信息的收集是和供应商合作进行的，要有知识共享的意识外部质量信息的收集是和供应商合作进行的，要有知识共享的意识(from production) 质量信息反馈过程质量信息反馈过程质量信息反馈路径的影响供应商端供应商端收货方收货方SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 165OQA 策略 供应商质量管理的一个重要战场是供方的最终出货控制。供应商质量管理的一个重要战场是供方的最终出货控制。 基于较长的反馈周期基于较

176、长的反馈周期, 很大程度上，在供方的最终出货检验站实现有力的控制会很大程度上，在供方的最终出货检验站实现有力的控制会使客户的质量风险得到充分的降低。使客户的质量风险得到充分的降低。 灵活有效的最终出货控制会给供方和顾客同时带来质量控制的收益。灵活有效的最终出货控制会给供方和顾客同时带来质量控制的收益。 顾客反馈和顾客反馈和FMEA的结果要定期更新到供方最终出货控制的作业指导书，和检验的结果要定期更新到供方最终出货控制的作业指导书，和检验标准中。标准中。 OQA 不仅是通常所说的抽样检验，它是一种综合的管理监督。不仅是通常所说的抽样检验，它是一种综合的管理监督。 OQA的工作是一种管理成本，但是

177、至少比日后的退货，返工或召回，赔偿要便宜得多。的工作是一种管理成本，但是至少比日后的退货，返工或召回，赔偿要便宜得多。 OQA 抽样计划应该根据过程能力分析结果和量化的质量风险评估结果来确定。抽样计划应该根据过程能力分析结果和量化的质量风险评估结果来确定。(例如供方的例如供方的 PPM风险分析和首次通过率分析风险分析和首次通过率分析),不能简单地根据初始采购合约上的规定。不能简单地根据初始采购合约上的规定。供方有责任将过程能力分析，失效风险分析和抽样检验原理作为整体考虑，并给顾客供方有责任将过程能力分析，失效风险分析和抽样检验原理作为整体考虑，并给顾客提供有关的证明资料。提供有关的证明资料。

178、为了更好地实现上述的策略，客户方的供应商质量控制人员不但自身要掌握有关的为了更好地实现上述的策略，客户方的供应商质量控制人员不但自身要掌握有关的工具和方法，也要对供应商进行持续的指导和要求。工具和方法，也要对供应商进行持续的指导和要求。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 166CTQ identification(特殊特性)客户图纸上规定的特殊特性与客户端装配有关的尺寸或参数 可能造成客户停线要付出较高的品质成本才能达到的要求客户和供应商都关注的参数必须是产品或过程参数可以测量SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 167紧急且重要紧急且重要

179、紧急而不重要紧急而不重要不紧急但重要不紧急但重要( (有长期影响有长期影响 ) )低低紧迫性紧迫性重要性重要性高高高高优先优先-时间管理时间管理不紧急又不重要不紧急又不重要SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 168流程图例流程图例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 169SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 170由于流程图不方便于直观地表现生产过程的实际状况，由于流程图不方便于直观地表现生产过程的实际状况，因此需要进一步地建立现场图和质量控制流程图，因此需要进一步地建立现场图和质量控制流程图，力求清晰明了，简单

180、易懂。力求清晰明了，简单易懂。下两张页面上的两份现场图，是另一个工厂里改善前后下两张页面上的两份现场图，是另一个工厂里改善前后的现场布局，请大家比较一下，哪一个更好？更合理？的现场布局，请大家比较一下，哪一个更好？更合理？为什么？为什么？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 171终测终测包装包装清洁清洁PQCOQA来料来料返工修理返工修理检验规格检验规格/抽样计划抽样计划样本样本PCBA箱体箱体Customer inspection木板木板箱体线箱体线现场工位图和检验站示意图现场工位图和检验站示意图SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 17

181、2终测终测包装包装清洁清洁PQCQC返工和修理返工和修理检验规格检验规格/抽样计划抽样计划标准样本标准样本OA箱体箱体1线线箱体二线箱体二线箱体检验箱体检验返工修理返工修理发货发货电子检查电子检查电子检查电子检查来料来料A+B 箱体组合线箱体组合线, C 总装配线总装配线,D 独立电子检验站独立电子检验站,ABCD现场工位图和检验站示意图现场工位图和检验站示意图SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 173统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法。统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法。它利用数理统计原理，通过它利用数理统计原理，通过过程中过程中检测数据的

182、收集和分检测数据的收集和分析，可以达到析，可以达到“事前预防事前预防”的效果，从而有效控制生产的效果，从而有效控制生产过程、不断改进品质。过程、不断改进品质。与全面质量管理相同，强调与全面质量管理相同，强调全员参与全员参与，而不是只依靠少，而不是只依靠少数质量人员。数质量人员。SPC(Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的一致性。从而保证产品与服务满足要求的一致性。SPCSQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级

183、课程page 174预防作用：UCLLCLSQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 175如果不使用如果不使用SPC，是不是就表示公司的质量保证手段落后？是不是就表示公司的质量保证手段落后？不一定，因为产品是千差万别的，制造工艺过程也是千差万别的，对于单件或小批量生产，手工订做，纯手工装配，还有很多其他行业的产品，比如服务产品，软件产品，建筑这些产业，SPC在某种程度上是不太适用的。SPC在大批量连续生产的制造过程中能最好地发挥作用但是不使用SPC，统计方法仍然得到了广泛的应用，SPC只是统计手法里的一种应用推行推行SPC之前，公司需要评估一下所有的产品制造过程，看有哪些

184、适之前，公司需要评估一下所有的产品制造过程，看有哪些适合做合做SPC，哪些不适合做哪些不适合做SPC，毕竟，毕竟，SPC不是一种迷信！不是一种迷信！SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 176符合符合SPC的适用条件，但是公司没有做的适用条件，但是公司没有做SPC，会是会是一种什么情况？一种什么情况？每批加工完成后全数测试每批加工完成后全数测试每批加工完成后全数检验每批加工完成后全数检验发现问题全部返工或报废发现问题全部返工或报废偷着出货偷着出货全数不等于全部指标检测，因此很多公司的产品全数不等于全部指标检测，因此很多公司的产品或零件有大量的指标是不符合设计公差规范的

185、，或零件有大量的指标是不符合设计公差规范的，而在长期的检验过程中根本没有去管它们。甚至而在长期的检验过程中根本没有去管它们。甚至也不知道其到底是不是完全合格。也不知道其到底是不是完全合格。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 177SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 1781、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局 部措施或对系统采取措施的指南。SPC的作用SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 179如果仅存在变差的普通原

186、因，如果仅存在变差的普通原因， 目标值线目标值线随着时间的推移，过程的输随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可出形成一个稳定的分布并可预测。预测。 预测预测 时间时间 范围范围 目标值线目标值线如果存在变差的特殊如果存在变差的特殊原因，随着时间的推原因，随着时间的推 预测预测移，过程的输出不移，过程的输出不稳定。稳定。 时间时间 范围范围SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 180Step4Step3Step2Step1Step444过程控制对于制造时间的影响SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 181SPC的基础知识1.定义定义（

187、ISO8402 1.2）将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 注：资源可包括人员、资金（材料）、设施、设备技术和方法。什么是过程？什么是过程？过程 PROCESS输入INPUT输出OUTPUT人，机，料，法，环，测人，机，料，法，环，测SPC中所研究的过程通常是产品和零件加工过程中所研究的过程通常是产品和零件加工过程,SPC理论理论认为，每一个过程应该是一个产生某种认为，每一个过程应该是一个产生某种合乎要求的特性合乎要求的特性的的过程，过程，SPC通过对过程输出的测量和限制，加上必要的改通过对过程输出的测量和限制，加上必要的改善或调整来达到使输出能持续满足要求的目的善或调整来达到使输出

188、能持续满足要求的目的-控制控制SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 182所谓控制是为了改善某个或某些对象的功能或发展，所谓控制是为了改善某个或某些对象的功能或发展，需要获得并使用信息或数据，以这种信息或数据为基需要获得并使用信息或数据，以这种信息或数据为基础而选出的加于该对象上的作用础而选出的加于该对象上的作用控制的基本概念控制的基本概念反馈反馈正反馈正反馈负反馈负反馈前馈前馈控制的基本方式控制的基本方式SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 183发动机发动机柴油柴油控制什么？控制什么？让供油量在一定的范围内让供油量在一定的范围内发动机的转

189、速变化在一定发动机的转速变化在一定 的范围内的范围内油门油门油泵油泵柴油柴油SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 184+施控装置施控装置目标值目标值 J+-比较器比较器输入输入偏差偏差信号信号U输入输入控制控制信号信号U受控装置受控装置扰动扰动输出输出Y反馈装置反馈装置反馈系统反馈系统闭环控制系统的原理图闭环控制系统的原理图输入偏差信号U=J-Y弹簧弹簧球杆装置球杆装置杠杆装置杠杆装置司机踩油门司机踩油门并不稳定并不稳定油门油门SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 185发动机发动机柴油柴油控制什么？控制什么？让供油量在一定的范围内让供油量

190、在一定的范围内发动机转速变化发动机转速变化在一定范围内在一定范围内油门油门电控装置电控装置弹簧弹簧传感器传感器弹簧弹簧油泵油泵SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 186+施控装置施控装置目标值目标值 J+-比较器比较器输入输入偏差偏差信号信号U受控装置受控装置前馈装置前馈装置输出输出Y反馈装置反馈装置前馈系统前馈系统闭环控制系统的例子闭环控制系统的例子+不等扰动影响到输出，只要扰动是可以测量出来的，就预先把它测量出来，不等扰动影响到输出，只要扰动是可以测量出来的，就预先把它测量出来，通过前馈装置送回到系统中进行调节，使得在输出量变化之前就尽可能克通过前馈装置送回到系

191、统中进行调节，使得在输出量变化之前就尽可能克服或减少扰动的影响服或减少扰动的影响SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 187根据根据U=J-Y这一个值的变化特性，可以将反馈区分为这一个值的变化特性，可以将反馈区分为正反馈和负反馈正反馈和负反馈负反馈负反馈正反馈正反馈SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 188PFMEAMSAControl planSPCWI制造过程制造过程输出输出检验检验结果分析结果分析首件首件对偏差性质和方向进行判断的准确程度对偏差性质和方向进行判断的准确程度前馈机制前馈机制反馈机制反馈机制施控施控工艺要求工艺要求调节是否

192、得当调节是否得当，反馈失时和反馈失度，反馈失时和反馈失度DOE优选法优选法SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 189 过程的呼声过程的呼声 人人 设备设备 材料材料 方法方法 产品或产品或 环境环境 服务服务 输入输入 过程过程/系统系统 输出输出 顾客的呼声顾客的呼声制造的过制造的过程程/资源资源的融合的融合统计数据分析统计数据分析顾客顾客识别不断变化的识别不断变化的需求量和期望需求量和期望有反馈的过程控制系统模型有反馈的过程控制系统模型控制的实际应用控制的实际应用SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 190供应商日常管理供应商日常管理

193、供应商质量控制供应商质量控制供应商日常管理的重要质量工具之一：供应商日常管理的重要质量工具之一：Cpk值控制值控制什么是过程能力指数？什么是过程能力指数？ 过程能力是指过程的加工质量满足技术标准的过程能力是指过程的加工质量满足技术标准的 能力，过程能力指数是指衡量过程能力的指标。能力，过程能力指数是指衡量过程能力的指标。 USL - LSL6Cp=LSLLSLUSLUSL中心值中心值设计容许范围设计容许范围设计容许范围设计容许范围(Design Tolerance)过程能力过程能力(Product Capability)Cp = 中心值没有偏移时的计算中心值没有偏移时的计算SQE和供应商质量管

194、理高级课程和供应商质量管理高级课程page 191LSLLSLUSLUSL中心值中心值设计容许范围设计容许范围平均值有偏移时的计算平均值有偏移时的计算 T=USL - LSL6CpK=X（1-K）K=X - X - 2TUSL - LSL平均值有偏移情况平均值有偏移情况过程能力指数过程能力指数初始过程能力指数初始过程能力指数ppk有什么不同有什么不同？Cmk又是什么？又是什么？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 192能力指数CpCp规格范围与过程能力的比率不考虑过程的对中性 USLLSL固有变差规格范围SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page

195、 193性能指数PpPp规格范围与过程性能的比率不考虑过程的对中性LSL过程总变差USL规格范围SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 194供应商日常管理供应商日常管理 供应商质量控制供应商质量控制供应商日常管理的重要质量工具之一：供应商日常管理的重要质量工具之一：Cpk值控制值控制过程能力指数过程能力指数CPK介绍介绍SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 195 每个过程可以分类如下：受控或不受控是否符合规范要求满足要求受控不受控符合（合格）1类3类不符合（不合格）2类4类SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 19

196、61类（符合要求，受控）类（符合要求，受控）是理想状况。为持续改进可能需要进一步减少变差。是理想状况。为持续改进可能需要进一步减少变差。2类（不符合要求，受控）类（不符合要求，受控）存在过大的普通原因变差。存在过大的普通原因变差。短期内，进行短期内，进行100检测以保障客户不受影响。检测以保障客户不受影响。必须进行持续改进找出并消除普通原因的影响。必须进行持续改进找出并消除普通原因的影响。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 1973类（符合要求，不受控）类（符合要求，不受控）有相对较小的普通原因及特殊原因变差。有相对较小的普通原因及特殊原因变差。如果存在特殊原因已经

197、明确但消除具影响可能不太经如果存在特殊原因已经明确但消除具影响可能不太经济，客户可能接受这种过程状况。济，客户可能接受这种过程状况。4类（不符合要求，不受控）类（不符合要求，不受控）存在过大的普通原因及特殊原因的变差。存在过大的普通原因及特殊原因的变差。需要进行需要进行100检测以保障客户利益。检测以保障客户利益。必须采取紧急措施使过程稳定，并减小变差。必须采取紧急措施使过程稳定，并减小变差。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 198外部不良出货不良数据采集数据采集缺陷分析缺陷分析原因分析原因分析优先级优先级PDCA改善改善缺陷排列缺陷排列Emergencyimpo

198、rtance8d 报告临时补救措施临时补救措施改善和改善和8d方法方法SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 1991.定义双方的负责人定义双方的负责人-合作或责任关系及对供应商的总体要求合作或责任关系及对供应商的总体要求2.问题定义和描述问题定义和描述(SQE有责任代表客户方清楚地描述问题）有责任代表客户方清楚地描述问题）-5W2H3.临时措施临时措施-供应商的责任，最大限度地减小客户的损失和风险供应商的责任，最大限度地减小客户的损失和风险4.原因分析和验证原因分析和验证-要求供应商用品管手法进行分析要求供应商用品管手法进行分析（人，机，料，法，环，测）这里面有一个重

199、点是验证，（人，机，料，法，环，测）这里面有一个重点是验证，如果有必要，要要求供应商针对可能的原因进行再现模拟或如果有必要，要要求供应商针对可能的原因进行再现模拟或DOE分析分析5.供应商针对确定的原因分析来制定纠正措施计划供应商针对确定的原因分析来制定纠正措施计划6.措施计划的实施和效果跟踪措施计划的实施和效果跟踪7.供应商提出预防措施供应商提出预防措施8.有效性确认有效性确认-关闭（客户一方的关闭（客户一方的SQE有责任追踪有效性并确认是否关闭有责任追踪有效性并确认是否关闭传统的传统的8D有一定的缺陷，没有明确包含有一定的缺陷，没有明确包含FMEA和控制计划的更新和控制计划的更新完整的完整

200、的8d报告究竟有哪些信息？报告究竟有哪些信息？SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 200SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 201SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 202SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 203SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 204SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 205 1, 路线路线/设备设备/现场设置现场设置 的过程数据（流程图，的过程数据（流程图， FMEA ，QC工程表）工程表） 2. 供应商

201、的物料质量控制记录供应商的物料质量控制记录 3. 检验和返工过程的数据检验和返工过程的数据 4. 测试数据测试数据 5. 不合格品处理的数据记录不合格品处理的数据记录 6. 量具校验记录和测量系统分析记录量具校验记录和测量系统分析记录 7. 过程确认记录（例如：供应商的试生产报告）过程确认记录（例如：供应商的试生产报告） 8. 可追溯性系统记录可追溯性系统记录 9. 包装包装/卡板和最终出货（检验）记录卡板和最终出货（检验）记录 10. 过程能力分析过程能力分析 11. FPY数据分析数据分析/缺陷风险分析缺陷风险分析 11. 缺陷定义和缺陷列表缺陷定义和缺陷列表 12. 工程变更和控制记录工

202、程变更和控制记录 与质量密切相关的基本数据收集与质量密切相关的基本数据收集SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 206经过分析某重要供应商来料问题的跟踪结果经过分析某重要供应商来料问题的跟踪结果SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 207第六部分供应商的日常管理SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 208供应商日常管理供应商日常管理 供应商质量控制供应商质量控制指定生产线生产；指定生产线生产；确认工艺流程和关键设备参数；确认工艺流程和关键设备参数；工艺变更确认程序；工艺变更确认程序；定期审核工艺标准执行情况；定期审核

203、工艺标准执行情况；定期审核定期审核SPC指标达成情况；指标达成情况；质量事故通报告及处理程序。质量事故通报告及处理程序。指定或审核可接受的供应水平；指定或审核可接受的供应水平；根据质量表现调整采购比例和根据质量表现调整采购比例和更换厂家；更换厂家；批准批准IQC检验规范；检验规范；批量材料事故报告程序批量材料事故报告程序关键零件的追溯程序。关键零件的追溯程序。供应商质量控制的方法供应商质量控制的方法SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 209定期排序定期排序排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力，排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力，以及为是否保留、更换供应

204、商提供决策依据。排序的一般准则如下：以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序的一般准则如下：（1）供应商自身出货批合格率：一般要求不能低于）供应商自身出货批合格率：一般要求不能低于95%。（2）批合格率：一般要求不能低于）批合格率：一般要求不能低于95%。（3）商品投入后的质量问题：一般要求总的工序直通合格率不低于）商品投入后的质量问题：一般要求总的工序直通合格率不低于85%（因产品不同而有较大差异）。（因产品不同而有较大差异）。（4）回复纠正行动报告）回复纠正行动报告CAR的态度和速度：需及时响应，的态度和速度：需及时响应，对问题做出令人信服的分析，并有纠正预防措施对问题做出令人信服的分

205、析，并有纠正预防措施（或更改作业文件，或进行工序改善等）。（或更改作业文件，或进行工序改善等）。（5）交货期履行情况：能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。）交货期履行情况：能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。（6）审核结果：审核的分数至少在）审核结果：审核的分数至少在60分以上。分以上。（7）与本企业人员的配合：在各项事务中与需方积极配合，协作良好。）与本企业人员的配合：在各项事务中与需方积极配合，协作良好。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 210供应商日常管理供应商日常管理 供应商考评体系供应商考评体系目的目的推动供应商持续改善质量，为采购决策提供依

206、据。推动供应商持续改善质量，为采购决策提供依据。管理方式管理方式 制订供应商考核标准，定期统计数据，作出评估报告，制订供应商考核标准，定期统计数据，作出评估报告，要求供应商改善不足，并跟踪改进效果。要求供应商改善不足，并跟踪改进效果。 根据供应商的表现调整采购量，给予优秀供应商更多根据供应商的表现调整采购量，给予优秀供应商更多的采购量，表现不佳的供应商或降低或限量或停止采购。的采购量，表现不佳的供应商或降低或限量或停止采购。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 211（二）供应商业绩评定的主要指标（二）供应商业绩评定的主要指标 供应商业绩的评价指标主要有供应商提供产品

207、的质量、服务供应商业绩的评价指标主要有供应商提供产品的质量、服务的质量、满足企业订货的情况、及时交付产品的情况等。的质量、满足企业订货的情况、及时交付产品的情况等。1. 供应商的产品及服务供应商的产品及服务（1）产品质量指标）产品质量指标 产品实物质量水平产品实物质量水平 检验质量检验质量 投入使用质量投入使用质量 产品寿命产品寿命SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 212（2）服务质量）服务质量 售前服务售前服务 售中服务售中服务 售后服务售后服务2. 订货满足率与供货及时率订货满足率与供货及时率SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 21

208、3（三）供应商业绩的评定方法（三）供应商业绩的评定方法1. 不合格评分法不合格评分法 根据供应商提供不合格品对企业产成品的影响程根据供应商提供不合格品对企业产成品的影响程度定期进行不合格分级评定。某公司规定致命不合格度定期进行不合格分级评定。某公司规定致命不合格的分值为的分值为5分，严重不合格的分值为分，严重不合格的分值为3分，轻微不合格分，轻微不合格的分值为的分值为1分。定期对供应商的不合格总分进行统计，分。定期对供应商的不合格总分进行统计，据此对供应商进行等级评定，并将评定结果及时通知据此对供应商进行等级评定，并将评定结果及时通知供应商。供应商。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管

209、理高级课程page 2142. 综合评分法综合评分法 某公司采用满分为100的评价体系，各分项满分分别规定为：产品实物质量水平15分，年度平均投入使用合格率15分，全年批次合格率15分，服务15分，订货满足率15分，供货及时率15分，顾客反馈质量10分。经过充分收集资料，并调查分析后，给出每一供应商综合评价，根据得分的高低评出优劣等级。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 215四、供应商的动态管理四、供应商的动态管理（一）供应商动态分级（一）供应商动态分级 根据对供应商的业绩评价，可以将所有供应商划分为根据对供应商的业绩评价，可以将所有供应商划分为A、B、C、D四四

210、级。级。1. A级供应商级供应商 A级供应商是优秀供应商。级供应商是优秀供应商。2. B级供应商级供应商 B级供应商是良好供应商，良好供应商可以较好地满足企业的要求。级供应商是良好供应商，良好供应商可以较好地满足企业的要求。3. C级供应商级供应商 C级供应商是合格供应商，合格供应商能够满足合同约定的当前运作级供应商是合格供应商，合格供应商能够满足合同约定的当前运作要求。要求。4. D级供应商级供应商 D级供应商是不合格供应商，不合格供应商不能够满足企业的基本采级供应商是不合格供应商，不合格供应商不能够满足企业的基本采购要求。购要求。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程pag

211、e 216（二）供应商的动态管理（二）供应商的动态管理 对各类供应商的管理可以结合企业的供应商定点对各类供应商的管理可以结合企业的供应商定点个数来区别对待。个数来区别对待。 对于定点个数为对于定点个数为1的情况，的情况，A类供应商的订单分配类供应商的订单分配为为100%，继续与之维持紧密的合作关系；，继续与之维持紧密的合作关系；B类供应商类供应商的订单分配为的订单分配为100%，但需开发该外购件的新供应商；，但需开发该外购件的新供应商；如果此供应商如果此供应商C、D类，应尽快更换供应商。类，应尽快更换供应商。 对于供应商定点个数为对于供应商定点个数为2的情况，订单分配与管理的情况，订单分配与管

212、理对策参见表。对策参见表。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 217供应商定点个数为供应商定点个数为2时的管理对策示例表时的管理对策示例表SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 218 对于定点个数为对于定点个数为3的情况，三类供应商的的情况，三类供应商的组合情形较多，订单分配与管理对策参见表。组合情形较多，订单分配与管理对策参见表。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 219供应商定点个数为供应商定点个数为3时的管理对策示例表时的管理对策示例表 无论定点的供应商个数多少，无论定点的供应商个数多少，D类供应商都应被及

213、时淘汰。类供应商都应被及时淘汰。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 220SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 221关键供应商考核指标关键供应商考核指标关键供应商考核指标关键供应商考核指标品质品质1./ 缺陷目标缺陷目标 0 缺陷缺陷 警告线警告线 2004 2005 2006 终端市场退货终端市场退货 : 20 10 5 客户产线不良客户产线不良 : 2000 150 1002./ Complaint TPT - 第一次反映第一次反映 (补救措施补救措施 ) : 24 hrs 带有原因分析和改善措施的带有原因分析和改善措施的8d报告报告

214、 : 5 个工作日个工作日3./ 终端客户的要求认知能力终端客户的要求认知能力4./ 缺陷风险的顾客通知系统缺陷风险的顾客通知系统5./ 内部持续改善和自我监控能力内部持续改善和自我监控能力价格价格 / 成本成本1./ 20% 年度降价率年度降价率2./ 以实际到岸时间之后以实际到岸时间之后3个月的付款周期个月的付款周期3./ 采购和约有效期内双方的调整空间采购和约有效期内双方的调整空间4./ 零部件生命期管理，零部件生命期管理，18个月提前沟通个月提前沟通5./ 供应责任承诺供应责任承诺-15年年交付交付1./ 建立供应商制造信息系统建立供应商制造信息系统 (可信度可信度 / 2周内的交付确

215、定性周内的交付确定性, 2周周 WIP + 途中途中 / 认可的关键物料认可的关键物料,关键物料一周交付能力关键物料一周交付能力)2./ 本地点对点供货能力本地点对点供货能力3./ 交付交付lead time 年度目标年度目标: 2003 协议协议 : = 8wks = 7 wks (yr 2004) = 6 wks (yr 2005) 灵活度和责任灵活度和责任1./ 定期的改善系统有效性评价定期的改善系统有效性评价2./ 制造现场的客户支持制造现场的客户支持技术进步能力技术进步能力1./ 环境要求所需要的技术改善环境要求所需要的技术改善2./ 项目初期的协同研发能力项目初期的协同研发能力3.

216、/ 电子信息平台的沟通能力电子信息平台的沟通能力4./ 测试技术发展测试技术发展5./ ODM能力能力6./ 顾客工程支持能力顾客工程支持能力SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 222 供供 應應 商商 計計 分分 卡卡 供應商供應商 : 會計年度會計年度 :評評 分分 者者A. 品品 質質全球全球 SQE2520.022.023.025.0 B. 成本優勢成本優勢全球採購全球採購2014.014.010.017.0C. 技術領先性技術領先性全球全球 PDG/採購採購2012.012.015.015.0D. 全求供貨持續性全求供貨持續性全球全球客服中心客服中心/採購

217、採購2015.012.015.016.0 E. 在地服務與支援在地服務與支援全球全球客服中心客服中心1514.015.015.015.0 總總 分分 10075.075.078.088.0評比指標評比指標 = (100 - 實際分數實際分數) / 100 ) + 1評比指標評比指標 =1.261.261.241.141 = 最高可能分數最高可能分數2 = 最差可能分數最差可能分數滿滿 分分Q3,2000實際分數實際分數Q4,2000實際分數實際分數Q2,2001實際分數實際分數Q1,2001實際分數實際分數24SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 223 品品 質質現

218、現 在在配 分Q300Q400Q101Q201分分 數數(A) 供應商達到本公司供應商達到本公司 RMA目標目標10供應商 RMA 小於目標 10%供應商 RMA 符合目標 10%供應商 RMA 大於目標 5%內供應商 RMA 大於目標 10%內供應商 RMA 大於目標 10%102(B) 品質基礎架構品質基礎架構1)QMP現場應用且有效 -現場品質系統/數據收集/通報系統 -SPC/製程管製現場應用且有效 -FMEA分析能力與執行2)資源 -提供如QMP所載GQAM/JQE/FAE資源 -供應商提供之資源有效且符合所有期望 3)新產品導入 -每一產品之QMP在準備銷售前已完成 -每一產品之N

219、PRR/NPI在相對應開發週期中完全被遵守 -供應商如“專案明定全球資源矩陣”要求, 提供準備銷售前之資源 -供應商在完全量產前已符合 QMP 所定義之 ICT,FQC,OBA等品質目標 -供應商在準備銷售前已完成如 QMP 所定義之測試,訓練,失效分析計劃等文 件與報告10 8 6 3 -222分分 數數分分 數數分分 數數71210 71210 77222222222211SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 224 品品 質質配 分Q300Q400Q101Q20114)變革管理 -設計/工程變更流程 -供應商在準備銷售前提出設計缺失之設計/工程變更 -供應商在準

220、備銷售前提出零件之設計/工程變更 -供應商在準備銷售前提出製造流程之設計/工程變更 -供應商更換受任何設計/工程變更影響之庫存 -供應商依合約要求提出產品壽命終結通知5)內部稽核計劃與程序 -供應商在OEM顧客稽核前,對其供應商進行稽核與完成矯正措施 -供應商在持續改善的基礎下,進行內部品質稽核 -供應商稽核其品質協定與QMP,同時提供書面化的差異分析、 矯正行動、負責人與完成日期給 OEM 顧客之 SQE6)世界級的流程 -供應商在 OEM 顧客轉換一致性 (Copy Exact) 的定義下,記錄與展開 各生產地區流程一致化 -供應商記錄與展開最佳表現於各生產 OEM 顧客產品之地區21現現

221、 在在分分 數數分分 數數分分 數數分分 數數21021111111188109SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 225 品品 質質配 分Q300Q400Q101Q201(C) 持續改善流程持續改善流程21)矯正措施與失效分析能力 -供應商提供 OEM 顧客地區 SQE 因 RMA 與 LRR 產生缺失之 失效分析結果 -矯正措施文件化, 並且在第一次導入時就有效 -矯正與永久措施符合 QMP 所定義的期間內結案2)有效使用流程追蹤與報告數據 (良率、柏拉圖、關鍵指標等) 來督促改善 -供應商自我督促以持續改善在ICT,FQC,OBA等站的良率 -供應商提供內部測

222、試報告, 包括矯正行動、負責人與完成日期 給 OEM 顧客之 SQE3)固定會議/資訊交換以強化流程管理能力 -與 OEM 顧客舉行品質高峰會議 -在技術供應者與生產者間展開 “持續改善交流活動” ( CIP ) -工廠內部 CIP 研討會4)現場 CIP 計劃與推行成果 -供應商有書面化的 CIP 活動, 專注於透過 “流程改善” (BPI) 以超過品質目標 -供應商有量產中可靠度測試 (ORT) 流程, 用以有效預測產品 失效而提前採取改善行動111分分 數數分分 數數分分 數數分分 數數現現 在在555542111210121112111SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级

223、课程page 226供应商供应商PCBA装配技术能力计划装配技术能力计划20002001200220032004InvestigationQualificationProductionHASLHASLFR4FR4OSPOSPNi/AuNi/Au 0603 060304020402 0201 02010.750.75mm Pitchmm PitchGlue/Wave/ReflowGlue/Wave/ReflowCOB/Lead FreeCOB/Lead FreeSelective Selective WaveWaveS/P Height MeasureS/P Height MeasureX-ra

224、yX-ray ReworkAssemblyProcessPCBQFPChipBGAInspection0.5mm CSP0.5mm CSP200520062007FCFC 0.4mm 0.4mmISNISNLaser ReworkLaser ReworkHot Air ReworkHot Air Rework 0.5mm Pitch 0.5mm Pitch 0 01 10101AOIAOIAXIAXIWLP/3DWLP/3DIAGIAG PIH PIHOptics Assy.Optics Assy.SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 227第七部分供应商关系管理SQ

225、E和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 228识别和选择关键供应商识别和选择关键供应商建立短期目标和长期规划的平衡关系建立短期目标和长期规划的平衡关系建立清晰和开放的沟通渠道建立清晰和开放的沟通渠道发展联合的产品和过程改善发展联合的产品和过程改善建立联合的客户认知建立联合的客户认知共享信息和计划共享信息和计划ISO9000这样说：这样说：与供方的互利关系与供方的互利关系SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 229供应商关系管理（Supplier Relationship Management, SRM），是企业供应链（Supply Chain）上的

226、一个基本环节，它建立在对企业的供方（包括原料供应商，设备及其他资源供应商，服务供应商等）以及与供应相关信息完整有效的管理与运用的基础上，对供应商的现状、历史，提供的产品或服务，沟通、信息交流、合同、资金、合作关系、合作项目以及相关的业务决策等进行全面的管理与支持。什么是供应商关系管理什么是供应商关系管理SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 230供应商关系管理的建立，涉及到广泛的基础信息，例如：供应商关系管理的建立，涉及到广泛的基础信息，例如：供应商（现行的，过去的，潜在的）的基础资料，包括组织，人员，联络供应商（现行的，过去的，潜在的）的基础资料，包括组织，人员，联

227、络方法，地址，交通等方法，地址，交通等 ;联合的质量计划联合的质量计划有关供货品种、价格、品质、周期等方面的信息；有关供货品种、价格、品质、周期等方面的信息； 供货状态与历史数据，实际采购、供货情况的详细记录；供货状态与历史数据，实际采购、供货情况的详细记录； 潜在的供应品种，能力等；潜在的供应品种，能力等； 审核、评估的、改进的记录；审核、评估的、改进的记录； 重要的沟通、或事件处理（例如联络、退货、争议等）记录；重要的沟通、或事件处理（例如联络、退货、争议等）记录； 双方合作的项目，未来的发展计划；双方合作的项目，未来的发展计划； 双方交流的文件（例如合同、变更、设计资料、品质标准等）；双

228、方交流的文件（例如合同、变更、设计资料、品质标准等）； 供方的其他信息，例如设计状态、进度，相关计划安排等；供方的其他信息，例如设计状态、进度，相关计划安排等； 对状态趋势的预测；等等。对状态趋势的预测；等等。 SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 231关系与沟通关系与沟通，包括人之间的，以及组织之间的，这不仅仅是对有关的对象相关信息的系统管理与应用，也包括对多种多样的沟通渠道（例如各种基于网络的新型通讯/互动方式，电子信件，实时通讯，视频会议，远程的小组协同工作等）的直接集成与支持，以及对业务、事件、计划的跟踪管理等。在供应商关系管理体系中，不一定独立的实现这些功

229、能，而是与相应的企业信息系统功能，例如分布式的企业办公环境相集成。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 232业务流程与业务类型除了传统的“采购”业务之外，供应商关系管理需要关注所有与供方相关的业务，比如供应商的选择与评估，战略合作关系的建立与协调，共同开发计划，对供方设计过程的直接参与，建立有效的沟通方法与渠道，意外处理的流程等。近些年来的趋势是，作为“客户”的买方越来越深入供方的业务流程，例如通过建立基于信息技术的业务模式，使二者之间的供需业务如同在一间公司内的生产计划和送货安排一样及时和有效，甚至将买方的原料仓与供方的成品仓合为一体。 供应商关系管理体系的一个基

230、本目标，是将企业内部的工作流与供方的工作流直接衔接，以及直接处理跨越二者的综合业务，形成跨越组织界限的高效率的业务流程。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 233项目管理项目管理与供应商合作的简单方式，是直接采购。而今天一个典型的供需合作，往往不限于单纯采购供货，还包括以项目方式提供服务，合作开拓/开发产品或服务项目，乃至指导协助供应商进行的改进计划，督察供方内部为需方进行的项目，例如设计开发等。因此，供应商关系管理应当包括或者集成项目与计划管理的功能。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 234联合小组联合小组-成立成立QITQIT一、一

231、、QIT: Quality Improvement Team QIT: Quality Improvement Team 即品质改善小组即品质改善小组二、二、QIT QIT 主旨：了解供货商未达到质量的原因及能达到的改善方案，做到主旨：了解供货商未达到质量的原因及能达到的改善方案，做到有效的双向沟通为提升供货商内部质量管理，故要求供货商需成立有效的双向沟通为提升供货商内部质量管理，故要求供货商需成立“ QIT QIT ”组织，对买方的组织，对买方的SQESQE负责。负责。三、三、QITQIT功能：功能：1. 1. QITQIT为供货商与买方的对应窗口为供货商与买方的对应窗口2. 2. QITQ

232、IT推动买方质量改善计划，是供货商内部的主导单位，定期回报进度推动买方质量改善计划，是供货商内部的主导单位，定期回报进度并将稽核报告提供买方所有相关单位参考并将稽核报告提供买方所有相关单位参考. .3 3. . 所有所有VCAR VCAR ，QITQIT必须详述真因，暂时对策必须详述真因，暂时对策/ /永久对策永久对策/ /确认确认/ /验证验证/ /追踪追踪报告交由买方报告交由买方SQE.SQE.4 4. . 供货商需提出年度质量目标及方针，由买方供货商需提出年度质量目标及方针，由买方SQESQE定期追踪进度及改善成定期追踪进度及改善成效效. .5. 5. 买方成立质量评比月会买方成立质量评

233、比月会/ /季会季会/ /年度大会，会议中可提供供货商在月年度大会，会议中可提供供货商在月/ /季季/ /年度的质量评比或供货商对于买方的建议案，此会议是双向沟通的最佳渠年度的质量评比或供货商对于买方的建议案，此会议是双向沟通的最佳渠道道. .SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 235第八部分质量风险分析和控制SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 236质量风险分为以下几个方面：质量风险分为以下几个方面：1.生产方风险和使用方风险生产方风险和使用方风险2.潜在失效风险潜在失效风险3.缺陷渗漏风险缺陷渗漏风险4.探测度风险探测度风险5.质量质

234、量/交期交互风险交期交互风险6.产品责任风险产品责任风险7.保证度风险保证度风险8.物流和包装风险物流和包装风险9.可靠性风险可靠性风险10.时间风险时间风险12. 质量成本风险质量成本风险13.信任危机信任危机质量风险管理分析质量风险管理分析抽样技术抽样技术FMEA过程能力分析和渗漏分析过程能力分析和渗漏分析测量系统分析和检验站设置测量系统分析和检验站设置价值流分析价值流分析安规，环保，标准安规，环保，标准体系，过程控制手段，测试手段体系，过程控制手段，测试手段包装设计和评估，物流评估，运输试验包装设计和评估，物流评估，运输试验可靠性测试可靠性测试团队合作，执行力，快速问题解决方法团队合作，

235、执行力，快速问题解决方法质量成本管理质量成本管理客户回复和沟通渠道客户回复和沟通渠道SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 237L(p)100P1P01PAB(n,A)A：生产方风险点生产方风险点B：使用方风险点使用方风险点P0：生产方风险质量生产方风险质量P1：使用方风险质量使用方风险质量：生产方风险生产方风险：使用方风险使用方风险计数标准型抽样检验的计数标准型抽样检验的OC曲线曲线SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 238 生产方风险生产方风险（第一类错误）第一类错误） 对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不对于给定的抽样方案，当批质量

236、水平（如不合格品率）为某一指定的可接收值（如可接收质合格品率）为某一指定的可接收值（如可接收质量水平）时的拒收概率。即好的质量批被拒收时量水平）时的拒收概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险。生产方所承担的风险。 使用方风险使用方风险（第二类错误）第二类错误） 对于给定的抽样方案，当批质量水平（如合对于给定的抽样方案，当批质量水平（如合格品率）为某一指定的不满意值时的接收概率。格品率）为某一指定的不满意值时的接收概率。即质量坏的批被接收时的使用方所承担风险。即质量坏的批被接收时的使用方所承担风险。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 239SQE和供应商质量管理

237、高级课程和供应商质量管理高级课程page 240过程缺陷预防和控制过程缺陷预防和控制MPMHSPHSPGSMReflowMPMHSPHSPGSMReflowICTFTCutting PCBAOQAPackageFinal ProductsFMEA 监控的重点工位视觉检验站过程质量目标2555050250502525118生产准备生产准备Touch up5%5%客户反馈客户反馈试产结果试产结果出货检验出货检验坏品分析坏品分析过程失效模式信息库过程失效模式信息库 失效预测和预防SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 241过程能力分析过程能力分析过程过程DPPM预测预测分析

238、的结果分析的结果推动推动FMEAFMEA控制计划控制计划缺陷过滤能力缺陷过滤能力目测过滤能力目测过滤能力控制参数控制参数自动检查过滤能力自动检查过滤能力全功能检查过滤能力全功能检查过滤能力反应计划反应计划控制方法控制方法评价过程能力评价过程能力过程控制监控能力过程控制监控能力测量系统分析测量系统分析出货品质缺陷预测出货品质缺陷预测注意，所有的过滤能力都来自于定量分析，而不是经验或定性分析，过滤能力注意，所有的过滤能力都来自于定量分析，而不是经验或定性分析，过滤能力的评定需要以的评定需要以MSA为基础，但是和为基础，但是和MSA不相同。过滤能力是探测度，不相同。过滤能力是探测度，MSA是可信程度

239、。是可信程度。SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 242缺陷风险预测的方法视觉检验视觉检验ICCT功能测试功能测试过滤能力过滤能力 85%过滤能力过滤能力70%过滤能力过滤能力 85% 过程过程FMEA控制计划控制计划工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4control1control2control3过程控制过程控制过程缺陷渗漏过程缺陷渗漏Dppm1Dppm2Dppm3Dppm4 Dpm=(缺陷机会数缺陷机会数/零件数或工序数零件数或工序数 ) X 1000000PPM=DPM X (成品包含的零件数或工序数）成品包含的零件数或工序数）过程能力过程能力缺陷机会缺

240、陷机会客户端的缺陷风险客户端的缺陷风险最终检验过滤能力最终检验过滤能力最终检验最终检验缺陷总和的缺陷总和的PPM缺陷风险预测的案例缺陷风险预测的案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 243缺陷风险预测的案例SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 244系统构成投诉记录投诉记录公司定义缺陷列表公司定义缺陷列表过程流程图过程流程图过程现场图（排拉图）过程现场图（排拉图）PFMEA（过程失效模式和效果过程失效模式和效果/风险分析）风险分析）用品质管理手法建立用品质管理手法建立优先减少计划优先减少计划分析分析检验记录检验记录分析分析控制计划控制计划

241、行动，内部行动，内部8d和外部和外部8d这个系统要对供应商端提出这个系统要对供应商端提出要求，要派人跟踪辅导要求，要派人跟踪辅导缺陷风险优先减少系统SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 245建立包装和标识评估机制建立包装和标识评估机制包装设计评审包装设计评审跌落测试跌落测试振动测试振动测试运输测试运输测试对测试样件进行全部检验和分析对测试样件进行全部检验和分析最终出货检验最终出货检验包括箱外检验包括箱外检验据据BVQI统计结果，每年由全球采购到达美国的统计结果，每年由全球采购到达美国的汽车零部件中，包装损失高达汽车零部件中，包装损失高达35%，远大于其他质量问题，远

242、大于其他质量问题对每一种新产品，进行以上评估所需要的时间对每一种新产品，进行以上评估所需要的时间24小时已经够用了小时已经够用了SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 246SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 247案例分析案例分析上级的客户的使用环境要求？上级的客户的使用环境要求？ 怎样合理地将责任传递给外包厂怎样合理地将责任传递给外包厂（没有可靠性试验条件）？有没有折衷办法？（没有可靠性试验条件）？有没有折衷办法？合作，合理，合适合作，合理，合适产产品品和和服服务务产产品品和和服服务务服务服务订单合约订单合约订单合约订单合约温度，湿度（可靠性）测试。温度，湿度（可靠性）测试。振动测试，淋水测试，跌落测试。振动测试，淋水测试，跌落测试。功能实现功能实现品质保证品质保证可靠性保证（拥有试验条件）可靠性保证（拥有试验条件） 自己公司的责任自己公司的责任可靠性可靠性 客户需求满足程度客户需求满足程度客户的需求？客户的需求？平衡平衡质量改进成本质量改进成本零缺陷零缺陷自己的公司自己的公司SQE和供应商质量管理高级课程和供应商质量管理高级课程page 248Thanks everyone!Thanks everyone!