机床加工工艺学教材课件汇总完整版ppt全套课件最全教学教程整本书电子教案全书教案课件合集

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1、机床加工工艺学第一章基本知识1-1机床型号的识读机床型号的识读1-2机加工类型和工件分类机加工类型和工件分类1-3切削基本概念切削基本概念1-4刀具刀具分类与组成分类与组成1-5刀具材料刀具材料1-6切削液切削液1-1机床型号的识读机床型号的识读一、金属切削机床的分类一、金属切削机床的分类1.按机床的加工性能和结构特点分类按机床的加工性能和结构特点分类我国将机床分为11大类，分别是车车床床、钻钻床床、镗镗床床、铣铣床床、刨刨插插床床、拉拉床床、磨磨床床、齿齿轮轮加加工工机机床床、螺螺纹纹加加工工机床机床、锯床锯床和其他机床其他机床。2.按机床的通用程度分类按机床的通用程度分类机床分类表3.按机

2、床的精度分类按机床的精度分类在同一种机床中，根据加工精度不同，又可分为普通机床普通机床、精密机床精密机床和高精度机床高精度机床。4.其他分类其他分类按机床质量的大小，可分为仪表机床仪表机床、中型机床中型机床、大型机床大型机床、重型机床重型机床和超重型机床超重型机床；按机床自动化程度的不同，可分为手动机床手动机床、机动机床机动机床、半自动机床半自动机床和自动机床自动机床；按机床运动执行件数目的不同，可分为单轴单轴的与多轴的多轴的、单刀架单刀架的与多刀架多刀架的机床等。二、金属切削机床型号的编制方法二、金属切削机床型号的编制方法1.通用机床型号编制通用机床型号编制(1)通用机床的型号通用机床的型号

3、(2)机床类、组、系的划分及其代号机床类、组、系的划分及其代号机床的类别和分类代号部分机床类别、组别划分(3)机床的特性代号机床的特性代号机床通用特性代号(4)机床主参数机床主参数机床主参数是代表机床规格大小的参数。主参数在型号规格中位于组、代号之后，用数字表示。其数值是实际值（单位为mm）或实际值的1/10或1/100。(5)机床的重大改进顺序号机床的重大改进顺序号当机床的性能和结构布局有重大改进，并按新产品重新设计、试制和鉴定时，在原机床型号的尾部加重大改进顺序号，以区别于原机床型号。序号按字母A、B、C的顺序选用。例例1-1CA6140型卧式车床例例1-2MG1432A型高精度万能外圆磨

4、床2.专用机床型号专用机床型号(1)设计单位代号。包括机床生产厂和机床研究单位代号（位于型号之首）。(2)设计顺序号。按设计单位的设计顺序排列，由001起始，位于设计单位代号之后，并用“”隔开。1-2机加工类型和工件分类机加工类型和工件分类一、机加工类型一、机加工类型机加工是在机床上利用切削工具（刀具或砂轮等）从工件表面切除多余金属，使工件获得所需几何形状、尺寸和表面粗糙度的工艺方法。它是“机床金属切削加工”的简称。1.车削车削工件旋转做主运动，车刀的移动做进给运动的加工方法称为车削。2.钻削钻削用钻头或铰刀、锪刀（含中心钻）等在工件上加工孔的方法统称为钻削。a)钻孔b)扩孔c)铰孔d)攻螺纹

5、e)锪孔3.铣削铣削铣刀旋转做主运动，工件的直线移动做进给运动的切削加工方法称为铣削。a)对称铣削b)圆周铣削c)不对称铣削d组合铣削4.刨削刨削用刨刀对工件做水平直线往复运动的切削加工方法称为刨削，刨削是一种间断的切削。刨削简图5.磨削工磨削工磨削是指在磨床上用磨具（砂轮）对工件进行加工的一种方法。刨削简图二、机加工工件的分类二、机加工工件的分类1.轴类轴类轴类零件是一种圆杆状的机械零件，一般是由若干外圆柱面、圆锥面、沟槽、内孔和螺纹等以不同形式组合而成的，也有由单一的圆柱表面组成的。a)光轴b)拉杆c)传动轴d)空心轴e)偏心轴f)凸轮轴2.套类零件套类零件a)b)滑动轴承套c)钻套d)轴

6、承衬套e)气缸套f)液压缸套3.盘类零件盘类零件盘类零件是由具有同一轴线且径向尺寸较大的内、外圆柱表面组成的，如法兰盘、转向盘、进料盘、离合器体等。a)端盖b)齿轮c)蜗轮d)带轮4.箱体支架类零件箱体支架类零件箱体支架类零件外形呈长方体或其他形状，有些具有与外形相似的空腔，如机床的变速箱壳体、立柱、机身等。a)单孔支架b)双孔支架c)箱体5.特型类零件特型类零件形状比较特殊的零件称为特型类零件，如轴承座、十字孔工件、双孔连杆、支架、曲轴等。a)轴承座b)十字孔工件c)双孔连杆d)支架1-3切削基本概念切削基本概念一、切削时的运动一、切削时的运动为了把工件上多余的金属切除掉，以获得需要的形状、

7、尺寸和精度，必须要求刀具相对工件具有确定的运动。按运动的作用不同，可将切削时的运动分为以下两种：1.主运动主运动主运动是指由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。2.进给运动进给运动进给运动是指由机床或人力提供运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动。加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并得出具有所需几何特征的已加工表面。切削运动和工件上形成的三个表面）车削）铣削）刨削）钻削）磨削主运动进给运动待加工表面过渡表面已加工表面二、切削时形成的三个表面二、切削时形成的三个表面在切削过程中，随着切削运动的不断进行，工件表面的被切削层不断地被切去，新的

8、表面逐渐形成。因此，在切削过程中工件上有三个不断变化着的表面。1.已加工表面已加工表面已加工表面是指工件上经刀具切削后形成的表面。2.待加工表面待加工表面待加工表面是指工件上有待切除的表面。3.过渡表面过渡表面过渡表面是指工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一切削刃切除。三、切削用量要素三、切削用量要素1.铣削速度铣削速度vc切削速度是指切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。它的单位是m/min或m/s。如主运动是旋转运动，切削速度是指切削刃在旋转体外缘处的圆周速度，其计算公式如下：式中d工件或刀具的直径，mm；n工件或刀具的转速，r/mi

9、n；2.进给量进给量f进给量是指刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。可用工件或刀具每转或往复一次或刀具每转一齿时，工件与刀具在进给运行方向上的相对位移。对于多刃刀具，通常用每齿进给量fz(mm/齿)或每分钟进给量ff(mm/min)表示。3.背吃刀量背吃刀量ap背吃刀量是指通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。也可理解为已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，用ap表示，单位为mm。在车削时，它的计算公式为：式中dw工件待加工表面的直径，mm； dm工件已加工表面的直径，mm。1-4刀具分类与组成刀具分类与组成一、刀具分类一、刀具分类按机床加工方式和加工对象不同，可分为车刀、铣

10、刀、刨刀、砂轮、钻头、铰刀、丝锥及板牙等；按加工表面不同，可分为外圆表面加工刀具、内孔表面加工刀具、平面加工刀具、螺纹刀具、成形刀具、齿轮刀具等；按刀具的切削刃数目不同，可分为单刃刀具、双刃刀具、多刃刀具；按结构形式不同，可分为整体式刀具、焊接式刀具、机械夹固式刀具；按刀片使用后是否重磨，又可分为机夹重磨式和机夹可转位式（不重磨）两种；按刀具切削部分的材料不同，可分为工具钢刀具、高速钢刀具、硬质合金刀具。二、刀具组成二、刀具组成1.切削部分切削部分刀具的切削部分是刀具最重要的部分。它直接承担切除工件上多余金属层的任务，并且直接影响工件的加工质量和生产效率。外圆车刀的组成2.导向部分（或校准部分

11、）导向部分（或校准部分）在刀具中，有的具有导向部分（如麻花钻、铰刀、立铣刀等），这些刀具一般用于内孔、沟槽和内螺纹加工。3.夹持部分（刀体）夹持部分（刀体）夹持部分用于把刀具装夹在刀架或套筒内，以便将机床的动力传给刀具，完成切削工作（1）实体夹持。刀具的夹持部分做成实体，使用时直接将刀具装在刀架或锥套内，如车刀、刨刀、钻头、立铣刀等。（2）刀轴装夹夹持。刀具的夹持部分做成圆柱孔，孔内加工有键槽，切削时将刀具装在刀轴上，通过刀轴使刀具进行切削加工。这类刀具有圆柱铣刀、三面刃铣刀等。1-5刀具材料刀具材料一、刀具材料的性能要求一、刀具材料的性能要求1.较高的硬度和耐磨性较高的硬度和耐磨性2.有足够

12、的强度和韧性有足够的强度和韧性3.耐热性高耐热性高4.良好的工艺性能良好的工艺性能二、常用刀具材料的种类二、常用刀具材料的种类1.碳素工具钢碳素工具钢碳素工具钢是指含碳量为0.6%1.2%的优质钢，淬火后的硬度6064HCR。含碳量越高，硬度与耐磨性越高，但韧性会降低。2.合金工具钢合金工具钢在碳素工具钢中加入一定量的合金元素，如钨、铬、钼、钒、锰、硅等，即成为合金工具钢。3.高速钢高速钢高速钢又称锋钢或白钢。高速钢是以钨、铬、钼、钒、钴为主要合金元素的高合金含量的合金工具钢。4.硬质合金硬质合金硬质合金是用高硬度难熔的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末，用钴或钼、钨为黏结剂，

13、采用粉末冶金方法制成（经高压压制后再经高温烧结而成）的。硬质合金的特点（与高速钢相比）如下：(1)硬质合金硬度高，红硬性好，但是较脆。(2)钨钴类硬质合金韧性较好，抗冲击性好但其红硬性较差，切削刃成形困难。(3)钨钴钛类硬质合金由于含碳化钨较多，其红硬性较好，具有较高的耐热性和耐磨性。(4)硬质合金刀具的切削速度一般选120160m/min，甚至还可以更高一些，对于提高加工效率有着重要的影响。常见硬质合金的性能5.其他材料其他材料（1）陶瓷。陶瓷是氧化铝的基础上添加一些微量添加剂，经冷压烧结而成，是一种廉价的非金属刀具材料。（2）人造金刚石。它的主要成分是碳，是石墨的同素异形体，由碳经高温、高

14、压转变而成。（3）立方氮化硼。它由氮化硼经高温、高压转变而成。1-6切削液切削液一、切削液的作用一、切削液的作用1.冷却作用冷却作用2.润滑作用润滑作用3.清洗作用清洗作用二、切削液的种类二、切削液的种类1.水基切削液水基切削液（1）合成切削液。又称水溶液，它的主要成分是水，并在水中加入一定的防锈剂（亚硝酸钠、碳酸钠等），按一定的比例配制而成。（2）乳化液。乳化液是将乳化油用水稀释而成，呈白色。2.油基切削液（切削油）油基切削液（切削油）切削油主要是矿物油，其他还有动、植物油和复合油（以矿物油为基础，添加530混合植物油）等。2.油基切削液（切削油）油基切削液（切削油）切削油主要是矿物油，其他

15、还有动、植物油和复合油（以矿物油为基础，添加530混合植物油）等。三、切削液的选择三、切削液的选择水基切削液和油基切削液的润滑、冷却性能各不相同，使用时应根据工件的材料、刀具的材料、工艺要求以及切削液性质和润滑方式合理选择。1.粗加工时切削液的选择粗加工时切削液的选择粗加工时，金属切除量大，产生热量多，切削温度高，而对加工表面质量要求不高，所以应采用以冷却为主的切削液；精加工时，对工件表面质量的要求较高，并希望铣刀耐用，而由于精加工时金属切除量小，产生热量少，对冷却作用的要求不高，所以应采用以润滑为主的切削液。2.精加工时切削液的选择精加工时切削液的选择精加工时主要考虑的是保证工件的精度和表面

16、质量，以及提高刀具的耐用度。因此，应选择具有良好的渗透性能、润滑性能和一定冷却性能的切削液，如切削油或浓度较高的乳化液。3.采用不同加工方法时切削液的选择采用不同加工方法时切削液的选择钻孔、攻螺纹、铰孔和拉削时，刀具与工件已加工表面的摩擦较严重，宜采用乳化液、极压乳化液、极压切削油。成形刀具、螺纹刀具、齿轮刀具等价格较高，要求刀具有较高的耐用度，宜选用具有良好的冷却作用和润滑作用的极压切削油和硫化切削油。第二章 车削2-1车削基本知识车削基本知识2-2车刀车刀2-3工件装夹工件装夹2-4车台阶轴车台阶轴2-5车圆锥台车圆锥台2-6车三角形螺纹车三角形螺纹2-7车套类零件车套类零件2-8车削质量

17、分析车削质量分析2-1车削基本知识车削基本知识一、车床工作的基本内容一、车床工作的基本内容车床主要用来加工带有回转表面的零件。二、车床各部分的名称及作用二、车床各部分的名称及作用CA6140型车床各部分名称主轴箱刀架冷却、照明装置尾座床身、11床脚丝杠操纵杆溜板箱10光杠11进给箱13交换齿轮箱1.床身床身 床身用于连接车床上的各个部件。床身上表面有导轨，用来引导床鞍和尾座的移动。导轨2.主轴箱主轴箱 主轴箱内装有变速机构和主轴等。主轴箱的正面有变速手柄。电动机的动力经带传动传递到主轴箱，通过操纵变速手柄，可改变变速机构的传动路线，使主轴获得加工时所需的不同转速。主轴箱3.交换齿轮箱交换齿轮箱

18、交换齿轮箱在主轴箱的左侧，内有交换齿轮，主轴箱的运动通过交换齿轮箱传递到进给箱。交换齿轮箱4.进给箱进给箱 进给箱内装有进给变速机构，通过改变进给箱上手柄的位置，可使丝杠、光杠得到不同的转速，从而使车刀的移动获得不同的进给量或螺距。进给箱5.光杠、丝杠光杠、丝杠 将进给箱的运动传给溜板箱是由光杠和丝杠完成的。丝杠和光杠6.溜板箱溜板箱 溜板箱可把光杠或丝杠的运动传给刀架。7.床鞍床鞍 床鞍与溜板箱相连接，可带动车刀沿床身上的导轨做纵向移动。8.中滑板中滑板 中滑板与床鞍相连接，可带动车刀沿床鞍上的导轨做横向移动。9.分度盘分度盘 分度盘与中滑板相连接，松开前后的锁紧螺母，可将小滑板扳转一定角度

19、，转盘上有指示扳转角度大小的刻度。10.小滑板小滑板 小滑板通过分度盘与中滑板相连接，可沿分度盘上的导轨做短距离移动。当分度盘导轨相对于床身导轨扳过一定角度时，转动小滑板手柄，可带动车刀做斜向移动。转动小滑板手柄常用于车削带有锥度的工件。11.刀架刀架 刀架用于装夹车刀，它有四个装刀位置，松开刀架上的锁紧手柄后，可调整刀架的装刀位置与角度。12.尾座尾座 尾座安装在车床导轨上。13.床脚床脚 床脚用于支撑床身，并与地基相连。14.其他附件其他附件溜板箱、床鞍、中滑板、分度盘、小滑板三、车床的传动三、车床的传动 车床主轴运动的动力是由电动机提供的。电动机输出的动力经带传动传给主轴箱。变换主轴箱外

20、手柄的位置，可使箱内不同的齿轮啮合，从而使主轴得到不同的转速。主轴通过卡盘带动工件做旋转运动。 此外，主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架上的刀具做纵向或横向直线进给运动。卧式车床的传动路线）示意图）传动系统框图四、车床手柄的操作四、车床手柄的操作1.主轴变速手柄的操作主轴变速手柄的操作 主轴的变速机构装在主轴箱内，变速手柄在主轴箱的前面板上。操作时通过扳动变速手柄，带动主轴箱内的滑移齿轮，以改变传动路线，使主轴得到不同的转速。主轴变速手柄 操作变速手柄时应注意以下几点：（1）变速时要求先停机，若在车床转动时变速，容易将齿轮轮齿打坏。（2）变速时，手柄要扳到位

21、，否则会出现“空挡”现象，或由于齿轮在齿宽方向上没有全部进入啮合，降低了齿轮的啮合强度，容易导致齿轮的损坏。（3）变速时若齿轮的啮合位置不正确，手柄难以扳到位，此时，可边用右手转动车床卡盘边用左手扳动手柄，直到将手柄扳动到位为止。2.进给箱手柄的操作进给箱手柄的操作 通过操作进给箱手柄，可改变车削时的进给量或螺距。进给箱手柄在进给箱的前面板上。进给箱的上表面有一个标有进给量及螺距的表格，调节进给量时，可先在表格中查到所需的数值，再根据表中的提示配换交换齿轮，并将手柄逐一扳动到位即可。进给箱手柄3.溜板箱手柄的操作溜板箱手柄的操作 溜板箱上一般有纵向、横向自动进给手柄，开合螺母手柄和床鞍移动手柄

22、。自动进给手柄4.刻度盘手柄的操作刻度盘手柄的操作 车床的中滑板、小滑板均有刻度盘手柄，刻度盘安装在进给丝杆的轴头上，转动刻度盘手柄，可带动车刀移动。中滑板刻度盘手柄用于调整背吃刀量，小滑板刻度盘手柄用于调整轴向尺寸和车锥度。刻度盘车削外圆时，手柄向顺时针方向转动，车刀向中心移动为进刀；手柄向逆时针方向转动，车刀远离中心为退刀。加工内孔时正好相反。消除刻度盘空行程的方法）要求手柄转至刻度20，但转过头）错误（直接退至刻度20）正确（反转约一周后再转至所需位置刻度20）2-2车刀车刀车刀的类型与用途45弯头车刀90外圆车刀外螺纹车刀75外圆车刀成形车刀左切外圆车刀切断刀内孔车槽刀内螺纹车刀10盲

23、孔车刀11通孔车刀一、车刀主要几何角度的选用一、车刀主要几何角度的选用1.车刀切削部分的几何要素车刀切削部分的几何要素（1）车车刀刀的的组组成成部部分分。车刀由刀头（或刀片）和刀柄两部分组成。刀头担负切削工作，故又叫切削部分；刀柄用来把车刀安装在刀架上。车刀切削部分的几何要素副切削刃刀尖主切削刃 副后面前面6主后面（2）车刀切削部分的几何要素1）前面前面A。刀具上切屑流过的表面称为前面。2）后后面面。分为主后面和副后面。与工件上过渡表面相对的刀面称为主后面A，与工件上已加工表面相对的刀面称为副后面A。后面一般是指主后面。3）主主切切削削刃刃S。前面与主后面的交线称为主切削刃。它担负着主要的切削

24、工作，在工件上加工出过渡表面。4）副副切切削削刃刃S。前面与副后面的交线称为副切削刃，它配合主切削刃完成少量的切削工作。5）刀刀尖尖。主切削刃与副切削刃汇交的一小段切削刃称为刀尖。2.测量车刀角度的三个基准参考平面测量车刀角度的三个基准参考平面（1）基面pr（2）切削平面ps（3）正交平面po三个基准参考平面3.车刀主要几何角度车刀主要几何角度前角（）：基面与前面之间的夹角。主后角（0）：主后面与主切削平面之间的夹角。副后角（0）：副后面与副切削平面之间的夹角。主偏角（r）：主切削平面与刀具进给方向之间的夹角。副偏角（r）：副切削平面与刀具进给的反方向之间的夹角。刃倾角（s）：主切削刃与基面之

25、间的夹角。车刀主要几何角度4.车刀主要角度的选用车刀主要角度的选用前角前角（）：前角的作用是减小切削变形，增大前角可使 车刀刃口锋利，减小切削力，降低切削温度。后角后角（0、0）：后角的作用是减小后面与工件之间的摩擦。主偏角主偏角（r）：减小主偏角，可改善切削刃的散热性能，故在工艺系统刚度允许的情况下应采用较小的主偏角。副偏角副偏角（r）：副偏角的作用主要是减小副切削刃与工件之间的摩擦，并改善工件的表面质量。刃倾角刃倾角（s）：刃倾角的主要作用是改变、控制切屑的流动方向。二、车刀的刃磨二、车刀的刃磨 常用的磨刀砂轮主要有两种，一种是氧化铝砂轮（白色）；另一种是碳化硅砂轮（绿色）。砂轮）碳化硅）

26、氧化铝1.车刀刃磨时的注意事项车刀刃磨时的注意事项（1）操作者应站在砂轮的侧面，双手握稳刀具，车刀与砂轮接触时用力要均匀，压力不宜过大。（2）应使用砂轮的圆周面磨刀，并要左右移动刀具，以免砂轮被磨出沟槽。不可在砂轮的侧面用力粗磨车刀。（3）刃磨高速钢刀具时要经常蘸水冷却，以防止刀具被退火而变软；刃磨硬质合金刀具时不得蘸水冷却，否则刀片会碎裂。（4）刃磨刀具时要注意其温度的变化，不可用布、棉纱等包着刀具去磨，以免使手无法正确感觉刀具温度的变化，而且操作不安全。2.车刀的刃磨步骤车刀的刃磨步骤车刀的刃磨步骤）刃磨主后面）刃磨副后面）刃磨前面）刃磨断屑槽）刃磨刀尖圆弧（）刃磨主后面，磨出车刀的主和主

27、后角。（）刃磨副后面，磨出车刀的副偏角和副。（）刃磨前面，磨出车刀的前角和刃倾角。（）刃磨断屑槽，根据需要在车刀前面上磨出相应的断屑槽和倒棱。（）进一步精磨各面，直到各面平整、光滑。（）刃磨出刀尖圆弧。（）用油石研磨车刀各面，切削刃附近的刀面应看不出砂轮的磨削痕迹，这样可使车刀的切削刃更锋利、更耐用。三、车刀的安装三、车刀的安装 1.刀头的伸出长度应小于刀柄高度的两倍（不包括车内孔），无特殊情况不宜伸出过长，否则会降低车刀的刚度，车削时容易产生振动，使工件表面粗糙度值增大，甚至使车刀损坏。 2.刀尖应与工件的轴线等高，。车外圆时，若刀尖过高，会造成后面刮擦和挤压工件的现象；若刀尖过低，因切削力

28、方向的变化，会使刀尖强度降低，容易造成崩刃现象。车端面时，无论刀尖过高还是过低，都会出现车不到中心的现象，且车刀容易崩刃。3.安装车刀时，车刀垫铁要放平整，至少要用两个螺钉将车刀压紧。车刀的安装车刀的安装车刀刀尖对准工件轴线的方法车刀刀尖对准工件轴线的方法）刀尖和尾座顶尖等高）用钢直尺测量水平导轨到车刀刀尖的高度车端面时的刀尖高度车端面时的刀尖高度）刀尖高度正确）刀尖过高）刀尖过低2-3工件装夹工件装夹一、用三爪自定心卡盘装夹工件一、用三爪自定心卡盘装夹工件 爪自定心卡盘是车床上应用最为广泛的一种通用夹具，用以装夹工件并随主轴一起旋转。三爪自定心卡盘找正工件）用划针找正）用百分表找正二、用四爪

29、单动卡盘装夹工件二、用四爪单动卡盘装夹工件 1.四爪单动卡盘的四个卡爪由四根丝杆分别带动，四个卡爪的移动是相互独立的。 2.由于四爪单动卡盘比三爪自定心卡盘的夹紧力大，所以四爪单动卡盘可以用来装夹较重的工件。 3.四爪单动卡盘的四个卡爪各自掉头安装，即可成 “反爪”，可用来装夹较大的工件。四爪单动卡盘用百分表校正工件工件的校正三、用顶尖装夹工件三、用顶尖装夹工件 用卡盘夹持工件时，工件只有一端被固定，当所车削的工件较细长、刚度较低时，工件往往会被刀具顶弯，出现“让刀”现象，导致车出的工件在靠近卡盘的一端尺寸小、另一端尺寸大。在这种情况下，工件可采用两端用顶尖，或一端用卡盘另一端用顶尖的装夹方法

30、。用顶尖装夹工件时不需校正，精度高，且多次装夹也不至于错位。常用的顶尖分为固定顶尖和回转顶尖两种。高速车削时，为了防止中心孔与顶尖之间由于摩擦而发热过大，一般采用回转顶尖。固定顶尖类型）普通顶尖）硬质合金顶尖回转顶尖 工件两端用顶尖顶住后，实现了工件的定位，车床的动力要用拨盘和鸡心夹头传递到工件上。有时拨盘可用三爪自定心卡盘代替。用顶尖和鸡心夹头装夹工件用卡盘代替拨盘用一夹一顶装夹工件时，为了防止工件轴向窜动，可在卡盘内装一个限位支撑，或用工件台阶限位。一夹一顶装夹工件）用支撑限位）用工件台阶限位用顶尖装夹工件的步骤调整尾座套筒伸出长度将尾座推近工件，固定尾座装上工件，调节顶尖与工件的松紧将套

31、筒锁紧刀架移到行程的最左端，用手转动主轴，检查有无干涉四、用心轴装夹工件四、用心轴装夹工件 在加工盘、套类工件时，为了保证内孔与外圆、端面之间的位置精度，一般用心轴装夹工件。用心轴装夹工件时，先要对工件的内孔进行精加工，用内孔定位，把工件装在心轴上，再把心轴装夹到车床上，对工件进行加工。圆柱心轴心轴工件快换垫圈锥度心轴心轴工件2-4车台阶轴车台阶轴一、轴类零件的毛坯形式一、轴类零件的毛坯形式1.圆棒料圆棒料2.锻件毛坯锻件毛坯3.铸造毛坯铸造毛坯圆棒料锻件毛坯铸造毛坯二、粗车与精车二、粗车与精车1.粗车与精车分开的原则粗车与精车分开的原则 在加工零件时，一般采取粗车与精车分开的原则，即先对所需

32、加工的表面全部进行粗车，然后再进行半精车和精车。2.粗车与精车的工艺特点粗车与精车的工艺特点 （1）粗车的工艺特点。 （2）精车的工艺特点。3.粗车与精车对刀具角度的要求粗车与精车对刀具角度的要求 （1）粗车外圆时，外圆粗车刀应能适应粗车时切削深、进给快、切削力大、切削温度高的特点，主要要求车刀有足够的强度和良好的散热条件。 （2）精车外圆时，要求工件达到较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度值，这时切去的金属较少。精车时要求车刀锋利，切削刃平直、光滑。三、车轴类零件相关的操作方法三、车轴类零件相关的操作方法1.车轴类零件的车刀车轴类零件的车刀（1）偏刀。（2）45车刀。（3）75车刀。45车刀75

33、车刀2.车外圆车外圆 （1）装夹好工件并安装好车刀。 （2）选择好切削用量，根据所需的转速和进给量调节好车床上手柄的位置。 （3）对刀并调整背吃刀量。对刀方法：开机使工件旋转，转动横向进给手柄，使车刀与工件表面轻微接触，即完成对刀。车刀以此位置为起点，转动中滑板刻度盘手柄，进到背吃刀量。对刀时，工件一定要旋转，否则容易出现崩刃现象。 （4）试切。由于对刀的准确度和刻度盘的精度问题，按前面所进的背吃刀量不一定能车出准确的工件尺寸，一般要进行试切，并对背吃刀量进行调整 （5）试切好后，记住刻度，作为下一次调整背吃刀量的起点。纵向自动进给车出全程。车到所需长度后，先扳动手柄，停止自动进给，然后转动中

34、滑板刻度盘手柄退出车刀，再停车。试切方法和步骤）对刀，刀具与工件表面轻微接触即可）按图中方向退出车刀）刀具横向进背吃刀量）自动进给车削13）按图中方向退出车刀，待工件停转后测量尺寸）根据测量结果调整背吃刀量再试车，尺寸合格后车全程3.车直台阶车直台阶 直台阶一般紧接着外圆车出。为了方便直台阶的车削，外圆车刀一般选择90偏刀，并在安装车刀时把主偏角装成95左右。当外圆车到尺寸后，由里往外退刀车出直台阶。 车台阶时，还要控制轴向尺寸，一般先用钢直尺确定台阶的位置，再开机使工件旋转，用刀尖在工件表面划一线痕，作为车削时的粗界线。直台阶的车削方法用钢直尺粗定台阶位置4.车端面车端面 （1）车削方法。）

35、车削方法。 1）用45车刀车端面。 2）用90车刀车端面。 （2）注意事项。）注意事项。 1）由于端面直径从外圆到中心是变化的，切削速度也随之变化，为了车出较低的表面粗糙度值，车端面时的转速应比车外圆的转速选得高一些。 2）车削较大的端面时，所车出的端面应略有内凹，即中心比外面略低。用刀口形直尺对光检测，可观察到在端面中心处略有间隙。 3）在车削精度要求较高的大端面时，可将床鞍上的锁紧螺母锁紧，并将中滑板的导轨间隙调小，以减小车刀的纵向窜动。此时，背吃刀量用小滑板刻度盘手柄调整，并用该手柄的进给来控制工件的轴向尺寸。5.切断与车槽切断与车槽（1）切断（2）车槽切断刀切断刀的改进） 将主切削刃磨

36、成斜线） 将主切削刃磨成折线分段切断6.钻中心孔钻中心孔（1）中心孔的类型中心孔的类型、结构和用途（2）钻中心孔的一般步骤。）钻中心孔的一般步骤。 1）调整车床转速。 2）装夹工件和中心钻。 3）调整尾座位置。 4）松开尾座套筒的锁紧手柄，转动尾座手轮使中心钻慢慢钻进。 5）由于中心孔只有在锥部才有定心、定位作用，钻中心孔时，停钻位置应该在中心钻的锥部，不宜钻得过深或过浅。7.倒角与倒钝锐边倒角与倒钝锐边 工件加工后，在端面与回转面相交处会有锋利的尖角和残余的小毛刺。为了去除尖角和毛刺，方便零件的安装与使用，常采用倒角和倒钝锐边的加工工艺。倒角的方法）用45车刀车外倒角）用45车刀车内倒角）用

37、90偏刀车内倒角）用90偏刀车外倒角1.零件图分析零件图分析（1）零件的名称、材料和毛坯。（2）轴的结构。（3）轴的技术要求 1）尺寸公差和几何公差。 2）热处理。四、轴类零件的车削工艺分析四、轴类零件的车削工艺分析2.车削步骤的选择车削步骤的选择 （1）根据工件的形状、精度和数量，选择加工时的装夹方法、检测方法及所需的工具、夹具、量具。 （2）根据工件的形状、工艺要求，选择刀具的材料、刀具的几何角度和切削用量范围。 （3）确定工艺过程，安排加工步骤。 1）尺寸公差和几何公差。 2）热处理。3.轴类零件车削实例轴类零件车削实例传动轴传动轴加工步骤2-5车圆锥台车圆锥台 圆圆锥锥表表面面是由一条

38、与轴线成一定角度且一端相交于轴线的直线段（母线）围绕着该轴线旋转形成的表面。 由一定径向尺寸和轴向尺寸所限定的圆锥表面组成的几何体称为圆锥圆锥。圆锥零件的配合实例一、圆锥各部分的名称和尺寸计算一、圆锥各部分的名称和尺寸计算圆锥各部分的名称1.莫氏圆锥莫氏圆锥 莫氏圆锥主要用于机床与工具、刀具之间的自锁连接。二、标准圆锥二、标准圆锥2.公制圆锥公制圆锥1.偏移尾座法偏移尾座法三、车圆锥基本方法三、车圆锥基本方法用偏移尾座法车圆锥工件回转轴线车床主轴轴线进给方向用偏移尾座法车锥度，尾座偏移距离是否正确十分关键。尾座偏移量可用以下几种方法控制：（1）利用尾座的刻度偏移尾座。（2）用百分表偏移尾座。（

39、3）用圆锥量棒偏移尾座。用刻度偏移尾座用百分表偏移尾座2.转动小滑板法转动小滑板法 （1）先按大端尺寸车出外圆。 （2）根据尺寸，计算出圆锥半角，松开小滑板转盘的紧固螺母，转动小滑板，使其倾斜角度正确，锁紧转盘。用圆锥量棒偏移尾座用转动小滑板法车圆锥圆锥零件配合找正实例用百分表直接找正（3）车削操作步骤）车削操作步骤1）用右偏刀车锥度工件。对刀。转动小滑板手柄，手动进给，粗车锥度。调到对刀刻度手动精车。用右偏刀车锥度工件）步骤）步骤）步骤（2）用左偏刀车锥度工件转动小滑板手柄直接粗车。在大端对刀，直接手动精车。用左偏刀车锥度工件）步骤）步骤3.仿形法仿形法用仿形法车圆锥锥度仿形板滑块刀架4.宽

40、刃刀车削法宽刃刀车削法用宽刃刀车削法车圆锥锥面的双曲线误差1.用万能角度尺测量用万能角度尺测量 （1）工件表面和量具表面要清洁。 （2）按照工件所要求的角度调整好万能角度尺的测量范围。 （3）测量时，万能角度尺尺面应通过工件中心，并且一个面要与工件测量基准面吻合，然后透光检查。读数时，应拧紧固定螺钉，然后移离工件，以免角度值变动。四、锥度测量方法四、锥度测量方法用万能角度尺测量锥度的方法2.用角度样板测量用角度样板测量用角度样板测量锥度3.用圆锥量规测量用圆锥量规测量 在测量标准圆锥或配合精度要求较高的圆锥工件时，可使用圆锥量规。圆锥量规分为圆锥塞规和圆锥套规。圆锥量规）圆锥套规）圆锥塞规（1

41、）锥度检验。（2）圆锥尺寸检验。圆锥尺寸检验）检验锥体尺寸）检验锥孔尺寸工件套规塞规（3）车削中圆锥尺寸的控制。在车圆锥的过程中,当锥度已经车准，而尺寸还未达到要求时，需要对进给尺寸进行控制。控制切削尺寸时，可根据圆锥量规测出的尺寸a，用计算法和移动床鞍法来确定横向进给量。 1）计算法或2）移动床鞍法。移动大拖板法控制锥度尺寸2-6车三角形螺纹车三角形螺纹1.螺纹的形成和种类螺纹的形成和种类（1）螺纹的形成。一、螺纹的概念一、螺纹的概念螺旋线的形成（2）螺纹的种类）螺纹的种类 1）按螺纹的牙型分类。 2）按螺纹用途分为连接螺纹和传动螺纹。 3）按母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。 4）按螺旋线方

42、向不同，分为右旋螺纹和左旋螺纹。 5）按螺纹线数（头数）不同，可分为单线（单头）螺纹和多线（多头）螺纹两种。 6）按螺纹是在外表面还是在内表面，可分为外螺纹和内螺纹。螺纹牙型螺纹的旋向）左旋螺纹）右旋螺纹单线螺纹和多线螺纹）单线螺纹）多线螺纹2.螺纹的主要参数螺纹的主要参数螺纹各部分名称）内螺纹）外螺纹1.螺纹车刀材料的选择螺纹车刀材料的选择 螺纹车刀材料常用的有高速钢和硬质合金两种。 高速钢螺纹车刀容易磨得锋利，而且韧性较好，刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度值较小，但高速钢的耐热性较差，只适用于低速车削螺纹或精车螺纹。 硬质合金螺纹车刀的硬度高，耐热性好，适合在高速车削螺纹时使用。二、螺纹

43、车刀的要求与工艺分析二、螺纹车刀的要求与工艺分析2.对螺纹车刀的要求对螺纹车刀的要求 （1）刀尖角在切削平面上等于牙型角。 （2）车刀的左、右切削刃必须是直线。 （3）车刀切削部分具有较小的表面粗糙度值。3.螺纹升角对车刀工作角度的影响螺纹升角对车刀工作角度的影响（1）车刀两侧后角的变化。（2）车刀两侧前角的变化。螺纹升角对车刀后角的影响车刀两侧前角的变化4.车刀背前角对螺纹牙型角的影响车刀背前角对螺纹牙型角的影响 螺纹精度要求较高又具有较大背前角的车刀，其刀尖角必须修正。为了保证刀尖角，在刃磨车刀时可用螺纹角度样板来测量。测量时，样板应水平放置。用螺纹样板检查刀尖角）正确）错误）螺纹样板5.

44、螺纹车刀的安装要求螺纹车刀的安装要求 螺纹车刀在刀架上的位置要正确，刀尖高度与工件的轴线等高，并使两切削刃的角平分线与工件的轴线相垂直。为了保证车刀与工件的相对位置，可用对刀样板来调整螺纹车刀的安装位置。螺纹车刀的对刀6.三角形螺纹车刀的几何形状三角形螺纹车刀的几何形状高速钢外螺纹车刀）粗车刀）精车刀 在一般加工中，其传动路线为电动机主轴箱交换齿轮箱进给箱光杠溜板箱刀架。 在车螺纹时，主轴与刀架之间必须保证严格的运动关系，即主轴带动工件转动一周，刀具应移动被加工螺纹的一个导程。为了保证这种传动关系，采用电动机主轴箱交换齿轮箱进给箱丝杠开合螺母溜板箱刀架的传动路线。三、车螺纹的传动路线及调整方法

45、三、车螺纹的传动路线及调整方法硬质合金外螺纹车刀在车螺纹前，一般可按以下步骤进行调整： 1.从图样或相关资料中查出所需加工螺纹的导程，并在车床进给箱表面的铭牌上找到相应的导程，读取相应的交换齿轮的齿数和手柄位置。 2.根据铭牌上标注的交换齿轮的齿数及手柄位置进行交换和调整。 3.在车削螺纹时合上开合螺母。 车三角形螺纹的方法有低速车削和高速车削两种。低速车 削 时 切 削 速 度 35m/min， 高 速 车 削 时 切 削 速 度 取50100m/min。低速车削可使用高速钢螺纹车刀，高速车削可使用硬质合金螺纹车刀。低速车削精度高，表面粗糙度值小，但效率低；高速车削效率高，能比低速车削提高1

46、520倍，只要措施合理，也可获得较小的表面粗糙度值。四、三角形螺纹的车削四、三角形螺纹的车削1.低速车三角形螺纹低速车三角形螺纹（1）螺纹车削方法。 1）车出外圆。 2）热处理。 3）调整车床的传动路线。 4）车螺纹的操作。车螺纹的操作方法与步骤车螺纹的操作方法（2）车螺纹操作中的注意事项）车螺纹操作中的注意事项 1）车螺纹时，由于车刀由丝杠带动，移动速度快，操作时的动作要熟练，特别是车削到行程终了时的退刀、停车动作一定要迅速；否则，容易造成超程车削或撞刀。 2）车螺纹过程中，开合螺母合上后不可随意打开；否则，继续切削时车刀难以对回已切出的螺旋槽内，即出现乱牙现象。换刀时，可先合上开合螺母，当

47、丝杠转动一圈以上后停车，转动小滑板的刻度盘手柄，把车刀对回已切出的螺旋槽内，防止乱牙。（3）螺纹车削的进刀方法1）背吃刀量的控制。2）进刀方法。车螺纹的进刀方法）直进法）单面斜进法）左右交替进刀法2.高速车三角形螺纹高速车三角形螺纹 高速车三角形螺纹时，为了防止切屑拉毛牙型侧面，只能采用直进法。 高速车削三角形螺纹时，由于切削速度快，退刀时的动作应更加迅速，以防止撞刀。弹性刀柄螺纹车刀 三角形螺纹常用的测量方法有单项测量和综合测量两种。单项测量是用量具测量螺纹几何参数中的某一项，主要有顶径测量、螺距测量、中径测量。综合测量是对螺纹的各项几何参数进行综合性测量，主要用量规测量。1.顶径测量顶径测

48、量用游标卡尺或千分尺测量螺纹的顶径。五、三角形螺纹的测量五、三角形螺纹的测量2.螺距测量螺距测量3.中径测量中径测量用螺距规测量螺距用螺纹千分尺测量中径4.量规测量量规测量螺纹量规）环规）塞规2-7车套类零件车套类零件一、概述一、概述1.套类零件的基本结构类型套类零件的基本结构类型（1）光孔结构。（2）台阶孔结构。（3）不通孔结构。套类零件的基本结构）光孔）台阶孔）盲孔2.套类零件的技术要求套类零件的技术要求（1）尺寸精度。（2）形状精度。（3）位置精度。（4）表面粗糙度。3.套类零件加工的特点套类零件加工的特点 （1）内圆加工是在工件内部进行的，不易观察切削情况，尤其是当孔很小时，根本看不见

49、内部的情况。 （2）刀柄刚度差。内孔车刀的刀柄由于受孔径的限制，不能做得太粗，又不能太短。特别是直径小而长的孔，刀柄刚度差的情况更突出。 （3）排屑和冷却困难。 （4）当工件壁较薄时，容易因装夹和车削使工件产生变形。 （5）圆柱孔的测量比外圆柱面的测量困难得多。二、套类零件的常用加工方法二、套类零件的常用加工方法1.钻孔钻孔 （1）麻花钻）麻花钻 1）麻花钻的组成部分 柄部 工作部分。麻花钻的组成部分2）麻花钻切削部分的几何要素）麻花钻切削部分的几何要素顶角2r前角后角横刃斜角螺旋角棱边和倒锥麻花钻切削部分的名称3）麻花钻的刃磨。）麻花钻的刃磨。 孔的质量与钻削效率取决于麻花钻的刃磨质量。刃磨

50、麻花钻时，只需刃磨两个主后面，但要同时保证后角、顶角、横刃斜角和两主切削刃的对称度，刃磨质量直接关系到钻孔质量，所以麻花钻的刃磨比较困难。麻花钻的刃磨方法）钻头起磨与砂轮的相对位置）磨钻头的动作过程 麻花钻的刃磨要求及注意事项如下： 顶角为118，横刃斜角为55。 钻头的两条主切削刃关于钻头轴线要对称，若不对称，会导致钻出的孔扩大和歪斜，并且钻头易磨损。 刃磨前应先检查砂轮，如果砂轮表面不平整或跳动较大，必须对砂轮进行修整。 钻头的切削刃应摆平在砂轮上，磨削点高于砂轮轴线水平面510mm。 钻头轴线与砂轮圆柱面素线的夹角为顶角的一半。 刃磨时，钻头的柄部不能高于头部，以防止磨出负后角，造成钻头

51、钻不进工件。 刃磨时，一只手握住前端的一个部位作为支撑，另一只手把钻柄向下摆动并绕轴线做微量转动。 刃磨时应经常浸水冷却，以防止钻头被退火而缩短钻头的使用寿命。（2）钻头的安装）钻头的安装 1）直径小于12mm的直柄钻头常用钻夹头装夹，然后将钻夹头的锥柄装入车床尾座套筒锥孔中。 2）直径较大的锥柄钻头可直接插入尾座套筒中。 3）将专用工具装在刀架上。直柄麻花钻的装夹锥柄麻花钻的安装（3）钻孔时的切削用量）钻孔时的切削用量1）背吃刀量）背吃刀量式中d钻头直径，mm。2）切削速度）切削速度式中vc钻头主切削刃外缘处的线速度，m/s；n工件转速，r/min；d钻头直径，mm。3）进进给给量量。钻孔时

52、的进给量是指工件每转一转，钻头和工件间的轴向位移。（4）钻孔操作方法）钻孔操作方法 1）调节主轴转速。 2）用卡盘装夹好工件，车出端面，端面应无凸台。 3）装好钻头，拉近尾座并锁紧，转动尾座手轮进行钻削。 4）可用钢直尺测量尾座套筒在钻孔前和钻孔时的伸出长度，从而控制钻孔深度。孔深的控制方法2.扩孔扩孔 对于直径较大（30mm以上）的孔，不可用大钻头直接钻出，可先钻出小孔，再用大钻头扩孔，以免损坏车床。 （1）用麻花钻扩孔。 （2）用扩孔钻扩孔。扩孔钻与扩孔）扩孔钻）用扩孔钻扩孔 扩孔钻的主要特点如下： 1）扩孔钻的心部没有切削刃，避免了横刃对切削的不良影响。 2）用扩孔钻扩孔时，背吃刀量小，

53、切屑少，钻心粗，刚度高，可提高切削用量，保证加工质量。 3）扩孔钻齿数较多（一般有34齿），导向性好，切削平稳。3.车孔车孔 工件上的铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为了达到所要求的精度和表面粗糙度，需用内孔车刀车孔车孔（1）内孔车刀。）内孔车刀。车刀后面的两个后角通孔车刀盲孔车刀内孔车刀结构）整体式内孔车刀）装刀头式通孔车刀）装刀头式盲孔车刀（2）车孔的关键技术。）车孔的关键技术。 1）为提高内孔车刀的刚度和强度，应尽可能选用截面尺寸较大的刀柄。 2）为提高刀柄刚度，刀柄伸出长度应尽可能短些，只要刀柄伸出长度略大于孔深即可，以免因刀柄伸出太长，使刚度降低而引起振动。 3）为了顺利排屑，通过刃

54、倾角的合理选用来控制排屑方向，精车通孔时使切屑流向待加工表面（前排屑），车盲孔时使切屑从孔口排出（后排屑）。4.车内沟槽车内沟槽（1）内沟槽的种类和作用。（2）内沟槽车刀。内沟槽的种类）梯形内沟槽和退刀槽）较长的内沟槽）通气的内沟槽）拉削油槽的内沟槽内沟槽车刀）整体式）刀排式（3）内沟槽的车削。内沟槽车刀的尺寸内沟槽的车削方法）一次切出）多次切出5.铰孔铰孔 （1）铰孔的工艺特点。 对于孔径较小而未淬硬，且精度要求较高的孔，常用铰孔的方法加工。加工成批、大量的孔类零件时也广泛采用这种加工方法。铰孔浮动套筒（2）铰孔时的注意事项）铰孔时的注意事项 1）铰刀的选择与铰孔的精度主要取决于铰刀的尺寸。

55、 2）合理选择铰削用量。 3）合理选用切削液。 4）铰孔前必须经过车孔。三、套类零件的车削工艺分析三、套类零件的车削工艺分析 套类零件主要加工面是孔、外圆和端面，定位基准是外圆或孔。套类零件加工中的主要问题是保证各表面间的位置精度和防止变形。 1.保证各表面相互位置精度的方法保证各表面相互位置精度的方法 （1）在加工单件、小批量且形状简单、短小的套类零件时，最好在一次装夹中把内孔、外圆及端面都加工完，以保证内孔与外圆的同轴度以及端面对内孔的垂直度要求。（2）对于大批量、形状复杂或较长的套类零件，主要表面加工可分在几次装夹中进行，先粗加工外圆并精加工内孔，而后以孔为精基准精加工外圆。2.防止变形

56、的工艺措施防止变形的工艺措施 （1）对于壁较薄的套类工件，宜采用轴向夹紧。如采用径向夹紧，应使径向夹紧力均匀，这时可使用过渡套或弹簧套夹紧工件。 （2）对宽而深的内沟槽，考虑到车削中的切削力和切削热会使工件产生变形，应安排在半精车之后、精车之前进行。为减小热变形引起的误差，精加工时应使工件在轴向或径向能自由收缩，并且在切削时使工件充分冷却，合理使用切削液。 （3）在加工平底孔时，先用钻头钻孔，然后用平底钻（钻顶角等于180）把孔底刮平，最后用盲孔车刀精车。3.套类零件车削实例套类零件车削实例缸套2-8车削质量分析车削质量分析一、钻中心孔时容易出现的问题及产生原因一、钻中心孔时容易出现的问题及产

57、生原因钻中心孔时容易出现的问题以及产生原因二、车外沟槽时产生废品的原因及预防方法二、车外沟槽时产生废品的原因及预防方法车外沟槽时产生废品的原因及预防方法三、车台阶轴时产生废品的原因及预防方法三、车台阶轴时产生废品的原因及预防方法车台阶轴时产生废品的原因及预防方法四、车圆锥时产生废品的原因及预防方法四、车圆锥时产生废品的原因及预防方法车圆锥时产生废品的原因及预防方法五、车螺纹时产生废品的原因及预防方法五、车螺纹时产生废品的原因及预防方法车螺纹时产生废品的原因及预防方法六、车孔时产生废品的原因及预防方法六、车孔时产生废品的原因及预防方法车孔时产生废品的原因及预防方法第三章铣削加工3-1铣削基本知识

58、铣削基本知识3-2铣床铣床3-3铣床附件铣床附件3-4常用铣刀常用铣刀3-5铣平面铣平面3-6铣台阶铣台阶3-7铣槽铣槽3-8孔加工孔加工3-9铣削质量分析铣削质量分析3-1铣削基本知识铣削基本知识铣削加工是以铣刀的旋转为主运动，铣刀或工件作进给运动的一种切削加工方法。一、铣削基本概念及其特点一、铣削基本概念及其特点二、铣削工作的基本内容二、铣削工作的基本内容在普通铣床上使用各种不同的铣刀，可以完成平面（平行面、垂直面、斜面）、台阶、沟槽（直角沟槽、形槽、形槽、燕尾槽等）、特形面、切断等加工任务；加上分度头等铣床附件的配合运用，还可以完成花键轴、齿式离合器、螺旋槽、齿轮等的铣削。普通铣床的主要

59、工作内容三、铣削运动和铣削用量三、铣削运动和铣削用量1.铣削的基本运动铣削的基本运动2.铣削用量铣削用量铣削速度与铣刀直径、铣刀转速有关计算公式为：式中Vc铣削速度，m/min；d铣刀直径，mm；n铣刀或铣床主轴转速，r/min；铣削时，根据工件的材料、铣刀切削部分材料、加工阶段的性质等因素确定铣削速度，然后根据所用铣刀的规格（直径），按式计算并确定铣床主轴的转速。四、铣削的方法四、铣削的方法1.周铣、端铣和混合铣周铣、端铣和混合铣（1）周边铣削周铣（2）端面铣削端铣（3）周边端面铣削周边端面铣削在立式铣床上进行加工时不同的铣削方法2.顺铣和逆铣顺铣和逆铣顺铣与逆铣）顺铣）逆铣（1）周铣时的顺

60、铣与逆铣周铣时的切削力对工作台的影响）顺铣）逆铣3.对称铣和不对称铣对称铣和不对称铣）对称铣削2）非对称铣削非对称铣削）非对称顺铣）非对称逆铣3-2铣床铣床1.铣床的型号铣床的型号（1）铣床的类代号。铣床的类代号是“”，读作“铣”。所以当看到在机床的标牌上第一位（或第二位）字母标有“”时，即可知道该机床为铣床。（2）铣床的通用特性代号。在得知铣床类代号后，可通过通用特性代号来了解该铣床的通用特性及结构上的特点。通用特性代号有着统一固定的含义。一、铣床的型号和种类一、铣床的型号和种类（3）铣床的组、系代号。铣床分为个组，每组又分为个系（系列）。铣床的通用特性代号铣床的组代号（4）铣床的主参数。铣

61、床型号中的主参数通常用工作台面宽度的折算值表示，折算值大于时取整数，前面不加“”；当折算值小于时，则取小数点后第一位数，并在前面加“”。常用铣床的组、系划分及主参数2.铣床的种类铣床的种类（1）升降台式铣床1）卧式铣床2）立式铣床X6132型卧式铣床外形图（2）工作台不升降铣床（3）龙门铣床立式铣床）立铣头与床身一体）由立铣头与床身两部分组成工作台不升降铣床龙门铣床立柱横梁铣削头工作台二、铣床的主要部件二、铣床的主要部件X6132型铣床主要部件的功用X6132型卧式万能升降台铣床在结构上还具有下列特点：机床工作台的机动进给操纵手柄，操纵时所指示的方向，就是工作台进给运动的方向，操作时不易产生错

62、误。机床的前面和左侧，各有一组按钮和手柄的复式操作装置，便于操作者在不同位置上进行操作。机床采用速度预选机构来改变主轴转速和工作台的进给速度，使操作简便明确。机床工作台的纵向传动丝杠上，有双螺母间隙调整机构，所以机床既可进行逆铣，又能进行顺铣。机床工作台可以在水平面内作45范围内偏转，因而可进行各种螺旋槽的铣削。机床采用转速控制继电器（或电磁离合器）进行制动，能使主轴迅速停止回转。机床工作台有快速进给运动装置，用按钮操纵，方便省时。3-3铣床附件铣床附件1.机床用平口虎钳机床用平口虎钳一、铣床附件一、铣床附件机床用平口虎钳2.压板压板常见的压板和搭压板的方法）压板）搭压板的方法3.万能分度头万

63、能分度头万能分度头（1）万能分度头的规格和功用1）规格。2）功用。（2）万能分度头的结构和传动系统1）万能分度头的结构FW250型万能分度头的外形和组成基座分度盘分度叉侧轴蜗杆脱落手柄主轴锁紧手柄回转体主轴刻度盘分度手柄11定位插销2）万能分度头的传动系统。分度时，从分度盘定位孔中拔出定位插销，转动分度手柄，手柄轴随着一起转动，通过一对齿数相同（即传动比为）的直齿圆柱齿轮，以及传动比为的蜗杆蜗轮副，使分度头主轴带动工件转动实现分度。分度盘孔圈的孔数FW250型万能分度头的传动系统主轴刻度盘蜗杆脱落手柄主轴锁紧手柄侧轴分度盘定位插销（3）万能分度头的正确使用和维护。 ） 分 度 头 蜗 杆 和

64、蜗 轮 的 啮 合 间 隙 应 保 持0.020.04mm范围内，不允许随意调整。）在装卸、搬运分度头时，要保护好主轴和两端锥孔以及基座底面，以免损坏。）在分度头上装夹工件时，最好先锁紧分度头主轴，紧固工件时不要用力过大过猛，切忌用力敲打工件。）分度前先松开主轴锁紧手柄，分度后再重新锁紧主轴锁紧手柄。铣削螺旋面时主轴锁紧手柄应松开。）分度时，应顺时针转动分度手柄。如手柄摇错孔位，应将分度手柄逆时针转动半转后再顺时针转动到规定孔位。分度定位插销应缓慢插入分度盘的分度孔内，切勿突然将定位插销插入孔内，以免损坏定位插销和定位孔眼。）调整分度头主轴的仰角时，不应将基座上部靠近主轴前端的两个内六角螺钉松

65、开，否则会使主轴的“零位”位置变动。）要经常保持分度头的清洁，使用前应清除其表面的脏物，并将主轴锥孔和基座底面擦拭干净。）分度头各部分应按说明书规定定期加油润滑，分度头存放时应涂防锈油。（4）简单分度法1）分度原理2）分度盘和分度叉的使用选择孔圈时，在满足孔数是分母整倍数的条件下，一般应选择孔数较多的孔圈。分度叉两叉脚间的夹角可调，调整的方法是使两叉脚间的孔数比需摇过的孔数多1个分度叉。3-4常用铣刀常用铣刀1.按铣刀的用途分类按铣刀的用途分类（1）加工平面用的铣刀（2）加工成形面用的铣刀一、铣刀的种类一、铣刀的种类加工平面用的铣刀）高速钢镶齿圆柱铣刀）可转换硬质合金刀片的端铣刀铣成形面用的铣

66、刀）半圆形铣刀）叶片内圆弧铣刀（3）加工沟槽用的铣刀加工沟槽用的铣刀）立铣刀）镶齿三面刃铣刀）键槽铣刀）盘形铣刀）形槽铣刀）燕尾槽铣刀）角度铣刀）锯片铣刀2.按铣刀的切削部分材料分类按铣刀的切削部分材料分类（1）高速钢铣刀（2）硬质合金铣刀铣刀尺寸规格的标记方法，随铣刀的形状不同而不同。如圆柱铣刀、三面刃铣刀和锯片铣刀等，是以外圆直径宽度内孔直径来表示的。二、铣刀的规格和标记二、铣刀的规格和标记1.圆柱铣刀的主要角度圆柱铣刀的主要角度三、铣刀的主要角度三、铣刀的主要角度圆柱铣刀的几何角度2.端铣刀的主要角度端铣刀的主要角度端铣刀的几何角度3-5铣平面铣平面一、平面的铣削方法一、平面的铣削方法1

67、.在卧式铣床上铣平面在卧式铣床上铣平面（1）用圆柱铣刀铣平面。1）在平口虎钳上装夹铣平面。2）在角铁上装夹铣平面。（2）用端铣刀铣平面在平口虎钳上装夹铣平面）钳口与铣床主轴垂直）钳口与铣床主轴平行在角铁上装夹铣平面2.在立式铣床上铣平面在立式铣床上铣平面（1）用端铣刀铣平面。（2）用立铣刀铣平面。在卧式铣床上用端铣刀铣平面 在立式铣床上用端铣刀铣平面1.工件按所偏角度倾斜装夹铣斜面工件按所偏角度倾斜装夹铣斜面（1）根据划线装夹工件铣斜面。（2）旋转平口虎钳钳体角度，用平口虎钳装夹工件铣斜面。（3）用倾斜垫块装夹工件铣斜面。二、斜面的铣削方法二、斜面的铣削方法在立式铣床上用立铣刀铣平面按划线装夹

68、工件铣斜面旋转钳体角度装夹工件铣斜面用倾斜垫块装夹工件铣斜面倾斜垫块工件2.将铣刀倾斜所需角度后铣斜面将铣刀倾斜所需角度后铣斜面工件基准面与工作台台面平行，用圆周刃铣削斜面（立铣头扳转角 90 ）工件基准面与工作台台面平行，用端面刃铣削斜面（立铣头扳转角 ）工件基准面与工作台台面垂直，用圆周刃铣削斜面（立铣头扳转角 ）工件基准面与工作台台面垂直，用端面刃铣削斜面（立铣头扳转角 ）3.用角度铣刀铣斜面用角度铣刀铣斜面用角度铣刀铣斜面，适用于加工较窄的斜面。用角度铣刀铣斜面）铣单斜面）铣双斜面1.表面粗糙度的检验表面粗糙度的检验表面粗糙度一般采用标准样板来比较。由于加工时采取的加工方法不同，铣出的

69、刀纹痕迹也不同，所以标准样板按不同的加工方法来分组。当所加工平面的表面粗糙度与所要达到的样板表面粗糙度很接近时，则说明此平面的表面粗糙度符合图样要求。三、平面的检测方法三、平面的检测方法2.平面度的检验平面度的检验（1）用样板平尺检验。（2）用百分表检验。（3）用涂色法检验。用样板平尺检验用百分表检测3.斜面的角度检验斜面的角度检验斜面铣削后，除了要检验斜面的表面粗糙度和平面度外，还要检验斜面与基准面之间的夹角是否符合图样要求。（1）用万能角度尺检验。（2）用正弦规检验。（3）用角度样板检验。3-6铣台阶铣台阶1.用三面刃铣刀铣台阶用三面刃铣刀铣台阶（1）用一把三面刃铣刀铣台阶。一、台阶的铣削

70、方法一、台阶的铣削方法三面刃铣刀）直齿）交错齿用一把三面刃铣刀铣台阶1）铣刀的选择2）工件的装夹与校正3）铣削方法4）用一把三面刃铣刀铣削双面台阶台阶的铣削方法（2）用两把三面刃铣刀组合铣台阶。用一把三面刃铣刀铣双面台阶用组合三面刃铣刀铣台阶2.用端铣刀铣台阶用端铣刀铣台阶3.用立铣刀铣台阶用立铣刀铣台阶用游标卡尺测量铣刀内侧切削刃间的间隙等于凸台宽度尺寸铣刀杆的垫圈用端铣刀铣台阶用立铣刀铣台阶台阶的检测较为简单，台阶的宽度和深度一般可用游标卡尺、游标深度尺检测。双面台阶的凸台宽度，当台阶深度较深时，可用千分尺检测；台阶深度较浅不便使用千分尺检测时，可用极限量规检测。二、台阶的检测方法二、台阶

71、的检测方法三、铣台阶时应注意的问题三、铣台阶时应注意的问题1.铣床工作台的纵向进给方向应与主轴轴线垂直。铣床工作台的纵向进给方向应与主轴轴线垂直。2.立铣头应对准立铣头应对准“零位零位”。3-7铣槽铣槽1.用三面刃铣刀铣直角沟槽用三面刃铣刀铣直角沟槽（1）铣刀的选择。（2）工件的装夹与校正。（3）对刀的方法。一、直角沟槽铣削方法一、直角沟槽铣削方法直角沟槽的形式）通槽）半通槽）封闭槽侧面对刀铣直角通槽2.用立铣刀铣直角沟槽用立铣刀铣直角沟槽（1）用立铣刀铣直角通槽。（2）用立铣刀铣直角通槽。（3）用立铣刀铣封闭槽。用立铣刀铣半通槽用立铣刀铣削穿通的封闭槽）封闭槽加工线）预钻落刀孔3.用键槽铣刀

72、铣半通槽和封闭槽用键槽铣刀铣半通槽和封闭槽由于立铣刀的尺寸精度较低，其直径的标准公差等级为，且端面切削刃只起修光作用，不能用于垂直进给切削。因此，精度较高、深度较浅的半通槽和不穿通的封闭槽，一般可用精度较高（直径标准公差等级为）的键槽铣刀铣削。键槽铣刀的端面切削刃能在垂直进给时切削工件，因此，用键槽铣刀铣削封闭槽时，可不必预钻落刀孔。1.工件的装夹工件的装夹（1）用平口虎钳装夹。（2）用形架装夹。（3）用分度头定中心装夹。二、轴上键槽的铣削方法二、轴上键槽的铣削方法轴上键槽的种类）通槽）半通槽）封闭槽用分度头定中心装夹2.轴上键槽的铣削方法轴上键槽的铣削方法（1）铣轴上通槽。（2）铣轴上封闭键

73、槽。1）分层铣削法2）扩刀铣削法分层铣削轴上键槽扩刀铣削轴上键槽1.V形槽的铣削方法形槽的铣削方法（1）倾斜立铣头铣形槽。（2）倾斜工件铣形槽。（3）用角度铣刀铣形槽。三、特形沟槽的铣削方法三、特形沟槽的铣削方法倾斜立铣头铣V形槽倾斜工件铣V形槽2.T形槽的铣削方法形槽的铣削方法（1）T形槽的铣削方法1）铣刀选择。2）铣削方法。3）不穿通形槽的铣削用对称双角铣刀铣形槽）用锯片铣刀铣窄槽）铣形槽形槽的铣削）铣直槽）铣底槽）槽口倒角（2）铣形槽应注意的事项。1）铣削中应经常退刀，及时清除切屑。2）在铣削钢件时，应充分浇注切削液。3）应选用较小的进给量和较低的切削度。4）使用中要注意防止铣刀受过大的

74、铣削抗力和突然的冲击力作用而折断。不穿通T形槽的落刀孔3.燕尾槽的铣削方法燕尾槽的铣削方法（1）燕尾结构。（2）燕尾槽和燕尾的铣削方法1）铣刀选择2）铣削方法步骤：在立式铣床上用立铣刀或端铣刀铣出燕尾槽的直槽或燕尾的台阶。步骤：在立式铣床上用燕尾槽铣刀铣出燕尾槽或燕尾。3）带斜度燕尾槽的铣削（3）铣燕尾槽、燕尾应注意的事项。1）铣削中主轴转速不宜过高，进给量、切削层深度不可过大，以减小铣削抗力，同时还应及时排屑和充分浇注切削液。2）铣直槽时槽深可0.51.0mm余量，待铣燕尾槽时同时铣至槽深，以使燕尾槽铣刀铣削时平稳。3）燕尾槽的铣削应分粗铣、精铣两步进行，以提高燕尾槽斜面的表面质量。燕尾槽、

75、燕尾的铣削）铣直槽或台阶）铣燕尾槽或燕尾用单角铣刀铣削燕尾槽和燕尾1.直角沟槽的检测直角沟槽的检测直角沟槽的长度、宽度和深度一般使用游标卡尺、游标深度尺检测，尺寸精度较高的槽宽可用极限量规（塞规）检测。直角沟槽的对称度可用游标卡尺或杠杆百分表检测。使用杠杆百分表检测时，工件分别以槽的外侧面为基准面，放在平板上，然后使杠杆百分表的触头触在槽的侧面上，移动工件，两次检测指示读数的最大差值即为对称度误差。四、槽的检测四、槽的检测2.轴上键槽的检测轴上键槽的检测（1）用塞规检测轴槽的宽度。（2）用千分尺和游标卡尺检测轴槽的长度和深度。（3）轴槽中心平面对轴线对称度的检测。轴上键槽对称度误差的检测3-8

76、孔加工孔加工1.钻孔钻孔（1）钻孔的技术要求。（2）钻孔时工件的装夹方法。一、孔在铣床上的加工方法一、孔在铣床上的加工方法较小的工件可用机用虎钳装夹较大的工件可用压板和螺栓装夹圆柱形工件，可用V形块装夹盘类工件上钻圆周等分孔，可用分度头或回转工作台装夹1.钻孔钻孔（3）孔距的加工方法。1）按划线法钻孔。2）按寻边法钻孔。一、孔在铣床上的加工方法一、孔在铣床上的加工方法2.铰孔铰孔用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法，称为铰孔。（1）铰孔前的孔加工（2）铰削余量的确定（3）切削速度与进给量的选择铰孔3.镗孔镗孔镗孔就是在铣床上对已经过粗加工的孔，用各种镗刀进

77、行半精加工或精加工。镗孔3-9铣削质量分析铣削质量分析铣削时产生废品的原因及预防方法第四章 刨削4-1刨削基本知识刨削基本知识4-2刨刀刨刀4-3工件装夹工件装夹4-4刨平面刨平面4-5刨沟槽刨沟槽 4-6刨削质量分析刨削质量分析4-1刨削基本知识刨削基本知识牛头刨床的加工范围a）刨水平面b）刨垂直面c）刨斜面d）切断e）刨直槽f）刨 T 形槽g）刨燕尾槽h）刨成形面一、刨床的种类与应用特点一、刨床的种类与应用特点1.牛头刨床牛头刨床B6050型牛头刨床外形）实物图）结构图工作台横梁底座床身调节行程长度手柄、变速手柄进给量调节手柄 工作台快速移动手柄操纵手柄紧定手柄调节滑枕位置手柄滑枕刀架工作

78、台横向或垂直进给转换手柄进给运动换向手柄2.龙门刨床龙门刨床牛头刨床刨削加工工件 工作台刨刀龙门刨床）实物图）结构图床身工作台横梁立刀架顶梁立柱进给箱液压系统侧刀架3.插床插床B5032型插床外形）实物图）结构图工作台纵向移动手轮工作台滑枕床身变速箱进给箱分度盘工作台横向移动手柄底座4.刨削加工的特点刨削加工的特点刨床的结构较简单，调整、操作较方便，价格低廉，加上刨刀制造及刃磨容易，所以加工成本明显低于加工范围较相似的铣床。刨削时，由于向前运动（工作行程）时进行切削，向后运动（回行程）时不切削；又由于刨削的直线往复运动在反向时要克服惯性力，并且切削过程中有冲击现象，限制了切削速度的提高，所以刨

79、削的生产率较低。二、牛头刨床主要结构二、牛头刨床主要结构牛头刨床的组成部分牛头刨床的组成部分（1）床身。（2）滑枕。（3）刀架。（4）工作台。刀架1刀夹2抬刀板3刀座4滑板5刻度盘6转盘4-2刨刀刨刀一、刨刀的种类及结构特点一、刨刀的种类及结构特点平面刨刀用来刨削水平面。偏刀用来加工垂直面、台阶面和斜面。切槽刀用来加工直角槽和切断。角度刀用来加工成一定角度的表面，如燕尾槽等。弯切刀用来加工形槽等。样板刀用来加工成形面。常用的刨刀种类a）平面刨刀b）偏刀c）切刀d）样板刀e）弯切刀f）角度刀二、刨刀几何角度的选用二、刨刀几何角度的选用1.粗刨刀粗刨刀（1）为了减小切削力，刀具应具有一定的前角。（

80、2）为了增加刀头强度，后角应取小些。（3）主偏角应合理选择。（4）为了增加刀头强度，刃倾角一般-5-15。（5）为了增加切削刃强度，主切削刃应磨有宽度为（0.50.8）f的倒梭，倒棱前角0-5-20。（6）尽可能采用弯头刀杆。2.平面精刨刀平面精刨刀（1）为了减小切屑变形，前角一般取较大值。（2）为减小与工件表面之间的摩擦，后角一般取68。（3）取较小的主偏角和较小的副。（4）取正的刃倾角。刨刀受力弯曲比较）直头刨刀）弯头刨刀三、刨刀的安装三、刨刀的安装刨刀安装在刀架的刀夹上。安装时，把刨刀放入刀夹槽内，将锁紧螺柱旋紧，即可将刨刀压紧在抬刀板上。刨刀在夹紧之前，可与刀夹一起倾转一定的角度。刨刀

81、与刀夹上的锁紧螺柱之间，通常加垫形垫铁，以提高夹持的稳定性。安装时应注意：刀头不可伸出过长；夹紧力大小要合适（由于抬刀板上有空孔，过大的夹紧力会压断刨刀）。刨刀的安装刀头伸出要短刀夹抬刀板4-3工件装夹工件装夹一、用机床用平口虎钳装夹工件一、用机床用平口虎钳装夹工件1.找正定位找正定位2.底面定位底面定位3.用固定钳口定位用固定钳口定位用平口虎钳装夹工件）找正）底面定位）固定钳口定位框形工件的支实二、用压板装夹工件二、用压板装夹工件用压板装夹工件压板的使用）正确）错误三、用专用夹具装夹工件三、用专用夹具装夹工件专用夹具是根据工件某一加工工序的具体情况而设计的，用专用夹具装夹，可以做到迅速准确地

82、装夹工件，而不需用太多的时间去对工件进行找正，这种装夹方法一般用于批量生产。4-4刨平面刨平面一、一、刨水平面刨水平面1.刨水平面的操作步骤。（1）装夹好工件，安装好刨刀，将滑枕与刀架连接处的转盘上的刻度对准零线，保证刀架丝杠与被加工表面垂直，否则，转动刀架手柄进刀时，刨刀将沿斜向移动，使相对于水平面的实际进刀深度与手柄的刻度读数不相符，造成进刀深度不准确。（2）升降工作台，使工件在高度上接近刨刀。（3）根据所需的往复速度，调整好变速手柄的位置。（4）根据工件的长度及装夹位置，调整好刨床的行程长度和行程位置。（5）调整棘轮、棘爪机构，调出合适的进给量和进给方向。（6）将棘爪拉起旋转 90，使之

83、不会拨动棘轮，转动横向进给丝杠上的手轮，使工件移到刨刀的下方。开机对刀，慢慢转动刀架上的手柄，使刨刀与工件表面相接触，在工件表面划出一条细线。用手掀起抬刀板，转动横向手轮，向进给的反方向退出工作台，使工件的侧面退离刀尖 3 5 mm，停机。（7）转动小刀架上的手柄，利用刻度进到所需的切深。开机，横向手动进给 0.5 1 mm 试切，停机测量尺寸，根据测量结果进一步调整切深，再按进给方向落下棘爪，自动进给进行刨削。若工件余量较大，可分多次刨削。（8）整个加工面刨削完毕后，先拉起棘爪旋转 90，停机，再用手掀起抬刀板，转动横向手轮，使工件退到一边。检验尺寸，尺寸合格后再卸下工件。一、一、刨水平面刨

84、水平面2.矩形零件的刨削示例。矩形工件刨削步骤二、刨垂直面二、刨垂直面1.工件的装夹位置。2.刀架的调整。3.刨刀采用偏刀。4.刨削时，每次滑枕退回后，用手快速将刀架手柄转动一定角度，使刨刀垂直进给。刨垂直面时刀架的调整刨垂直面时工件装夹位置三、刨斜面三、刨斜面斜面刨削方法示例）钳身转角度垂直走刀）斜装工件水平走刀）划线找正水平走刀）宽刀法刨斜面）工作台转角度水平走刀）用专用夹具4-5刨沟槽刨沟槽一、沟槽刨削一、沟槽刨削1.刨直槽刨直槽倾斜刀架刨斜面直槽的刨削方法（1）刨刀。（2）刨床调整。（3）刨削操作。刨槽刀的几何角度（4）刨削较窄的直槽时，刨刀很容易崩断，常见的断刀原因如下：）前角、后角

85、、副偏角、副后角过大，使刀头强度减弱。）前刀面卷屑槽圆弧半径过小或不够光滑，切屑不能顺利排出，由于卡屑造成断刀。）主切削刃不垂直于刨刀中心线，造成刨削时引偏。）由于刃磨不正确，刨刀主切削刃与基面不平行，如图所示，造成刨削时刨刀刀头扭转。）由于刨刀刃磨不正确，两副切削刃不与进给方向相对称，造成刨削时刀头向副偏角大的一侧引偏。断刀原因分析）安装时刀头倾斜，刀头侧面将受到一个使刀头折断的抗力的作用。）刀架转盘刻度未对准零线，使刨刀斜向进给，刀头侧面受到抗力的作用。）操作时，进给不均匀，造成进给量过大；刀架滑板的锁紧螺钉过松，由于刀架丝杠螺母的间隙，造成刨削时刀架上下窜动，发生掉刀现象。当刨削工作时，

86、若发现锁紧螺钉过紧而需松动时，则应当先将刀架上摇一段距离，待丝杠螺母间隙消除后，再松动锁紧螺钉，以防掉刀。2.其他沟槽刨削简介其他沟槽刨削简介T形槽刨削燕尾槽刨削V形槽刨削4-6刨削质量分析刨削质量分析刨床上产生废品的原因及预防方法第五章磨削加工5-1磨削基本知识磨削基本知识5-2砂轮砂轮5-3磨削用量磨削用量5-4磨外圆磨外圆5-5磨平面磨平面5-6磨削质量分析磨削质量分析5-1磨削基本知识磨削基本知识一、概述一、概述磨削是用砂轮或其他磨具以较高线速度对工件表面进行加工的方法。经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。二、磨床工作的基本内容二、磨床工作的基本内容磨床的工作内容）磨外圆）

87、磨内圆）磨平面）无心磨削）磨成形面）磨螺纹）磨齿轮）磨花键三、常用磨床的种类及型号三、常用磨床的种类及型号1.磨床的种类磨床的种类磨床的种类很多，根据用途不同可分为外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床、螺纹磨床、凸轮磨床、曲轴磨床以及光学曲线磨床等。M1432型万能外圆磨床头架砂轮内圆磨具磨架砂轮架尾座上工作台下工作台床身横向进给手轮纵向进给手轮换向撞块2.常用磨床的型号常用磨床的型号M7120型平面磨床磨头滑板、手轮砂轮修整器立柱撞块工作台床身四、磨床的结构组成四、磨床的结构组成常用的磨床（如外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、万能工具磨床）通常由床身、工作台、砂轮架、头架、尾座等部件组成。五、

88、磨削的基本运动五、磨削的基本运动1.磨外圆时的运动磨外圆时的运动 磨外圆是用磨削的方法加工外圆表面。磨外圆时，砂轮的旋转为主运动；工件绕自身轴线的旋转运动为圆周进给运动；工件的往复直线运动为纵向进给运动；砂轮在垂直于工件轴线方向的移动为横向进给运动。进给运动不是连续的，只是在工件完成一个单向行程或往复行程时才进行一次，如图 5-1a 所示。 五、磨削的基本运动五、磨削的基本运动2.磨内圆时的运动磨内圆时的运动磨内圆也叫磨孔，是用磨削方法加工工件的孔。磨内圆时的运动与磨外圆时相同，只是砂轮的旋转方向相反，如图 5-1b 所示。 五、磨削的基本运动五、磨削的基本运动3.平面磨削时的运动平面磨削时的

89、运动 平面磨削也叫磨平面，是用磨削的方法加工工件的平面。平面磨削时，砂轮的旋转为主运动，工作台往复直线运动为纵向进给运动；砂轮沿轴向的运动为横向进给运动；砂轮在垂直于工件表面方向的运动为垂直进给运动，如图 5-1c 所示。 六、磨削加工的特点六、磨削加工的特点1.切削刃不规则。切削刃形状、大小和分布均处于不规则的随机状态，通常切削时有较大的负前角和较小的后角。2.背吃刀量小，加工质量高。3.磨削速度快，温度高。砂轮的磨粒及切削情况）磨粒形状）砂轮的切削情况4.适应性强。5.砂轮具有自锐性。6.径向磨削分力大。5-2砂轮砂轮一、砂轮的特性要素与选择一、砂轮的特性要素与选择砂轮是用各种类型的结合剂

90、把磨料结合起来，经压坯、干燥、烧制及车整而成的磨削工具，因此，砂轮由磨料、结合剂及气孔三要素组成。它的性能主要由磨料、粒度、结合剂、硬 度 和 组 织 五 个 方 面 的 因 素 所 决 定 。 一、砂轮的特性要素与选择一、砂轮的特性要素与选择1.磨料磨料普通砂轮所用的磨料主要有氧化物类（刚玉类）和碳化硅类，按照其纯度和添加元素的不同，每一类又分为不同的品种。常用磨料的名称、代号、主要性能及适用磨削范围见表 5-1。 一、砂轮的特性要素与选择一、砂轮的特性要素与选择1.磨料磨料常用磨料的性能及适用磨削范围2.粒度粒度粒度是指砂轮中磨粒尺寸的大小。磨粒粒度选择的原则是：（1）粗磨时，应选用磨粒较

91、粗大的砂轮，以提高生产效率。（2）精磨时，应选用磨粒较细小的砂轮，以获得较细的表面粗糙度。（3）砂轮速度较高，或砂轮与工件接触面积较大时，选用磨粒较粗大的砂轮，以减少同时参加切削的磨粒数，避免发热过多而引起工件表面烧伤。（4）磨削软而韧的金属时，选用磨粒较粗大的砂轮，以免砂轮过早堵塞；磨削硬而脆的金属时，选用磨粒较细小的砂轮，以增加同时参加磨削的磨粒数，提高生产效率。常用磨粒的粒度、尺寸及应用范围3.结合剂结合剂砂轮结合剂是用来将分散的磨料颗粒黏结成具有一定形状和足够强度的磨具的材料，其作用是将磨粒黏结起来，使砂轮具有一定的强度、硬度、耐腐蚀性、抗潮性等性能。 3.结合剂结合剂常用结合剂的性能

92、及适用范围4.硬度硬度砂轮的硬度是指磨粒在外力作用下从其表面脱落的难易程度，也反映磨粒与结合剂的黏结程度。砂轮的硬度等级及代号砂轮硬度的选用一般原则是：工件材料越硬，应选用越软的砂轮，这是因为硬材料易使磨粒磨钝，需用较软的砂轮以使磨钝的磨粒及时脱落。工件材料越软，砂轮的硬度应越高，以使磨粒脱落慢些，发挥其磨削作用。但在磨削铜、铝、橡胶、树脂等软材料时，应用较软的砂轮，以便使堵塞的磨粒及时脱落，露出锋锐的新磨粒。5.组织组织砂轮的组织是指磨粒、结合剂和气孔三者体积的比例关系，用来表示结构紧密和疏密程度。砂轮的组织用组织号表示。砂轮的组织号二、砂轮的形状及用途二、砂轮的形状及用途砂轮的形状、代号及

93、用途三、砂轮的平衡与修整三、砂轮的平衡与修整1.砂轮的静平衡砂轮的静平衡引起砂轮不平衡的原因主要有以下两方面：（1）由于砂轮的制造误差，如砂轮密度不均匀、几何形状不对称或内外圆不同轴等引起的砂轮自身不平衡。（2）砂轮在法兰盘上安装时所产生的不平衡量。2.静平衡的方法静平衡的方法平衡支架支架体导轨砂轮的平衡方法3.砂轮的修整砂轮的修整（1）砂轮的磨钝。砂轮磨钝以后，一般有以下几种现象发生：1）砂轮与工件之间产生打滑，磨削效率显著下降。2）产生振动和噪声，工件表面出现多角形或亮点等缺陷。3）法向磨削力增大，使工件变形加大，影响磨削精度。4）产生大量磨削热，容易引起工件表面烧伤和产生细小裂纹。（2）

94、砂轮的修整方法。金刚石笔的形状金刚石笔的安装角度5-3磨削用量磨削用量以外圆磨削为例，磨削用量包括砂轮圆周速度 vo、工件圆周速度 vw、纵向进给量 f、磨削深度 ap。 一、砂轮圆周速度一、砂轮圆周速度vo二、工件圆周速度二、工件圆周速度vw三、纵向进给量三、纵向进给量f四、磨削深度四、磨削深度ap5-4磨外圆磨外圆磨外圆磨外圆 外圆磨削是一种常用的磨削方法，在普通外圆磨床和万能外圆磨床上，对轴、套类及其他类型零件的外圆柱面及台阶端面进行磨削，是外圆精加工的主要方法。外圆磨削能加工淬火的黑色金属零件，磨削精度可达 IT6 级，表面粗糙度值可达 Ra0.8 0.2 m。 一、砂轮的选择一、砂轮

95、的选择1.砂轮特性的选择砂轮特性的选择外圆磨削时砂轮的选择2.选择砂轮的注意事项选择砂轮的注意事项（1）磨粒应具有较好的磨削性能。砂轮磨削时应具有合适的自锐性，砂轮不易磨钝，具有较长的使用寿命。（2）磨削时应产生较小的切削力和较少的切削热。（3）能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度、相互位置精度）。（4）能达到较小的表面粗糙度值.二、砂轮及工件的装夹方法二、砂轮及工件的装夹方法1.外圆磨砂轮的装夹外圆磨砂轮的装夹装夹砂轮是一项很重要的工作。如果装夹不当，会使砂轮失去平衡而引起振动，影响加工精度，使机床精度降低，甚至可能使砂轮碎裂造成安全事故。装夹砂轮之前，首先要仔细检查砂轮是否有裂纹，然后

96、将（平形）砂轮安装在法兰盘上，如图 5-11 所示。安装时，砂轮的孔径与法兰盘轴颈部分应有 0.1 0.5 mm 的间隙。 二、砂轮及工件的装夹方法二、砂轮及工件的装夹方法1.外圆磨砂轮的装夹外圆磨砂轮的装夹平形砂轮的安装2.工件的装夹工件的装夹（1）用两顶尖装夹工件。（2）用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹工件。（3）用卡盘和顶尖装夹工件。三、外圆磨削的方法及特点三、外圆磨削的方法及特点1.纵磨法纵磨法2.横磨法横磨法3.分段磨削法分段磨削法4.深度磨削法深度磨削法外圆磨削的方法5-5磨平面磨平面一、平面磨床的形式一、平面磨床的形式1.卧轴圆台平面磨床卧轴圆台平面磨床2.卧轴矩台平面磨床卧轴

97、矩台平面磨床在卧轴平面磨床上磨削）在卧轴圆台平面磨床上磨削）在卧轴矩台平面磨床上磨削3.立轴圆台平面磨床立轴圆台平面磨床4.立轴矩台平面磨床立轴矩台平面磨床在立轴平面磨床上磨削）在立轴圆台平面磨床上磨削）在立轴矩台平面磨床上磨削二、平面磨削方式二、平面磨削方式1.圆周磨削圆周磨削2.端面磨削端面磨削（1）选用粒度较粗、硬度较低，组织疏松的砂轮。（2）供应充分的切削液，并经常保持切削液的清洁。（3）采用镶块砂轮，改善磨削条件。镶块砂轮楔块螺钉砂瓦平衡块法兰盘三、平面磨削方法三、平面磨削方法1.横向磨削法横向磨削法 2.深度磨削法深度磨削法3.阶梯磨削法阶梯磨削法 4.平行面的磨削方法平行面的磨削

98、方法磨削方法四、平行面的磨削方法四、平行面的磨削方法在磨削平行面时，还应注意以下的工艺问题：1.正确选择定位基准面。2.必须注意装夹稳固可靠。3.注意两面磨削余量的分配，要使两面都有足够的磨削余量。4.划分粗磨和精磨。5.注意减少磨削热。6.注意机床精度五、垂直面的磨削方法五、垂直面的磨削方法1.用精密平口虎钳装夹磨削垂直面用精密平口虎钳装夹磨削垂直面2.用精密角铁装夹磨削垂直面用精密角铁装夹磨削垂直面用精密平口钳装夹磨削垂直面用精密角铁装夹磨削垂直面3.用导磁直角铁装夹磨削垂直面用导磁直角铁装夹磨削垂直面4.用精密用精密V形架装夹磨削垂直面形架装夹磨削垂直面用导磁直角铁装夹磨削垂直面用精密V

99、形架装夹磨削垂直面六、平面磨削时砂轮的选择六、平面磨削时砂轮的选择平面磨削时所用的砂轮应根据磨削方式、工件材料、加工要求等来选择。七、磨削用量的选择七、磨削用量的选择磨削用量是根据加工方法、磨削性质和工件材料等条件决定的。1.砂轮的圆周速度砂轮的圆周速度2.工作台纵向进给量工作台纵向进给量3.砂轮的垂直进给量砂轮的垂直进给量砂轮的圆周速度5-6磨削质量分析磨削质量分析一、外圆磨削中常见缺陷产生的原因及预防方法一、外圆磨削中常见缺陷产生的原因及预防方法外圆磨削中常见缺陷产生的原因及预防方法二、平面磨削中常见缺陷产生的原因及预防方法二、平面磨削中常见缺陷产生的原因及预防方法平面磨削中常见缺陷产生的

100、原因及预防方法第六章数控加工6-1数控加工基本知识数控加工基本知识6-2数控数控车削车削6-3数控铣数控铣削削6-4数控加工质量分析数控加工质量分析6-1数控加工基本知识数控加工基本知识一、数控机床的产生一、数控机床的产生 1952 年 3 月宣布了世界上第一台数控机床的试制成功，取名为“Numerical Control”。二、数控技术的基本概念二、数控技术的基本概念数字控制（Numerical Control），简称NC，是用数字化信息实现机床控制的一种方法。三、数控机床的组成三、数控机床的组成1.控制介质控制介质2.数控装置数控装置3.伺服系统伺服系统4.测量反馈装置测量反馈装置5.机床

101、主体机床主体数控机床的组成四、数控机床的分类四、数控机床的分类1.按控制系统的特点分类按控制系统的特点分类（1）点位控制数控机床。（2）直线控制系统。（3）轮廓控制系统。2.按伺服系统的类型分类按伺服系统的类型分类（1）开环控制系统。（2）闭环控制系统。（3）半闭环控制系统。3.按工艺用途分类按工艺用途分类（1）普通数控机床。（2）加工中心。五、数控机床的特点五、数控机床的特点数控机床与普通机床相比较，具有以下六个特点。1.适应范围广。2.加工精度高。3.生产效率高。4.加工质量稳定、可靠。5.改善劳动条件。6.利于生产管理现代化。6-2数控车床数控车床一、数控车床的一般知识一、数控车床的一般

102、知识1.数控车床编程的概念数控车床编程的概念在数控车床上加工零件，首先需要根据零件图样分析零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和程序格式编制出合适的数控加工程序，这个过程称为数控编程。数控编程可分为手工编程和自动编程两大类。2.数控车床编程的步骤数控车床编程的步骤数控车削加工过程二、数控车床的功能与分类二、数控车床的功能与分类数控车床1.按数控系统的功能分类按数控系统的功能分类（1）经济型数控车床。（2）全功能型数控车床。（3）车削中心。2.按主轴的配置形式分类按主轴的配置形式分类（1）卧式数控车床。（2）立式数控车床。3.按加工零件的基本类型分类按加工零件的基本类型分类（1）

103、卡盘式数控车床。（2）顶尖式数控车床。4.其他分类方法其他分类方法按数控系统的不同控制方式等指标，数控车床可分为直线控制数控车床、轮廓控制数控车床等；按特殊或专门的工艺性能，又可分为螺纹数控车床、活塞数控车床、曲轴数控车床等。三、数控车床的相关设定三、数控车床的相关设定1.数控车床的坐标轴确定数控车床的坐标轴确定经济型数控车床的坐标轴方向全功能型数控车床的坐标轴方向2.机床坐标系和编程坐标系机床坐标系和编程坐标系（1）机床坐标系（XOZ）与机床原点（O）。（2）编程坐标系（XpOpZp）与编程原点（Op） 。数控车床编程坐标系与机床坐标系编程原点的选择原则如下：1）所选的原点应便于数学计算，能

104、简化程序的编制。2）编程原点应选在容易找正、在加工过程中便于检查的位置上。3）编程原点应尽可能选在零件的设计基准或工艺基准上，以使加工引起的误差最小。四、加工程序的格式四、加工程序的格式数控程序是由多个程序段组成，每个程序段是由若干个代码和数字组成，而字母、数字和符号又统称为字符。例如：从上面的例子可知，程序段由下列功能字组成：1.准备功能准备功能G代码代码（1）模态代码。（2）非模态代码。2.M指令说明指令说明3.S代码代码4.T代码代码FANUC0i数控系统常用G代码五、指令应用五、指令应用2.常用常用G指令指令（1）G00快速点定位。格式：G00 X（U）Z（W）；（2）G01直线插补。

105、格式：G01 X（U）Z（W） F；G00、G01走刀轨迹五、指令应用五、指令应用2.常用常用G指令指令（3）G02（G03）顺（逆）时针圆弧插补G02（G03） X（U）Z（W） R F；G02（G03） X（U）Z（W） I KF；G03、G03的判断（4）G04延时暂停。格式：G04 P；（5）G92单一固定循环螺纹加工。格式： G90 X（U）Z（W）F；（圆柱面） G90 X（U）Z（W）RF；（圆锥面）（6）G90单一固定形状循环加工圆柱面及圆锥面格式：G92 X（U）Z（W）F；（圆柱螺纹） G92 X（U）Z（W）RF；（锥螺纹）外圆柱螺纹加工2.复合循环指令复合循环指令（1）

106、G71外径粗车循环格式：G71 U（d）R（e）； G71 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）FST；（2）G72端面粗车循环。格式：G72 W（d）R（e）； G72 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）FST；（3）G73成形加工复合循环。格式：G73 U（d）W（k）R（e）； G73 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）FST；（4）G70精车固定循环格式：G70 P（ns）Q（nf）；6-3数控铣床数控铣床一、数控铣床基本知识一、数控铣床基本知识1.数控铣床的定义数控铣床的定义数控铣床是用于完成铣削加工的数控机床，它是一种加工功能较强的数控机床，在数控加工中占据了重要地位。数控铣床

107、加工中心2.机床坐标系中的规定机床坐标系中的规定数控铣床的加工动作主要分刀具的动作和工件的动作两部分，因此，在确定机床坐标系的方向时规定，永远假定刀具相对于静止的工件运动。对于机床坐标系的方向，均将增大工件与刀具间距离的方向确定为正方向。数控机床的坐标系采用右手定则的笛卡尔坐标系。右手笛卡尔坐标系二、常用指令二、常用指令1.G00快速定位快速定位格式：G90 G00 XYZ； G91 G00 XYZ；2.G01直线插补直线插补格式：G90 G01 XYZF； G91 G01 X YZF；二、常用指令二、常用指令3.G02/G03圆弧插补圆弧插补格式：三、刀具补偿三、刀具补偿1.刀具半径补偿（刀

108、具半径补偿（G40、G41、G42）（1）刀具半径补偿的定义（2）刀具半径补偿指令格式G41/ G42 G01 XYFD；（3）刀具半径补偿的过程。G41与G42判断刀具半径补偿过程2.刀具长度补偿（刀具长度补偿（G49、G43、G44）（1）刀具长度补偿的定义（2 ）刀具长度补偿指令格式G43 H；（刀具长度补偿“+”）G44 H ；（刀具长度补偿“-”）G49；（取消刀具长度补偿）刀具长度补偿3.钻钻 孔孔 固固 定定 循循 环环 指指 令令 （ G80、 G73、 G81、G83）（1）固定循环的平面。1）初始平面（G98）。2）R参考平面（G99）。（2）固定循环编程格式。1）高速深孔

109、钻循环与深孔钻循环格式：G73/G83 XYZRQF；2）钻孔循环G81指令格式： G81 XYZRF；（3）G80取消钻孔循环。固定循环平面G73与G836-4数控加工质量分析数控加工质量分析零件加工误差分析第七章零件加工工艺7-1工艺基本概念工艺基本概念7-2零件加工方法选择零件加工方法选择7-3工件定位与夹紧工件定位与夹紧7-4工艺规程工艺规程7-5提高劳动生产率的途径提高劳动生产率的途径7-6典型零件切削工艺分析典型零件切削工艺分析7-1工艺基本概念工艺基本概念一、生产过程和工艺过程一、生产过程和工艺过程在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）外形、尺寸和性能，使之变为成品的过程称为工艺

110、过程。工艺过程又包括若干道工序，每个工序又分为装夹、工位、工步、走刀，其相互关系如下：阶梯轴1.工序工序工序是工艺过程的基本组成部分，并且是生产计划的基本单元。工序是指在一个工作地阶梯轴点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。阶梯轴的加工工序2.装夹装夹装夹就是工件装卸一次所完成的那部分工作。3.工位工位在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成的工序的一部分称为工位。4.工步工步一个工序中，加工表面、刀具、进给量和转速都不变时所完成的那部分工作称为工步。5.走刀走刀二、生产类型及其工艺特点二、生产类型及其工艺特点各种生产类型的工艺特点及要求7-2零件加工方法选择零件加工方法选择

111、一、选择加工方法时应考虑的问题一、选择加工方法时应考虑的问题1.应先根据每个加工表面的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度的要求，确定能达到与其精度要求相适应的经济加工精度的加工方法2.确定机床加工方法时，要考虑工件材料的性质。3.选择机床加工方法时，须考虑生产批量的大小，即要考虑生产率和经济性的问题。4.根据零件的形状选择机床加工方法。5.选择机床加工方法时，还要考虑本厂的现有设备情况和技术条件。二、零件的加工方法选择二、零件的加工方法选择由于加工表面的精度和表面粗糙度不是由一种加工方法、一次加工就能达到的，因此，在选择加工方法时，应首先确定主要表面的最后加工方法，然后再确定其他一系列准备工序的加

112、工方法，即由粗到精逐步达到要求。在选择好主要表面的加工方法后，再选定次要表面的加工方法。在各表面的加工方法初步选定以后，还应考虑各方面工艺因素的影响，例如几个同轴度要求很高的外圆或孔，应安排在同一工序、一次装夹中加工等。1.外圆加工方法外圆加工方法外圆面的加工方案框图如下，可作为拟订加工方案的依据和参考。（1）粗车。（2）粗车半精车。（3）粗车半精车磨。（4）粗车半精车粗磨精磨研磨（或超级光磨）。（5）粗车精车精细车。2.孔加工方法孔加工方法孔的加工方案框图如下：3.平面加工方法平面加工方法平面的加工方案框图如下：7-3工件定位与夹紧工件定位与夹紧一、基本概念一、基本概念1.基准的概念基准的概

113、念根据基准作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两大类。（1）设计基准。（2）工艺基准。2.工件的装夹方式工件的装夹方式（1）直接装夹。（2）找正装夹。1）直接找正装夹。2）划线找正装夹。（3）夹具装夹。直接装夹钻模钻套工件形铁夹紧机构夹具体挡铁3.夹具的组成夹具的组成夹具的用途和种类各不相同，结构也各异，但其主要组成具有相似性，一般可概括为如下几个部分。（1）定位元件。（2）夹紧机构。平面用的定位元件）支撑钉）支撑板）定位销）圆柱销）菱形销）4.导向元件导向元件用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件称为导向元件。5.夹具体和其他部分夹具体和其他部分夹具体是夹具的基准零件，用它来连接并固

114、定定位元件、夹紧机构和导向元件等，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上。二、工件定位原理二、工件定位原理在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相应的支撑点来限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。物体的六个自由度六点定位简图完全定位部分定位重复定位连杆的定位）定位正确）过定位三、定位基准的选择三、定位基准的选择1.粗基准的选择粗基准的选择粗基准的选择原则是：（1）选用工件上的不加工表面为粗基准，可保证不加工表面与加工表面之间的相互位置精度，同时可能在一次装夹中加工出较多的表面。（2）选用工件上要求余量均匀的重要表面作为粗基准。（3）零件各表面均需加工时，应选择余量

115、或公差最小的表面作为粗基准，避免因该表面的加工余量不足而造成废品。（4）选用平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，使工件定位准确，夹紧可靠。轮毂的加工机床导轨加工粗基准的选择阶梯轴粗基准的选择2.精基准的选择精基准的选择精基准的选择原则是：（1）基准重合原则。即选用设计基准作为定位基准。（2）基准统一原则。（3）自为基准原则。（4）选用工件上尺寸较大、精度较高的表面作为定位基准，使定位稳固可靠，同时应尽可能使工件装夹和加工方便，夹具设计、制造简单。轴套的设计要求四、夹紧四、夹紧在机床加工中，工件定位后必须采用一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中不会由于切削力、工件重力、惯

116、性力等的作用而发生位置变化。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧，把工件压紧夹牢的装置称为夹紧装置。夹紧装置的分类如下：1.对夹紧装置的基本要求对夹紧装置的基本要求夹紧装置随工件的夹紧方式、夹紧动力源不同，其结构形式和复杂程度也不同。不管是何种夹紧装置，都须满足下列基本要求：（1）正。夹紧时不破坏工件的正确定位。（2）牢。夹紧后应保证工件在加工过程中的位置不发生变化，夹紧准确、安全、可靠。（3）快。夹紧动作迅速，操作省力方便。（4）简。结构简单，制造容易。（5）调。夹紧力或夹紧行程在一定范围内可进行调节和补偿。2.夹紧力及夹紧工件时的注意事项夹紧力及夹紧工件时的注

117、意事项夹紧装置在夹紧时是否安全、可靠，不破坏工件的定位，决定于夹紧力的大小、方向和作用点是否恰当、合理。（1）夹紧力的方向应尽可能垂直于工件的主要定位基准面，并且作用点应落在支撑面的几何中心附近，以利于定位稳定。（2）夹紧力的方向与切削力的方向尽量一致。夹紧力垂直于基准面夹紧力与切削力方向一致（3）夹紧力的方向和作用点位置应施于工件刚度较好的方向和部位。夹紧力与工件刚度3.机床夹具中常用的夹紧装置机床夹具中常用的夹紧装置（1）斜楔夹紧机构。（2）螺旋夹紧机构。1）螺钉夹紧机构。 斜楔夹紧机构测微螺杆楔块铰链杠杆弹簧夹具体螺钉夹紧机构螺钉螺母夹具支架夹具体压块2）螺母夹紧机构压块结构螺母夹紧机构

118、（3）螺旋压板夹紧机构。螺旋压板夹紧机构（4）偏心夹紧机构。偏心夹紧机构）、）带手柄的偏心轮）、）偏心凸轮）偏心轴）带钩形压板的偏心夹紧机构）偏心压板夹紧机构转动手柄偏心轮轴垫板压板（5）定心夹紧机构。弹簧夹头及其导向部分）弹簧夹头）导向部分夹具体弹性筒夹锥套螺母簧瓣锥套弹簧心轴心轴体弹簧套筒锥套螺母7-4工艺规程工艺规程一、确定加工方案一、确定加工方案根据零件每个加工表面（特别是主要表面）的技术要求，选择较合理的加工方案（或方法）。在确定加工方案（或方法）时，除了表面的技术要求外，还要考虑零件的生产类型、材料性能以及本单位现有的加工条件等。二、加工阶段的划分二、加工阶段的划分加工阶段的划分应

119、遵循如下几项原则。1.粗、精加工要分开粗、精加工要分开（1）有利于保证加工质量。（2）有利于合理地使用设备。（3）粗加工安排在前，可及早发现毛坯的缺陷（如铸件的砂眼、气孔等），以免继续加工造成工时的浪费。（4）有利于热处理工序的安排。2.基准面先加工基准面先加工精基准面应在一开始就加工，因为后续工序加工其他表面时，要用它定位。3.主要表面先加工主要表面先加工一般零件的加工顺序是：精基准的加工；主要表面的粗加工；次要表面的加工；热处理；主要表面的精加工；最后检验。三、工序的集中与分散三、工序的集中与分散1.工序集中的特点工序集中的特点（1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率。（2

120、）减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织工作。（3）减少了设备数量，相应地减少了操作工人人数和生产场地面积，工艺路线短。（4）减少了工件装夹次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于一次装夹加工较多的表面，就容易保证它们之间的位置精度。（5）专用机床设备、工艺装备的投资大，调整和维修较费事，生产准备工作量大，转为新产品的生产也比较困难。2.工序分散的特点工序分散的特点（1）所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整，生产工人也便于掌握操作技术，容易适应更换产品。（2）有利于选用最合理的切削用量，减少机动工时。（3）机床设备数量多，生产面积大，工艺路线长。四、热处理工序的安排四、热

121、处理工序的安排根据工件的材料和热处理的目的，热处理工序在工艺过程中的安排大致有以下几种情况：1.为改善金属的组织和加工性能而进行的预先热处理，如退火、正火等，一般安排在机械加工之前。2.为消除内应力而进行的时效工序，一般安排在粗加工之后、精加工之前，或者在各加工阶段之间安排数次，视零件的加工要求和性能而定。3.为提高零件的机械性能而进行的最终热处理，如淬火、氮化等，一般应安排在工艺过程的后期，工件表面的最终加工之前。4.装饰性热处理，如发蓝处理等，一般安排在工艺过程的最后进行。五、辅助工序五、辅助工序除上述切削加工工序和热处理工序外，为保证加工质量及工艺过程的顺利进行，还需要安排必要的辅助工序

122、。其中，检验工序是主要的辅助工序，除了每个操作者须自行检验本工序的加工质量外，还须在下列情况下安排另外的检验工序：粗加工阶段之后；关键工序前后；特种检验（如磁力探伤、密封性试验、动平衡试验等）之前；转换车间前；全部加工结束之后。六、工艺文件的编制六、工艺文件的编制1.制定工艺规程的原则制定工艺规程的原则2.工艺文件工艺文件将工艺规程的内容写入一定格式的卡片，即成为工艺文件。常用的工艺文件有以下几种：（1）机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片（2）机械加工工序卡片。机械加工工序卡片（3）机械加工检验卡片。机械加工检验卡片3.制定工艺规程的步骤制定工艺规程的步骤（1）分析研究产品图样。（2）确定毛坯

123、类型。（3）拟定各表面的加工方法和工艺路线。（4）确定各工序所用的机床和工艺装备。（5）计算加工余量、工序尺寸及公差（6）确定切削用量。（7）估算时间定额。（8）确定各主要工序的技术要求和检验方法，必要时，要设计和试制专用检验工具。（9）填写工艺文件。（10）对工艺文件进行校对和审批。7-5提高劳动生产率的途径提高劳动生产率的途径一、时间定额的组成一、时间定额的组成劳动生产率也可以用完成某一工作的必需劳动时间来衡量，这一时间越短，劳动生产率越高。一个零件往往需要多个工序的加工才能完成，每个工序时间在整个生产过程中各占一定比例。因此，减少工序中某一部分时间定额就可以提高劳动生产率。完成一个零件的

124、一个工序所用的时间，称为单位时间定额，用符号Td表示，简称单位工时。二、缩短基本时间的方法二、缩短基本时间的方法1.减小加工余量减小加工余量2.加大切削用量加大切削用量减少切削行程长度 a）b）c）3.采用多刀切削采用多刀切削（1）减少切削行程长度。（2）合并工步。合并工步内螺纹组合车刀三、缩短辅助时间的方法三、缩短辅助时间的方法1.缩短工件装夹时间缩短工件装夹时间2.减少回转刀架及装夹车刀的时间减少回转刀架及装夹车刀的时间蜗杆多件加工外圆与切槽多刃车刀3.缩短工件的测量时间缩短工件的测量时间齿轮毛坯加工用多刃车刀用于车外圆、车端面、车端面外倒角用于对处倒角用于由内向外车内孔用于由外向内车内孔

125、及内孔倒角带微分筒的挡铁）带微分筒的纵向挡铁）四位纵向挡铁挡铁微分筒螺钉纵向定位挡铁圆盘固定座四、用先进设备和工艺以提高劳动生产率四、用先进设备和工艺以提高劳动生产率1.尾座四头钻装置尾座四头钻装置四位横向挡铁定位块轴纵向槽挡铁手柄尾座四头钻装置定位销圆盘2.高速切削螺纹的自动退刀架高速切削螺纹的自动退刀架高速车螺纹自动退刀装置车刀刀杆触片刀架体挡杆、弹簧刀杆防转销偏心手柄挡杆防转块螺钉头挡块3.旋风切削螺纹旋风切削螺纹旋风切削螺纹装置带螺纹车刀带轮刀盘电动机工件卡盘旋风切削螺纹有如下优点：（1）采用多刀切削，加工时走刀次数少。一般一次走刀就能将所需加工的螺纹切削成形，生产效率高。（2）切削时

126、轴向进给速度很慢，退刀方便。（3）切削是断续进行的，切屑不长，有利于刀具冷却，便于高速切削。（4）加工的螺纹精度较高，表面质量较好，表面粗糙度值一般可达Ra1.6m以下。7-6典型零件切削工艺分析典型零件切削工艺分析一、轴类零件的加工一、轴类零件的加工轴类零件的表面一般由圆柱面、端面组成，为了传递扭矩，在轴上往往开有键槽。轴类零件的主要加工内容有车削和磨削，其次是铣键槽和钻孔。现以图7-38所示内圆磨具接长轴的加工为例，说明在单件小批量生产中，轴类零件的一般加工方法。内圆磨具接长轴该零件为低碳钢渗碳件，每批生产50件，其精度要求高。M12及M161.5-6e螺纹和中心孔不需淬硬。工艺分析如下：

127、1.接长轴用低碳钢20Cr渗碳淬硬。2.螺纹部分淬火后，在车床上将无法加工。3.渗碳轴加工工艺比较复杂，粗加工工序一般比较集中，最好绘制工艺草图。4.为保证中心孔的精度，工件中心孔也不允许淬硬。因此，毛坯总长应适当放长。5.为保证工件外圆的磨削精度，热处理以后，必须安排研磨中心孔工序。6.为消除磨削应力，在粗磨后必须安排低温时效工序。7.为保证加工的高精度要求，首先必须保证基准面的高精度和很小的表面粗糙度值。8.磨削时，为了保证工件轴向位置不变，一批工件的中心孔深度应相等，磨削高精度圆锥面时，更应注意。内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡见下表。内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡二、轴承座的加工工艺分析二、轴承座的加工工艺分析1.工艺分析工艺分析（1）方案：1）铸造毛坯并时效处理。2）划线。3）刨底面。4）钻210mm螺栓孔及锪216mm凸台。5）在车床上以底面定位，钻、镗支撑孔到要求尺寸，并在这一次装夹中加工出孔的左端面。6）检验。（2）方案：1）铸造毛坯并时效处理。2）划线。3）铣底面。4）在卧式铣床上以加工过的底面定位，钻、镗支撑孔到要求尺寸，并在这一次装夹中加工出孔的左端面。5）钻210mm螺栓孔及锪216mm凸台。6）检验。轴承座的机械加工工艺卡