第七章机床夹具的设计方法及步骤课件

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1、 机床夹具设计是工艺装备设计的一个重要组成部分。设计质量的高低，应以能稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全，省力，制造、维护容易等为其衡量指标。第一节第一节 机床夹具设计的一般步骤机床夹具设计的一般步骤一、研究原始资料、分析设计任务一、研究原始资料、分析设计任务 工艺人员在编制零件的工艺规程时，提出了相应的夹具设计任务书，其中对定位基准、夹紧方案及有关要求作了说明。夹具设计人员根据任务书进行夹具的结构设计。为了使所设计的夹具能够满足上述基本要求，设计前要认真收集和研究下列资料：第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (一一) ) 生产纲领生产纲领 工件的生产纲领对于工艺

2、规程的制订及专用夹具的设计都有着十分重要的影响。大批大量生产多采用气动或其它机动夹具，自动化程度高，同时夹紧的工件数量多，结构也比较复杂。单件小批生产时，宜采用结构简单、成本低廉的手动夹具，以及万能通用夹具或组合夹具，以便尽快投入使用。( (二二) ) 零件图及工序图零件图及工序图 零件图是夹具设计的重要资料之一，它给出了工件在尺寸、位置等方面的精度要求。工序图则给出了所用夹具加工工件的工序尺寸、工序基准、已加工表面、待加工表面、工序精度要求等等，它是设计夹具的主要依据。第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (三三) ) 零件工艺规程零件工艺规程 了解零件的工艺规程主要是指了解该工序所使用的机床

3、、刀具、加工余量、切削用量、工步安排、工时定额、同时安装的工件数目等等。关于机床、刀具方面应了解机床主要技术参数、规格、机床与夹具连接部分的结构与尺寸，刀具的主要结构尺寸、制造精度等。( (四四) ) 夹具结构及标准夹具结构及标准 收集有关夹具零、部件标准(国标、厂标等)、典型夹具结构图册。了解本厂制造、使用夹具的情况以及国内外同类型夹具的资料。结合本厂实际，吸收先进经验，尽量采用国家标准。第七章 机床夹具的设计方法及步骤二、确定夹具的结构方案二、确定夹具的结构方案 确定夹具结构方案主要包括： 1 根据工件的定位原理，确定工件的定位方式，选择定位元件； 2 确定刀具的对准及引导方式，并选择刀具

4、的对准及导引元件； 3 确定工件的夹紧方式，选择适宜的夹紧机构； 4 确定其他元件或装置的结构型式，如定向元件、分度装置等； 5 协调各装置、元件的布局，确定夹具体结构尺寸和总体结构。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 在确定夹具结构方案的过程中，定位、夹紧、对定等各个部分的结构以及总体布局都会有几种不同方案可供选择，应画出草图，经过分析比较，从中选取较为合理的方案。三、绘制夹具总图三、绘制夹具总图 绘制夹具总图时应遵循国家制图标准，绘图比例应尽量取的合适，以便使图形有良好的直观性。总图中视图的布置也应符合国家制图标准，在清楚表达夹具内部结构及各装置、元件位置关系的情况下，视图的数目应尽量少。

5、绘制总图时，主视图应取操作者实际工作时的位置，以便于夹具装配及使用时参考。工件看作为“透明体”，所画的工件轮廓线与夹具的任何线条彼此独立，不相干涉。其外廓以黑色双点划线表示。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 绘制总图的顺序是：先用双点划线绘出工件的轮廓外形和主要表面，并用网纹线表示出加工余量。围绕工件的几个视图依次绘出定位元件、对定元件、夹紧机构以及其他元件、装置，最后绘制出夹具体及连接件，把夹具的各组成元件、装置连成一体。 夹具总图上应画出零件明细表和标题栏，写明夹具名称及零件明细表上所规定的内容。四、确定并标注有关尺寸、配合和技术条件四、确定并标注有关尺寸、配合和技术条件( (一一) )

6、应标注的尺寸：应标注的尺寸： 在夹具总图上应标注的尺寸及配合如下： 1 1 工件与定位元件的联系尺寸：工件与定位元件的联系尺寸：工件以孔在心轴或定位销上定位时，工件孔与上述定位元件间的配合尺寸及公差等级第七章 机床夹具的设计方法及步骤 2 2 夹具与刀具的联系尺寸：夹具与刀具的联系尺寸：用来确定夹具上对刀、导引元件位置的尺寸。对于铣、刨夹具而言是指对刀元件与定位元件的位置尺寸：对于钻、镗夹具来说，是指钻(镗)套与定位元件间的位置尺寸，钻(镗)套之间的位置尺寸，以及钻(镗)套与刀具导向部分的配合尺寸。 3 3 夹具与机床的联系尺寸：夹具与机床的联系尺寸：用于确定夹具在机床上正确位置的尺寸。对于车

7、床夹具，主要是指夹具与主轴端的连接尺寸；对于铣、刨夹具则是指夹具上的定向键与机床工作台上的T型槽的配合尺寸。标注尺寸时，还常以夹具上的定位元件作为位置尺寸的基准。 4 4 夹具内部的配合尺寸：夹具内部的配合尺寸：它们与工件、机床、刀具无关，主要是为了保证夹具装配后能满足规定的使用要求。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 5 5 夹具的外廓尺寸：夹具的外廓尺寸：一般指夹具最大外形轮廓尺寸。当夹具上有可动部分时，应包括可动部分处于极限位置时所占的空间尺寸。例如，夹具体上有超出夹具体外的移动、旋转部分时，应注出最大旋转半径；有升降部分时，应注出最高及最低位置。标出夹具最大外形轮廓尺寸，就能知道夹具在空

8、间实际所占的位置和可能活动的范围，以便能够发现夹具是否会与机床、刀具发生干涉。 上述诸尺寸公差的确定可分两种情况处理：上述诸尺寸公差的确定可分两种情况处理：夹具上定位元件之间，对刀、导引元件之间的尺寸公差，直接对工件上相应的尺寸发生影响，因而根据工件相应尺寸的公差确定。一般取工件相应尺寸公差的取工件相应尺寸公差的1/31/31/51/5。定位元件与夹具体的配合尺寸公差，夹紧装置各组成零件间的配合尺寸公差等，应根据其功用和装配要求，按一般公差与配合原则决定。第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (二二) ) 应标注的技术条件应标注的技术条件 在夹具装配图上应标注的技术条件有如下几方面： 1 1 定

9、位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求。定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求。其作用是保证加工面与定位基面间的位置精度。 2 2 定位元件与连接元件定位元件与连接元件( (或找正基面或找正基面) )间的位置要求。间的位置要求。 如图要求镗模上的山形定位元件与镗模底座上的找正基面保持平行，因为镗套轴线是要与找正基面C保持平行的。否则无法保证孔系的轴心线与山形导轨面的平行度要求。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 3 3 对刀元件与连接元件对刀元件与连接元件( (或找正基面或找正基面) )间的位置要求，间的位置要求，如图4-1中对刀块的侧对刀面相对于两定向键侧面的平行度要求，是为了保

10、证所铣键槽与工件轴心线的平行度的。 第七章 机床夹具的设计方法及步骤4 4 定位元件与导引元件的位置要求，定位元件与导引元件的位置要求，如图所示，若要求所钻孔的轴心线与定位基面垂直，必须以钻套轴线与定位元件工作表面A垂直、定位元件工作表面A与夹具体底面B平行为前提。 上述技术条件是保证工件相应的加工要求所必需的，其数值应取工件相应技术要求所规定数值的1/31/5。第七章 机床夹具的设计方法及步骤一、夹具设计例一一、夹具设计例一 图7-3是连杆铣槽的工序图，该零件是中批量生产，现要求设计加工该零件上尺寸为10+0.2mm槽口所用的铣床夹具。( (一一) ) 工件的加工工艺分析工件的加工工艺分析

11、工件已加工过的大小头孔径为42.6+0.1mm和15.3+0.1mm，两孔中心距为570.06mm，大、小头厚度均为14.3mm。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 在加工槽口时，槽口的宽度由刀具直接保证，而槽口的深度和位置则和设计的夹具有关。槽口的位置包括两方面的要求： 1 槽口的中心面应通过42.6+0.1mm的中心线，但没有在工序图上提出，说明此项要求精度较低，因此可以不作重点考虑。 2 要求槽口的中心面和两孔中心线所在平面的夹角为4530。为保证槽口的深度3.2+0.4mm和夹角4530，需要分析与这两个要求有关的夹具精度。( (二二) )确定夹具的结构方案确定夹具的结构方案 1 1 确

12、定定位方案，设计定位元件确定定位方案，设计定位元件 第七章 机床夹具的设计方法及步骤 在槽口深度方面的工序基准是工件的相应端面。从基准重合的要求出发，定位基准最好选择此端面。但由于要在此端面上开槽，开槽时，此面必需朝上，相应的夹具定位面势必要设计成朝下，这对定位、夹紧等操作和加工都不方便。因此，定位基准选在与槽相对的那个端面比较合适(此面限制三个不定度)。由于槽深的尺寸公差较大(0.4mm)，而基准不重合造成的误差仅为0.lmm，所以这样选择定位基准是可以的。当然，如果槽深的尺寸公差不大，基准不重合误差又较大时，则可以在工艺上采取相应措施，比如在加工两端而时缩小厚度的尺寸公差值等，当槽深公差要

13、求很严格时，也不排斥采取基准重台的方案。 第七章 机床夹具的设计方法及步骤在保证夹角4530方面，工序基准是双孔中心线所在平面，所以定位件采用圆柱销和-菱形销最为简便。由双孔定位的分析，已知圆柱销和孔的定位精度总是比菱形销和孔的定位精度精度高。由于槽开在大头端面上，槽的中心面应通过孔42.6+0.1mm的中心线，这说明大头孔还是槽口的对称中心面的工序基准。因此，应选择太头孔42.6+0.1mm作为主耍定位基准，定位元件选择圆柱销(限制两个不定度)。而小头孔15.3+0.1mm作次要定位基准，定位元件选择菱形销(限制一个不定度)，如图7-4a所示。 第七章 机床夹具的设计方法及步骤 在每个工件上

14、铣八个槽，除正反两面分别装卸加工外，在同一面的四个槽的加工也可采用两种方案：一是采用分度机构在一次装夹中加工，由于不能夹紧大头端面，夹具结构比较复杂，但可获得较高的槽与槽间的位置精度；另一方案是采用两次装夹工件，通过两个菱形定位销分别定位(图7-4a)，由于受两次裴夹定位误差的影响，获得槽与槽的位置精度较低。鉴于本例中槽与槽的位置精度要求不高(夹角为4530），故可采用后一种方案。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 2 2 夹紧方案选择及夹紧机构设计夹紧方案选择及夹紧机构设计 在批量较小时，夹紧机构采用螺钉压板较为合适(生产批量较大时，可采用手动联动夹紧机构或液动、气动夹紧机构)。可供选择的夹紧

15、部位有两个方案：一是压在大端上。需用两个压板(让开加工位置)；另一是压在杆身上，此时只需用一个压板。前者的缺点是夹紧两次，后者的缺点是夹紧点离加工面较远，而且压在杆身中部可能引起工件变形。考虑到铣削力较大，确定采用第一方案，但如杆身截面较大，加工的槽也不深时，后一种方案也是可以采用的。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 3 3 夹具对定位方案的确定夹具对定位方案的确定 夹具的设计除了考虑工件在夹具上的定位之外，还要考虑夹具如何在机床上定位，以及刀具相对夹具的位置如何确定。 对本例中的铣床夹具，在机床的定位是以夹具体的底面放在铣床工作台面上，再通过两个定向键与机床工作台的T形槽相连接来实现的，两定

16、向键之间的距离应尽可能远些(图7-5c)。刀具相对夹具位置采用直角对刀块及厚度为3mm的塞尺来确定，以保证加工槽面的对称度及深度耍求(图7-5c)第七章 机床夹具的设计方法及步骤第七章 机床夹具的设计方法及步骤第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (三三) ) 绘制夹具总图绘制夹具总图 工件装夹方案确定以后，要进行切削力、夹紧力以及定位误差的计算，以确定夹紧机构的结构形式和尺寸及定位元件的结构尺寸和精度。另外还要根据定位元件及夹紧机构所需的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。 先用双点划线画出工件外形，然后依次画出定位元件(图7-5a)、夹紧机构(图7-5b)及其

17、它元件,最后用夹具体把各种元件连成一体，便成为连杆铣槽夹具总图，(图7-5c)。第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (四四) )确定夹具的主要尺寸、公差和技术要求确定夹具的主要尺寸、公差和技术要求 在该夹具总图中需标注有关尺寸，公差及技术要求： 1 1 夹具总图上应标尺寸，公差夹具总图上应标尺寸，公差 (1) 夹具的最大轮廓尺寸： (2) 定位元件的定位而尺寸及各定位元件间的位置尺寸； (3) 对刀元件的工作面与定位元件定位面间的位置尺寸； (4) 夹具定向槽与夹具定向键的配合； (5) 夹具体与定位元件的配合。 2 2 夹具总图应标注的技术条件夹具总图应标注的技术条件 (1) 上定位面N对夹

18、具体底面M的平行度公差。 (2) 定位元件对夹具底面的垂直度公差。第七章 机床夹具的设计方法及步骤一、概述一、概述 传统的人工设计夹具方法，具有如下一些缺点：设计效率低，周期长；一般都采用经验设计，很难实现必要的工程计算，设计精确性差：所设计的夹具结构典型化、标准化程度低，不仅使设计本身效率低，而且也给制造带来困难，提高了成本，从而影响了专用夹具的经济效益。 近年来迅速发展起来的机床夹具计算机辅助设计为克服传统设计方法的缺点提供了新的途径。计算机辅助设计是一个正在发展中的技术领域。世界上有很多设计系统已经在运行或者正在研究开发之中。在我国目前虽然企业中还未得到应用，但这是一个发展方向，应该积极

19、研究推广。第七章 机床夹具的设计方法及步骤一、夹具体设计的基本要求一、夹具体设计的基本要求 夹具体一般是夹具上最大和最复杂的基础元件。在夹具体上，要安放组成该夹具所需要的各种元件、机构、装置，并且还要考虑便于装卸工件以及在机床上的固定。因此夹具体的形状和尺寸应满足一定的要求，它主要取决于工件的外廓尺寸和各类元件与装置的布置情况以及加工性质等。所以在专用夹具中，夹具体的形状和尺寸很多是非标准的。 夹具体设计时应满足以下基本要求：( (一一) ) 有足够的强度和刚度有足够的强度和刚度 在加工过程中，爽具体要承受切削力、夹紧力、惯性力，以及切削过程中产生的冲击和振动，所以夹具体应有足够的刚度和强度。

20、为此，夹具体要有足够的壁厚，并根据受力情况适第七章 机床夹具的设计方法及步骤当布置加强筋或采用框式结构。一般加强筋厚度取壁厚的0. 70.9倍，筋的高度不大于壁厚的5倍。( (二二) ) 减轻重量、便于操作减轻重量、便于操作 在保证一定的强度和刚度的情况下，应尽可能使体积小、重量轻。在不影响刚度和强度的地方，应开窗口、凹槽，以便减轻其重量。特别对于手动、移动或翻转夹具，通常要求夹具总重量不超过十公斤，以便于操作。( (三三) ) 安放稳定、可靠安放稳定、可靠 夹具体在机床上的安放应稳定，对于固定在机床上的夹具应使其重心尽量低，对于不固定在机床上的夹具，则其重心和切削力作用点，应落在夹具体在机床

21、上的支承面范围内。夹具越高，支承面积应越太，为了使接触面接触紧密，夹具体底面第七章 机床夹具的设计方法及步骤中部一般应挖空。对于较大的夹具体应采用周边接触(图7-10a)、两端接触(图7-10b)或四脚接触(图7-10c)等方式。各接触部位应在夹具体的一次安装中同时磨出或刮研出。第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (四四) ) 结构紧凑，工艺性好结构紧凑，工艺性好 夹具体结构应尽量紧凑，工艺性好，便于制造、装配。夹具体上最重要的加工表面有三组：夹具体在机床上定位部分的夹具体在机床上定位部分的表面；安放定位元件的表面；安放对刀和导向装置或元件的表表面；安放定位元件的表面；安放对刀和导向装置或元件

22、的表面等面等。夹具体的结构应便于这些表面的加工。设计夹具体时应考虑以夹具体在机床上定位部分的表面作为加工其他表面的定位基准，各加工表面最好位于同一平面或同一旋转表面上。夹具体上安装各元件的表面，一般应铸出35mm凸台，以减少加工面积。夹具体上不加工的毛面与工件表面之间应保证有一定的空隙，以免工件与夹具体间发生干涉。其间隙当工件为毛面时取815mm，工件为光面时取4lOmm。对于铸件还应注意到拔模斜度对工件安装的影响。第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (五五) ) 尺寸稳定、有一定的精度尺寸稳定、有一定的精度 夹具体制造后应避免发生日久变形。为此对于铸造夹具体，要进行时效处理，对于焊接夹具体，

23、要进行退火处理。铸造夹具体其壁厚过渡要和缓、均匀，以免产生过大的铸造残余应力。 夹具体各主要表面要有一定的精度和表面粗糙度要求，特别是位置精度。这是保证工件在夹具中加工精度的必要条件。( (六六) ) 排屑方便排屑方便 在加工过程中所产生的切屑，一部分要落在夹具体上。若切屑积聚过多，将影响工作安装的可靠性，因此夹具体在结构上应考虑清除切屑方便。 第七章 机床夹具的设计方法及步骤 l 增加容纳切屑的空间，使落在定位元件上的少量切屑，排向容屑空间。图7-11(a)是在夹具体上增设容屑沟。图(b)是通过增大定位元件工作表面与夹具体之间的距离形成容屑空间。这两种方法受到夹具体和定位元件结构强度和刚度的

24、限制，实际所增加的容屑空间是有限的，故使用于加工时产生切削不多的场合。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 2 采用可自动排屑结构，如在夹具体上设计排屑用的斜面或缺口，使切屑自动由斜面处滑下排出夹具体外。图7-12(a)是在钻床夹具体上开出排屑用的斜弧面，使钻屑沿斜弧面排出；图(b)是在铣床夹具体上设计的排屑腔，切屑沿斜角为的斜面排出。夹具体结构的设计还应考虑切削液流通便利。第七章 机床夹具的设计方法及步骤( (七七) ) 应吊装方便、使用安全应吊装方便、使用安全 夹具体的设计应使夹具吊装方便、使用安全。在加工中要翻转或移动的夹具，通常要在夹具体上设置手柄或手扶部位雕便于操作。对于大型夹具为便丁吊

25、运，在夹具体上应设有起吊孔、起吊环或起重螺栓。对于旋转类的夹具体，要尽量避免凸出部分，或装上安全罩，并考虑平衡。二、夹具体毛坯的制造方法二、夹具体毛坯的制造方法 夹具体毛坯的制造方法有多种，应根据对制造周期、经济性、结构工艺性等方面要求，结合工厂的具体条件加以选定。( (一一) ) 铸造夹具体铸造夹具体( (图图7-13a) 7-13a) 这是常用的夹具体毛坯制造方式。其突出优点是制造工艺性好，可以铸出各种复杂的外形。铸件的抗压强度、刚度和抗第七章 机床夹具的设计方法及步骤第七章 机床夹具的设计方法及步骤振性都较好，且采用适当的时效方式，可以消除铸造的残余应力，长期保持尺寸的稳定性。其缺点是制

26、造周期较长，生产成本较高。 铸造夹具体的材料可根据夹具的具体要求加以选择。通常为HTl533或HT2040灰铸铁；强度要求高时也可采用铸钢件，如ZG35等；在小型夹具或切削力很小的夹具中，夹具体也可考虑铸铝件，如ZLll0等。( (二二) ) 焊接夹具体焊接夹具体( (图图7-13b)7-13b) 焊接夹具体和铸造夹具体相比，制造容易、生产周期短、成本低(比铸造夹具体成本低3035左右)。焊接夹具体所采用的材料为钢板、型材等，故其重量与同体积的铸铁夹具体相比要轻很多。焊接夹具体在其制造过程中，要产生热变形和第七章 机床夹具的设计方法及步骤残余应力，对其精度影响很大，故焊成后要进行退火处理。焊接

27、夹具体很难得到铸造夹具体那样复杂的外形。( (三三) )锻造夹具体锻造夹具体( (图图7-13c)7-13c) 用锻造的方法制造夹具体的毛坯，只有在形状比较简单，尺寸不大的情况下才有可能用，一般很少采用。( (四四) )装配夹具体装配夹具体( (图图7-13d)7-13d) 装配夹具体是选用标准毛坯件或零件，根据使用要求组装而成。由于标准件可组织专门工厂进行专业化成批生产，因而不仅可太大缩短夹具体的制造周期，也可以降低生产成本。为使装配夹具体能在生产中得到广泛应用，必须实现其结构的系列化及组成元件的标准化。第七章 机床夹具的设计方法及步骤 夹具制造属于单件生产性质，而其精度又比加工工件高。故一

28、般用调整、修配、装配后组合加工、总装后在使用机床上就地进行最终加工等方法，保证夹具的工作精度。在夹具设计时必须认识到夹具制造的这一工艺特点，否则很难在结构设计、技术条件制订等方面做到恰当、合理，以致给制造、检验、装配、维修带来困难。为了使所设计的夹具在制造、检验、装配、调式、维修等方面所化费的劳动量最少、费用最低，应做到在整个夹具中，广泛采用各种标准件和通用件，减少专用件。各种专用件的结构应易于加工、测量；各种专用部件的结构易于装配、调试、维护。第七章 机床夹具的设计方法及步骤一、夹具的结构应便于用调整法、修配法保证装配精度一、夹具的结构应便于用调整法、修配法保证装配精度 用调整、修配法保证装

29、配精度，是指通过移动夹具某一元件或部件、在元件或部件间加入垫片、对某一元件进行修磨加工等方法达到装配精度。因此要求夹具中的某些元件、部件具有调节的可能性，补偿元件应留有一定的余量。此外还要求在夹具装配基准位置保持不变的情况下，有对其他元件进行调整或修配的可能性。 如图7-14a所示的钻模，装配时要求保证的精度为：定位销2和3的轴线与钻套5轴线间的距离为88.85O.015mm；两定位销的同轴度为0.02mm；定位销轴线与支承板7的距离为58.5O.Olmm。第七章 机床夹具的设计方法及步骤第七章 机床夹具的设计方法及步骤 该钻模若采用整体焊接结构，则两定位销座1和4以及钻模板支架6都要焊在夹具

30、底座8上。为了保证上述两轴线间距离88.85O 015mrn，必须首先保证两销座销孔的同轴度曲0.02mm。但是根据机床精度、镗杆刚度及两孔轴向距离考虑，所镗孔之同轴度只能达到0.03O.O4mm，故无法保证该轴间距公差0.015mm的要求。 若将两定位销座与夹具体的连接改为销钉定位、螺钉紧固的可移动式结构形式(图7-14b)，就可以通过精细调整来保证上述技术要求。即先用螺钉将定位销座初步同定在夹具底座上，在镗床上镗出两销孔。然后用精确的测量和调整使两销孔达到O.02mm的同轴度要求。钻模板与支座的连接也改为销钉、螺钉定位紧固方式，用调整的方法达到中心距的精度要求。这时虽然增加了装配时的调整和

31、配铰销钉孔的工作量，第七章 机床夹具的设计方法及步骤但夹具装配精度却得以保证。此外，也可对用螺钉固定在夹具体上的支承板进行修磨，以保证距离尺寸58.50.01mm。二、夹具的结构应便于进行测量与检验二、夹具的结构应便于进行测量与检验 在规定夹具某些位置精度要求时，必须同时考虑相应的测量方法，否则技术要求有时无法实现。应用工艺孔常是解决测量问题的有效方法。如图7-16(c)所示，工件上被加工孔与基准孔倾斜21，它与作为第二定位基准的基准孔间距离为l2，与定位平第七章 机床夹具的设计方法及步骤面的距离为H。因此，夹具上钻套的轴心线与圆柱定位销的轴线也呈同样的角度。 夹具装配时钻套轴心线与圆柱定位销

32、轴心线呈21这一要求，因无法测量不能保证。此时，可在夹具体上加工出一工艺孔10H7，使它的轴心线与所钻孔的轴心线正交，并和夹具上定位平面的距离为任一选定值a，则尺寸x的数值，可由图(b)的几何图形中求得：x=AC-BC=l2-(a+H)tg21 在夹具总图上应标注的检验尺寸为x和a，夹具装配后只要保证尺寸x，就可以间接保证装配的角度要求。在工艺孔中穿入测量心棒，x与a均可准确测量，故可保证较高的角度精度。工艺孔的位置应便于加工和测量，并尽可能做在夹具体上。 工艺孔一般做在工件的对称轴线上，尽可能采用6H7、 8H7、或10H7等标准尺寸。第七章 机床夹具的设计方法及步骤三、夹具结构应便于拆卸、维修和加工三、夹具结构应便于拆卸、维修和加工 夹具上很多重要零部件的连接采用螺钉或销钉。为了拆卸方便，销钉孔尽可能做成贯穿的通孔，或在销钉孔侧面加工出推出销钉的横孔或采用头部带螺孔的销钉。 当无凸缘衬套类型零件压入不通孔时，为方便取出，可在其底部钻孔攻丝，做成螺纹孔，或在其底部端而上铣出径向槽第七章 机床夹具的设计方法及步骤 从夹具上拆去某零件时，应不受其它零件的妨碍。如图7-19所示，为了拧去螺母2，就必需拆出零件1(图a)，为了解决这一问题，可在零件l上预先加工一供拧出螺母2用的孔(图b)。 第七章 机床夹具的设计方法及步骤