如何运用IE技术提升效率

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1、如何运用IE技术提升效率1一. 效率提升的基础与改善方向1 学会观察2 深入分析3 识别问题（连问5个为什么）4 改善（针对根本问题）2二、工业工程的原理科学管理的起源：1 泰勒的铲煤研究2 吉尔布雷斯的砌砖研究3二、工业工程的原理工业工程的原理：1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法；2 对于选定的工作，指派最适当的作业员；3 对于作业员实施作业方法的训练；4 在方法和条件相同的条件下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。4二、工业工程的原理工业工程的主要工作内容：1 方法研究（改善工具）： 程序分析 作业分析 动作分析2 时间研究（衡量标准）： 作业标

2、准和标准工时的测定5二、工业工程的原理工作研究的实施步骤：1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；2 工作方法、材料、工具及设备标准化；3 确定标准工作时间.6三、程序分析（Process Analysis)程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。 是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。 7是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担程序分析的目的8程序分析的次序次序一：展开预备调查 制品的生产量(计划、实绩) 制品的内容

3、、品质的标准 检查的标准(中间检查、出货检查的作法) 设备的配置(摆设)。 工程的流动(分歧、合流的状况)。 原料(种类)9次序二：制作流程工程图 必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。 虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。 10次序三:把各工程的必需项目测定，然后记入流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定

4、的工作具有准确性，必须直接到现场工作。 下表的工程分析记录项目可供参考 11工程作业名(为了什么)作业者(何人) 机械、设备(使用何物）场所(在何处)时间(耗费多少时间)方法(如何做)加工使作业内容具体化 职务名称、人数、个人名称等 机械名称、设备名称、钻模名称、台数等 使作业场所具体化 加工时间、生产量 使加工次序具体化 搬运使搬运内容具体化 同上搬运设备(起重机、台车、卡车、吊具) 从何地到何处 搬运时间 一次的搬运个数、装货、卸货方法等 检查使检查项目具体化 同上检查设备、检查工具等检查场所 检查时间 检查方法，适合与否的判定方法，不良产生处置方法 停滞停滞的状态(暂时放置、保管、等待出

5、货等明确化 保管责任者保管场所、保管设备 保管场所 停滞时间 容器的放置法 12欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数一单位的总搬运距离) 例如：10m*5次50m 搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数一单位的总搬运时间) 例如：3分*5次15分 13次序四：整理分析的结果 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页： 由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。 对于加工方面，不好好好的检讨一下，看是否能够更

6、快速、更为轻松的完成加工。 14整理表项目工程数时间(分)距离(m)人员(人)加工275-2搬运5228510检查325-6停滞3(130)853总和13122852115次序五：制订改善案依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。 逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。 可以参考次页的改善着眼点 16程序分析表(改善前)17程序分析表(改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库18程序分析表(改善后)19 程序分析表改善后切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库 20改善的着眼点全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员

7、与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢? 21改善的着眼点加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数，是否适当? 22改善的着眼点搬运 能否减少搬运的次数? 能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面

8、加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间? 搬运设备是否有改良的余地? 23搬运活性指数搬运方法系数值：搬运方法系数值： 散置散置 0 0 装箱装箱 1 1 架起架起 2 2 车上车上 3 3 运动中运动中 4 4活性系数活性系数= =每次搬运系数和每次搬运系数和/ /搬运次数搬运次数 活性系数大于活性系数大于2.32.3为佳为佳24改善的着眼点检查 能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施

9、加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运? 不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗? 检查方法适切吗?能否缩短时间? 25改善的着眼点停滞 尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间? 26改善的四原则原则目标例取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工程？变更加工顺序，以

10、便提高效率简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化27取消对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间 28合并对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 把几种工具合并为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作 29重排对程序图

11、上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡 30简化这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： 减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短 31四、线路分析u线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路线。工装车间毛坯库剪床剪床剪床

12、料场剪料工段拔头锻柄工段拔头机旋转锤三角锉拔头锻柄平面流程分析图55米106米84米70米5米3米86米33u实例：重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积五、作业分析所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械

13、 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 38作业分析在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 39时间（分） 人人 机机 准 备 零 件空空 闲闲装上零件装上零件被装上零件被装上零件空空 闲闲加加 工工卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率60%60%40时间（分） 人人 机机 装上零件装上

14、零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工空空 闲闲卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率75%75%时间（分） 人人 机机装上零件装上零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工修正和修正和存放零件存放零件卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件 利用率100%100%41 人机配合分析案例研讨请分析: 如何提高生产效率?注: 人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.工序上下工件机外作业机器自动加工加工周期充实度A0.140.251.30B0.140.251.00C0.140.250.8042六、动作分析动作分析是对

15、人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。 模型演练 43动作分析的特点 程序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。 44动作分析种类 基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对

16、象所进行的分析。 影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。 45基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号定义伸手RE接近或离开目的物的动作。抓G握取目的物的动作。移动TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。装配A使两个以上目的物相结合的动作。46基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号定义使用U藉器具或设备改变目的物的动作。拆卸DA将一物分解为两个以上目的物的动作。放开TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。检查I将目的物与规定标准相比较的动作。47基本动作要素及其符号表(第二类)动素名称形象符号代号定义寻找SH为确定目的物的位置而进行的动作。选择ST为选定目的

17、物而进行的动作。思考PN为考虑作业方法而延迟的动作。对准P为便於使用目的物而校正位置的动作。48基本动作要素及其符号表第二类动素名称形象符号代号定义预置PP调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。49基本动作要素及其符号表第三类动素名称形象符号代号定义拿住H保持目的物的状态。休息R不含有用动作而以休息为目的的动作。不可避免的延迟UD不含有用动作但作业者本身所不能控制可以避免的耽搁AD不含有用动作作业者本身可以控制的延迟50动作要素的分类第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有

18、时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。 51动作经济原则是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。52身体使用原则 双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好 尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 变急剧转换方向为连续曲线运动

19、 弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发 53工作场所布置原则工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 运用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量利用“坠落”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 54工具、设备的设计原则尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力

20、分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作55565758七、时间研究时间研究的用途:1 决定工作时间标准，用于控制人工成本2 制定时间标准作为工资制度的依据3 决定工作日程和工作计划4 决定标准成本，并作为标准预算的依据5 决定机器的使用效率，实现生产线平衡59七、时间研究时间研究的步骤和方法:1 工具准备: 秒表2 单元划分3 确定观测次数（10-20次）4 测定60七、时间研究5 数据分析 标准差： 平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，

21、界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。61七、时间研究6 宽放时间原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所） 操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器62七、时间研究宽放幅度： 1 私事宽放： 轻松工作：2-5% 较重工作/不良环境：大于5% 举重工作/天气炎热：7% 一般以5%计算63七、时间研究 2 疲劳宽放幅度%（参考值） 基本疲劳宽放时间 4（男）5（女） 站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 高度单调 4 4 64七、时间研究3 程序宽放 被强迫等待的时间，如本来操作两台机

22、器，但一台机故障。4 特别宽放 发生在动作间隙的 周期动作宽放时间 干扰宽放时间 临时宽放（可能发生而不能确定是否发生的时间发生时）65七、时间研究标准时间=观测平均值*（1+宽放率）66预定时间标准法（PTS）原理：在实际条件的范围内，所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间基本相等。 PTS法利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。 PTS法中最简便最常用的是模特法。67预定时间标准法（PTS）模特法的原理： 1 所有人力操作动作，均包括一些基本动作，可以归纳为21种。 2 不同的人做同一动作（操作条件相同时）所需的时间值基本相等（针对大多

23、数人而言）。 3 使人体不同部分动作时，其动作所用的时间值互成比例。 以手指的动作为1MOD=0.129s为基本单位，其余动作均可以以整数倍数表示。68预定时间标准法（PTS）基本动作（11种）移动动作： 手指 M1（M表示移动，1表示耗时1MOD） 手腕 M2 小臂 M3 大臂 M4 伸直臂M569预定时间标准法（PTS）基本动作（11种）终结动作： 其中前两列是不太需要注意力时的情形，后三列为需要注意力的情形。抓取GG0G1G3放置PP0P2P570预定时间标准法（PTS）身体及其他动作（10种）：重量因素 L1用眼 E2判断 D3加压力 A4走步 W5校正 R2脚踏板 F3圆周运动 C4

24、弯曲-站起 B17坐下-站起 S3071预定时间标准法（PTS）模特法使用实例： 用模特法平衡录音机电机装配操作程序 工序：1 转子与电刷定子组装2 本体铆接检查3 稳速电路板焊接4 锡焊R1电阻5 调整转速，性能测试6 外壳组装7 压入侧板，贴标牌8 总测72第第1 1工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:电刷组件、转子、定子组装工作地布置简图工位序号:1定员:1操作者:MOD数:40时间:5.16s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1持住夹具91M3G1M3P2取电刷组件放置在夹具中2旋转电刷组件,打开压簧.转子插入

25、后,将压簧恢复原状,同时手指根部放松,让夹具自行脱落M1P0M1P01121M4G1M4P2M1P0取转子插在电刷组件中,并转动一下,同时用眼检查电刷压簧是否对准刷环中心3持住夹具和电刷组件141M3G1M3P5R2取定子装在转子轴上,并调整缺口方向4持住夹具51M3P2将电机放在传送带上,并将电机轴插入传送带槽中73第第2 2工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:本体铆接及测试工作地布置简图工位序号:2定员:1操作者:MOD数:38时间:4.092s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取电机体移向铆合夹具M3G1M3P

26、0191M3P2M3G1将测试好的电机整齐放在周转箱内,然后取铆合好的电机2放置在夹具中M2P2141M2P0手握电机,移向铆接机开关3手收回,持住测试夹具M3P0161M1G0M3P2小指触动开关后,将电机插入左手的测试夹具4观察电流表,示波器,判断是否合格E2D3210持住电机5拇指加负载,判断波形是否正常M1G0D314持住电机6持住电机3214M2G01/2M1P0抓取电机轴端,来回拉动两次,手感检查轴向间隙74第第3 3工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:焊接稳速电路板工作地布置简图工位序号:3定员:1操作者:MOD数:38时间:4.77

27、3s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机本体放置在装配夹具上M2P21101M3G3取绝缘纸2取稳速电路板M3G1151M2P2放置在电机本体上3放置在电机本体上并按住M3P2151M2P0R2离开电机后调整一只手中弯曲夹具的位置4持住电机84M2P0用弯曲夹具将接线柱向外弯曲5取出装配夹具上的电机放置在焊接的夹具上,启动开关后握取下一个电机M3P2M2G0M3G11111M3G1M3P0伸手取出焊接机上焊好的电机,放置在传送带上75第第4 4工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:锡焊R1固定电阻工作地布置简图工位

28、序号:4定员:1操作者:MOD数:40时间:1.65s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机放置在焊锡作业夹具中M3P21551M3G1M3P2取R1电阻放置在电机的稳速电路板上2用中指按住电阻,食指和拇指送焊丝对准其焊接部位M1G0M1P214持住手中烙铁,做好焊接准备3持住202M2P2M2P0焊丝熔化时间4MOD焊R1电阻4取传送带上的下一个电机M3G116M2G1M3P0握取焊好的电机,将它放置在传送带上76第第5 5工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:调整转速及测试工作地布置简图工位序号:5定员:2操作者

29、:MOD数:78时间:10.062s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机向测试夹具M4G1M4P09持住测速盘2用小指和无名指拨开测速针后,将电机放在测试夹具上M1G0M2P25M2P0配合左手使电机到位3放开小指和无名指使测速针复原,持住电机M1P09M2P2E2D3将测速盘套入电机轴后观察波形判断4将调速起子对准可变电阻器M3P25空闲5调整最大负荷时的电机转速经测定为12MOD12空闲6空闲4M1G0D3托起4g法码,通过闪频观测器检查最小负荷转速7移至微动开关M3P0M1G03持住砝码8掀动开关变换频率,用眼观察电流表和电压测试电机性能(E

30、2D3)2222持住砝码9从测试夹具上取电机M2G1M2P05M2G0M1G1托起电机后握取测速盘10将电机放在传送带上M4P04M2PO取下测速盘77第第6 6工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:外壳组装工作地布置简图工位序号:6定员:2操作者:MOD数:37时间:4.773s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机移到胸前M4G1M4P012M3G1M3P5取防震垫装入电机轴的伸出端2持住电机14M4G1M4P5从周转箱内取电机外壳并装配3持住电机11M1G1M1P0M1G1M4P2握电机轴伸出端旋转一

31、下,检查装配情况后,将电机放在小型传送带上78第第7 7工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:侧板组装贴标牌工作地布置简图工位序号:7定员:1操作者:MOD数:38时间:4.902s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1空闲11M4G1M4P2取电机放置在装置中的夹具上2取侧板M2G311M3P3取垫片3放置在装置的另一夹具上M2P28M2P2装入电机4掀动开关M3P0M1G04M3P0M1GO掀动开关5压入装置启动,压入侧板,自动贴标牌测定时间为4MOD479第第8 8工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图

32、双手操作程序图) )作业内容:总测工作地布置简图工位序号:8定员:1操作者:MOD数:37时间:4.773s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取传送带上电机M3G16M4P2将测好的电机插放在包装盒内2移到胸前持住M2P06M4P2将测试棒两电极接电机触点持住3目视示波器,电流表,判断电机性能是否正常M2D32104用食指给电机轴加压,并目视示波器、振摆仪,判断是否正常M1P0E2D31211052214M1G11/2M1握取电机轴来回拉动两次,检查轴向间隙 80录音机电机装配流水线的均衡情况录音机电机装配流水线的均衡情况工位号名称定员MOD数时 间 /(s/人

33、)备注12345678电刷组件、转子、定子组装本体铆接及测试焊接稳速电路板锡焊R1固定电阻调整转速及测试外壳组装侧板组装贴标牌总测1111211140383840783738375.1604.9024.0925.1605.0314.7734.9024.773第1,2操作内容第3,4操作内容双工位81八、八、IE技术的经典应用技术的经典应用（一）从手工生产到大量生产（一）从手工生产到大量生产1、手工生产方式、手工生产方式1919世纪末，法国巴黎世纪末，法国巴黎Panhard-LevassorPanhard-Levassor (P&L) (P&L)机床公司机床公司开始制造汽车。开始制造汽车。特点：

34、几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且易出故障；特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且易出故障；要求工人具有高超技术。要求工人具有高超技术。822、大量生产方式、大量生产方式19081908年，亨利年，亨利福特推出了他的福特推出了他的T T型车。型车。大量生产的技术关键大量生产的技术关键零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。只需几分钟训练就能上装配线干活。实行大量生产的结果实行大量生产的结果生产率大幅度提高。生产率大幅度提高。19081908年年514514分钟生产一辆车，到分钟

35、生产一辆车，到19141914年实行流年实行流水生产后，只要水生产后，只要1.191.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。幅度下降。19081908年每辆车售价年每辆车售价$850,$850,到到19261926年每辆车售价年每辆车售价$290$290。大量生产方式的基本发展模式大量生产方式的基本发展模式大批量生产大批量生产降低成本降低成本刺激需求刺激需求批量的扩大批量的扩大83（二）从大量生产到精益生产（二）从大量生产到精益生产1、大量生产方式的衰落、大量生产方式的衰落福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种福特的大量生产有一个根本

36、缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。变化的能力，即缺乏柔性。为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。过大的场地。842、精益生产方式的出现、精益生产方式的出现19501950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的汽车公司位于底特律的RougeRouge工厂，回日本后与生产管工

37、厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合大量生产方式不适合日本日本原因是：原因是：当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建的技术和设备，也不可能花巨资去建RougeRouge那样的工厂。那样的工厂。当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。不能实行大量生产。受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。85JIT的进一步升华的进一步升华-

38、精益生产方式精益生产方式精益生产方式是美国在全面研究以精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方式为代表生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的经营年提出的一种较完整的经营管理理论。管理理论。86三、三、JIT的现场控制的现场控制看板管理看板管理（一）（一）“推动式推动式”与与“拉动式拉动式”生产生产1、传统方式：、传统方式：由计划部门根据市场需求，计算出每种零部件的由计划部门根据市场需求，计算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入出产需

39、要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入出产计划，按计划发出生产和订货指令。每个生产阶段都按计划制造计划，按计划发出生产和订货指令。每个生产阶段都按计划制造零部件，并将加工完的零部件送到后一道工序和下游车间，而不零部件，并将加工完的零部件送到后一道工序和下游车间，而不管后一道工序和下游车间当时是否需要。这种方式被称为管后一道工序和下游车间当时是否需要。这种方式被称为“推动推动式式”。特点：特点：物料流和信息流是分离的。物料流和信息流是分离的。872、“拉动式拉动式”方式：方式：从市场需求出发，由市场需求信从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每息拉动

40、产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。令进行生产。特点：特点：物料流和信息流是结合在一起的。物料流和信息流是结合在一起的。88（二）看板管理（二）看板管理1、看板，又称传票卡，是传递信号的工具。、看板，又称传票卡，是传递信号的工具。2、适用条件：、适用条件：看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能发挥作用。化的前提下，才有可能发挥作用。

41、3、看板种类、看板种类传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。生产看板：用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及生产看板：用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。其数量。894、用看板组织生产的过程、用看板组织生产的过程（1 1）实行看板管理之前，设备要重新排列，重新布置。）实行看板管理之前，设备要重新排列，重新布置。（2 2）使加工作业的每个工作地都有两个存放处：入口存放处和出）使加工作业的每个工作地都有两个存放处：入口存放处和出口存放处。口存放处。（3 3）在制品与零部件放在工作地旁，工人可以亲眼看到他们加工）在制品与零部

42、件放在工作地旁，工人可以亲眼看到他们加工的东西，就不会盲目地过量生产。的东西，就不会盲目地过量生产。905、用看板组织生产的特征、用看板组织生产的特征它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他加工工序指示顺序计划。其他加工工序需要生产什么，加工工序指示顺序计划。其他加工工序需要生产什么，生产量多少，何时生产都由看板进行控制。生产量多少，何时生产都由看板进行控制。6、看板的使用规则、看板的使用规则不合格件不交给后工序不合格件不交给后工序后工序来取件后工序来取件只生产后工序领取的工件数量只生产后工序领取的工件数量91四、组织准时生产的条件四、组织准

43、时生产的条件（一）组织混流生产（一）组织混流生产如，按市场要求，某厂三月份要生产如，按市场要求，某厂三月份要生产A、B、C、D4种产品，每种产品的月种产品，每种产品的月产量为：产量为：A：400台；台；B：300台；台；C：200台；台；D：100台，总共台，总共1000台。该台。该月有月有25个工作日。个工作日。第一种方式，一个月内每种产品各生产一次：第一种方式，一个月内每种产品各生产一次： A A（400400）-B-B（300300）-C-C（200200）-D-D（100100）第二种方式，每天生产各品种一次：第二种方式，每天生产各品种一次： A A（1616）-B-B（1212）-C

44、-C（8 8）-D-D（4 4） 一个月一个月2525天重复天重复2525次次第三种方式，进一步扩大生产频率，按：第三种方式，进一步扩大生产频率，按： AAAA-BBB-CC-D AAAA-BBB-CC-D 即一天重复即一天重复4 4次，一个月重复次，一个月重复100100次次好处：好处：使工人操作更加熟练使工人操作更加熟练提高了对需求的响应性提高了对需求的响应性降低了库存降低了库存缩短了每台产品的制造周期缩短了每台产品的制造周期92（二）减少调整准备时间（二）减少调整准备时间1、提高生产系统的柔性、提高生产系统的柔性改变劳动工具改变劳动工具改变劳动对象改变劳动对象2、减少调整准备时间的办法、减少调整准备时间的办法尽可能在机器运行时进行调整准备尽可能在机器运行时进行调整准备尽可能消除停机时的调整时间尽可能消除停机时的调整时间进行人员培训进行人员培训对设备和工艺装备进行改造对设备和工艺装备进行改造93项目I=4,B=4(预测)I=4,B=4I=10B=4I=4,B=1I=4,B=1(产量2-5)I=4,B=1(产量3-4)产量材料成本人工成本仓储及质量损失费负担单件成本出货周期 材料成本：每单位产品 X3；人工成本：每单位产品 X1；仓储及质量损失：月末半成品库存 X1；负担：每工序每月 X494