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1、1UTC供应商健康评估供应商健康评估SHA标准条款培训标准条款培训汪泉发汪泉发2012.11.112供应商健康评估SHA流程管理好消息好消息: :1.SHA总要求只有84条，比精益评估133条减少了37%；2.SHA标准比精益评估更清楚、好理解。挑战挑战: :1.范围扩大一倍，更符合公司健康发展要求；2.新增内容在流程管理和资源管理两大类。四大类，共84条，每类100分，共400分3客客户户满满意意度度零零缺缺陷陷准准时时交交货货率率资资源源管管理理质质量量 流流程程管管理理精精益益标准作业全面生产性维护价值流管理5S管理目视化工厂产能计划生产准备过程减少准备时间供应链管理供应链管理业务连续性
2、业务连续性财务稳健性财务稳健性成本成本市场反馈分析市场反馈分析工程支持工程支持业务流程业务流程库存管理库存管理运输运输/ /物流物流指标看板指标看板生产计划生产计划价值工程价值工程呆滞品管理呆滞品管理标杆管理标杆管理售后服务支持售后服务支持内部运作体系内部运作体系创新创新/ /技术技术先期质量策划质量管理体系内部问题收集严格根源分析错误预防质量诊断改善活动看板外来物损坏/杂物领导/文化技能矩阵继任人计划安全评估员工忠诚度/满意度商业道德准则人力资源管理高风险高风险中风险中风险低风险低风险SHA风险和责任分解图4SHA风险分解图高风险高风险中风险中风险低风险低风险5供应商健康评估SHA精益Lea
3、n精益问题数权重分Standard Work标准作业标准作业7 72525TPM全面生产性维护全面生产性维护3 31515VSM价值流管理价值流管理1 115155S5S5S管理管理3 31515Visual Factory目视化工厂目视化工厂3 31010Capacity Planning产能计划产能计划1 110103P生产准备过程生产准备过程1 15 5Set-up Reduction减少准备时间减少准备时间1 15 5合合 计计2020100100蓝色：新增加要求蓝色：新增加要求6所有过程的作业指导书是可视化及易懂的吗？0/NO0/NO：无任何作业指导书；1 1：少部分过程有作业指导书
4、；2 2：大部分过程有作业指导书，但即使有经验的员工也难以理解和使用；3 3：所有过程有作业指导书，有经验的员工可以理解和使用；4 4：所有过程都有作业指导书，内容简单易懂，几乎所有作业人员都能清晰了解，而且其中有可视化说明帮助员工理解；5/YES5/YES：所有过程都有作业指导书，内容简单易懂，任何员工都能清晰了解，而且都有可视化说明帮助员工理解。SHA精益标准作业1作业指导书7产品族或过程族已经被定义了吗？0/NO0/NO：没有定义产品族或过程族；1 1：所有产品（或维修类型）或过程分析了加工步骤的顺序和加工时间的差异。每个产品（或维修类型）或过程都与其它进行了比较，以确认哪些零件具有相同
5、的加工路径；2 2：N/A；3 3：使用PQ分析和相同过程步骤分析，对大部分产品族或过程族进行了定义；4 4：假如有多种产品或过程，则其加工至少有80%是采用相同的过程，而且加工时间近似；5/YES5/YES：所有产品或过程都已经使用PQ分析和相似加工步骤分析。SHA精益标准作业28是否计算客户的需求率（T/T节拍时间）？0/NO0/NO：没有产品族计算T/T ；1 1：1个产品族计算了T/T ；2 2：25%的产品族计算了T/T ；3 3：50%的产品族计算了T/T ；4 4：75%的产品族计算了T/T ；5/YES5/YES：所有产品族计算了T/T 。SHA精益标准作业39借助精益工具（如
6、时间观测、面条图、操作柱状图、工位平衡图等），是否了解每个零件族的状况？0/NO0/NO：现有零件族没有作任何分析；1 1：只有一个零件族进行了时间观测，分析了零件运输路线，已有文件定义每一操作者工作任务；2 2：只有一个零件族，按照客户需求进行了操作时间的分析，定义了不能满足客户节拍时间的工位。操作者时间分析确认了工位不平衡的生产线。文件是最新的，大多数操作者都清楚文件要求；3 3：至少50%的零件族完成时间观测、零件运输路线分析、操作时间分析、操作者时间分析，以确认不能满足顾客需求的操作工位和任何工位不平衡。已有文件定义库存的位置以达到系统最优化。已识别负荷不平衡的操作工位，以及相应的平衡
7、负荷的行动计划；SHA精益标准作业410借助精益工具（如时间观测、面条图、操作柱状图、工位平衡图等），是否了解每个零件族的状况？4 4：至少75%的零件族完成时间观测、零件运输路线分析、操作时间分析、操作者时间分析，以确认不能满足顾客需求的操作工位和任何工位不平衡。已有文件定义每个操作者的任务以实现流动，以及定义库存的位置以达到系统最优化。文件是最新的，而且被操作者使用。操作者之间的负荷大部分是平衡的；5/YES5/YES：至少75%的零件族完成时间观测、零件运输路线分析、操作时间分析、操作者时间分析，以确认不能满足顾客需求的操作工位和任何工位不平衡。已有文件定义每个操作者的任务以实现流动，以
8、及定义库存的位置以达到系统最优化。文件是最新的，而且被操作者使用。每个操作者的负荷在85%-100%。SHA精益标准作业411为了使每个零件族形成流动，是否了解每个单元的最佳库存（包括WIP）是多少？0/NO0/NO：目前没有跟踪或分析库存水平，以及库存对流动的影响。产品生产模式：大批量；1 1：库存水平已有跟踪，但没有被分析用来改善流动。生产批量大小已减少；2 2：库存水平已有效跟踪和分析。25%以上的产品已实现单件流生产，其它为大批量生产；3 3：50%的单元工位之间操作者有最小的等待时间，工位之间大部分库存没有等待。50%以上的单元仍为大批量生产，其它50%为单件流生产；4 4：5%的单
9、元工位之间操作者有最小的等待时间，工位之间大部分库存没有等待。一些操作工位之间有一些必要的库存，但已确认行动项去消除。75%以上的产品为小批量生产，其它所有单元都实现单件流生产；5/YES5/YES：几乎所有单元工位之间操作者没有等待时间，所有工位之间没有库存等待。操作者知道物料移动的时间安排。产品完成才能离开单元，所有单元已实现单件流。SHA精益标准作业512是否了解每个零件族的物料是如何以流动的方式发送到单元？0/NO0/NO：无流程来了解最低物料库存或管理最低库存；1 1：已经进行分析，以定义各操作工位的最佳库存水平；2 2：已定义最低库存水平，以减少前置时间和成本。已有计划来开发一个管
10、理最低库存的系统；3 3：有一部分的物料已采用补货系统，但不是可视化的。补货的方式是通过定期点数或仓库物料员；4 4：补货系统已达到最低库存水平，同时降低前置时间和成本。该系统对一些物料是可视化的，很少缺料。已进行行业内的标杆学习，了解了行业内领先的库存周转水平；5/YES5/YES：可视化系统已经使物料库存周转率达到最优业务水平，行业的标杆学习证实了这一点。从不缺料。SHA精益标准作业613对于整个工厂或单元的规划，是否对多个布局设计进行分析比较后，再确定最有效的布局？0/NO0/NO：车间按工序布置，同类设备放在一起，没有做过单元布局分析，走动/搬运距离没有优化；1 1：已对一个产品族做过
11、分析，了解了其路线和每个设备的操作顺序。已制定计划了解机器的“正确大小”，以便按操作步骤移动设备，减少零件的运输距离和前置时间；2 2：针对一个产品族，已完成潜在的单元设计分析（U型，L型，鱼骨式单元线），并实施了最优化布局设计。已制定计划更换那些与产品族大小及批量大小不成比例的“大小不对”的设备；3 3：已对所有产品族做过分析，并了解其路线和每个设备的操作顺序。已制定计划对每个产品族建立单元。50%以上的设备是“正确大小”的，并按操作步骤摆放，减少了零件的走动距离及前置时间；SHA精益标准作业714对于整个工厂或单元的规划，是否对多个布局设计进行分析比较后，再确定最有效的布局？4 4：针对大
12、部分产品族，已完成潜在的单元设计分析，并实施了最优化布局设计。75%以上的设备大小合适，且按加工顺序摆放，减少了零件的走动距离及前置时间；5/YES5/YES：针对所有产品族，已完成潜在的单元设计分析，并实施了最优化布局设计。在单元中，作业面积及走动距离都得到减少。产品按照加工顺序流动，只有其中1-2道工序是反向的。走动距离一直在减少。SHA精益标准作业715SHA精益产能计划生产是否有弹性满足并适应客户需求的变化？0/NO0/NO：没有相应的流程定期按客户需求评估现有产能；1 1：已按客户需求评估现有产能，已有计划消除工序瓶颈；2 2：已有相应的流程定期按客户需求评估现有产能，当前产能无法满
13、足客户需求；3 3：当前产能可以满足客户需求，但现有产能要么是90%的客户需求量，要么是50%的工具、工装夹具、柜子、抽屉、货架、以及进货、出货区域有显著标记或标签标识。某些区域已用影子箱；SHA精益5S117是否有一个流程，来定义5S区域责任人，确保所有物品及文件（实物类和电子文件类）容易被找到，并进行5S评估及改善？4 4：所有区域独有相应责任人，并已建立5S评审日程表，定期识别改进机会。有些行动项已沟通并关闭，但有些行动项还未关。大部分物品（有形的和电子的）很容易被找到。75%的工具、工装夹具、柜子、抽屉、货架、以及进货、出货区域有显著标记或标签标识。某些区域已用影子箱。在制造区域，通道
14、都有清晰标记，确保参观人员的安全；5/YES5/YES：所有区域独有相应责任人，并已建立5S评审日程表，并公开张贴，行动计划和行动项已积极沟通并及时关闭。所有物品（有形的和电子的）都容易被找到。所有的工具、工装夹具、柜子、抽屉、货架、以及进货、出货区域有显著标记或标签标识。所有工具都已用影子箱，且很容易找到。在制造区域，通道都有清晰标记，确保参观人员的安全，生产流清晰可见。SHA精益5S118如何利用定点就近（POU）放置工具、夹具、设备及作业指导书？0/NO0/NO：没有定点就近（POU）放置工具、夹具、设备及作业指导书；1 1：工具、夹具、设备及作业指导书摆放没有条理，但是有些物品还是定点
15、就近摆放；2 2：已经分析工具、夹具、设备及作业指导书最佳摆放位置（故操作员无需离开自己的岗位，不产生额外的走动）。个人专用工具已识别。已有计划确保所有的工具、夹具、设备及作业指导书都定点就近放置，没有共用工具；3 3：50%的工具、夹具、设备及作业指导书摆放都已定置定位（操作员无需离开自己的岗位，不产生额外的走动），50% 个人专用工具被取消；4 4：75%的工具、夹具、设备及作业指导书都已定点就近摆放，员工无需离开工作岗位，不产生额外的走动。75%的个人专用设备及工具被取消；5/YES5/YES：所有区域都有必要适合的工具、夹具、设备及作业指导书。操作员不用离开工作区域，不会产生额外的走动
16、。所有工具都是共用的。SHA精益5S219如何评价公司设施的整体外观及作业环境？0/NO0/NO：公司设施照明差、噪音大、有明显气味、整体脏乱；1 1：尽管公司设施照明差、噪音大，有明显气味、整体脏乱，且没有行动计划，但已非正式地进行了差距识别；2 2： 25%的内外部设施是整洁的，照明良好，地面干净，过道上没有垃圾，噪音受控，没有明显的气味，必要的物料都已确认定位，并在地面上有清晰的标识。已进行了差距识别，制定了行动计划，并积极地开展行动；3 3： 50%的内外部设施是整洁的，照明良好，地面干净，过道上没有垃圾，噪音受控，没有明显的气味，必要的物料都已确认定位，并在地面上有清晰的标识；4 4
17、： 75%的内外部设施是整洁的，照明良好，地面干净，过道上没有垃圾，噪音受控，没有明显的气味，必要的物料都已确认定位，并在地面上有清晰的标识；5/YES5/YES：所有内外部设施是整洁的，照明良好，地面干净，过道上没有垃圾，噪音受控，没有明显的气味，必要的物料都已确认定位，并在地面上有清晰的标识。SHA精益5S320为了确保员工了解当前工作/产品的状态及其优先顺序，建立了哪些可视化工具？0/NO0/NO：没有如何控制手段来确认工作/产品的状态及优先顺序；1 1：工作/产品生产的优先顺序由管理者及生产控制人员来确定。生产优先顺序信息通过口头或清单的形式传达给员工；2 2：部分工序（站）设有生产看
18、板，用于确定工作/产品生产的优先顺序。没有此看板，无法确认下一步工作/产品；3 3：所有工序（站）设有生产看板；4 4：在某些工序（站），操作员及时知道他们的工作班次需要完成什么，以及他们在任何时间点的表现。其他可视化不明显的工序（站），也已设置生产看板；5/YES5/YES：在所有工序（站），操作员及时知道他们的工作班次需要完成什么，以及他们在任何时间点的表现。SHA精益可视化工厂121当流程或产品出现异常时，是否有警示信号显示？0/NO0/NO：没有流程来识别产品/流程中的异常；1 1：产品的异常只能在生产过程的最后被识别，其它位置无法发现异常；2 2：产品及流程的异常，一旦发生，即被操作
19、员发现，并与管理人员讨论；3 3：有异常处理系统存在，但只是偶尔使用；4 4：当异常发生时，系统会向管理人员发送警报，但对操作员不可视。问题的解决往往延期；5/YES5/YES：所有员工都可通过可视化的系统，及时处理和解决问题。SHA精益可视化工厂222当一个新员工在经过工厂/设备时，是否可识别出关键流程、流程步骤和订单状况？0/NO0/NO：无法看出工序（站）步骤或流程状态；1 1：有些流程按工序（站）步骤布置，但无法确定这些流程是否正常；2 2：大部分流程按工序（站）步骤布置，但无法确定这些流程是否正常；3 3：所有流程按工序（站）顺序布置，但无法知道这些流程是否正常；4 4：所有流程按工
20、序（站）步骤布置。可以清晰知道这些流程是否正常；5/YES5/YES：所有流程按工序（站）步骤布置。一旦流程正常或不正常，可以立即清晰地知道。SHA精益可视化工厂323是否对每台设备进行评估，并制定预防性维护时间表以确保关键设备的最佳表现？0/NO0/NO：没有相关流程对设备进行评估和制定预防性维护时间表；1 1：有些设备已进行评估，并已有计划制定设备预防性维护日程表；2 2：有些设备已进行评估，并已根据设备的维修手册和使用历史记录，对某些关键设备制定了预防性维护日程表；3 3：所有设备已进行评估，并已根据设备的维修手册和使用历史记录，对某些关键设备制定了预防性维护日程表；4 4：所有设备已进
21、行评估，并已根据设备的维修手册和使用历史记录，对所有关键设备制定了预防性维护日程表；5/YES5/YES：关键设备异常停机时间最小化。针对每一次异常停机，都有根源分析及错误预防措施。SHA精益全面生产性维护124现场的操作员是否在日常工作中积极主动地参与TPM活动？0/NO0/NO：没有定期的设备保养活动；1 1：操作员没有对设备做定期保养，只进行设备维修；2 2：操作员偶尔保养他们自己的设备，但没有正式的保养规程指导；3 3：操作员把设备点检作为日常工作的一部分，已有相应指引文件指导设备点检；4 4：操作者及时记录设备点检情况，并将其作为日常工作的一部分；5/YES5/YES：通过前期数据趋
22、势的跟踪及分析，预测设备停机的可能性，并提前做好预防措施。可视化的指引文件确保所有员工都可以容易地定期开展设备检查。SHA精益全面生产性维护225是否有适当的关键备件确保设备停机后不会影响客户交付？当设备异常停机后，是否实施设备的纠正和预防措施？0/NO0/NO：没有做任何分析识别关键备件；1 1：通过对设备的分析，确定关键备件，以防设备停机导致生产停顿。针对非计划，突发性，应急性设备停机，有相应的维修流程确保设备的及时修复和重新运行；2 2：已制定计划获取适当的关键备件，并有流程保证任何时候关键设备出现停机，都会进行根源分析；3 3：一些关键备件可以在一定的时间内到位，并不影响顾客产品的交付
23、。一些非计划停机的故障根源被识别和纠正，以提升设备的有效性及可靠性；4 4：大部分关键备件可以在一定的时间内到位，并不影响顾客产品的交付。一些非计划停机的故障根源被识别和纠正，以提升设备的有效性及可靠性；5/YES5/YES：所有关键备件可以在一定的时间内到位，并不影响顾客产品的交付。所有非计划停机的故障根源被识别和预防，以提升设备的有效性及可靠性。问题较少发生，而且不会重复发生。SHA精益全面生产性维护326价值流的拥有者（责任人）是否理解从订单接收到客户交付整个环节的价值流（这其中包括制造及业务流程的价值流） ？0/NO0/NO：没有绘制价值流图及定义相关拥有者；1 1：所有价值流都已识别
24、其拥有者；2 2：完成了一个产品族的价值流图（只有内部流程） ；3 3：一个价值流，完成了从客户下单到完成交付的价值流图（包括现状图和未来图） ；4 4： 50%的关键价值流，完成了从客户下单到完成交付的价值流图（包括现状图和未来图）。行动计划已确定；5/YES5/YES：所有的关键价值流，完成了从客户下单到完成交付的价值流图（包括现状图和未来图）。价值流的拥有者定期更新价值流图。行动计划已确定。价值流图已导致整个价值流的前置时间和库存的减少。SHA精益价值流管理27换线/准备时间是否满足客户需求（节拍） ？0/NO0/NO：没有作任何分析来了解换线/准备时间以及其对客户需求的影响；1 1：对
25、换线/准备时间作了基线分析，并已制定减少换线/准备时间的计划；2 2：相比基线，准备工时至少有50% 的降低，且所有因准备时间而产生的瓶颈都已被识别；3 3：那些因换线/准备时间产生的瓶颈工位已降到最少，且几乎不对客户交付产生影响和干扰；4 4：没有因换线/准备而产生的瓶颈工位；5/YES5/YES：准备时间的减少可以应对15%的客户需求的增加，而产能没有影响。正在进行努力进一步优化操作之间的间隔，以增加产能。SHA精益减少准备工时28在新产品开发、主要生产线变动、移动、以及新工厂布局之前，是否有流程提前作生产模拟？0/NO0/NO：没有生产模拟的流程；1 1：没有生产模拟的流程，但在正式实施
26、前，通常会分析布局来评估产品生产流程；2 2：已建立相关流程，用于新产品开发、主要生产线变动、移动、以及新工厂布局。这个流程需要收集各种意见，然后有逻辑性地选择这些意见，并进行实物性的生产模拟，建议此过程最好使用全尺寸实物或三维的实物模型；3 3：对一个新产品开发、主要生产线变动、移动、以及新工厂布局，已经使用一个流程收集各种意见，然后有逻辑性地选择这些意见，并进行实物性的生产模拟，可能已经使用了全尺寸实物或三维的实物模型；SHA精益生产准备过程29在新产品开发、主要生产线变动、移动、以及新工厂布局之前，是否有流程提前作生产模拟？4 4：对大多数新产品开发、主要生产线变动、移动、以及新工厂布局
27、，已经使用一个流程收集各种意见，然后有逻辑性地选择这些意见，并进行了实物性的生产模拟，使用了全尺寸实物和/或三维的实物模型；5/YES5/YES：对所有新产品开发、主要生产线变动、移动、以及新工厂布局，已经使用一个流程收集各种意见，然后有逻辑性地选择这些意见，并进行实物性的生产模拟，使用了全尺寸实物和/或三维的实物模型。SHA精益生产准备过程30SHASHA流程管理涉及的流程有：流程管理涉及的流程有：供应商评审流程；供应商管控流程；业务连续性管理流程；工程变更（通行证）流程；SIPOC流程管理；过程能力分析；标杆管理流程；库存管控流程；包装规格管控流程；客户满意度调查；产品质量先期策划；等等。
28、供应商健康评估SHA流程管理31供应商健康评估SHA流程管理Process Management流程管理问题数权重分Sub-tier供应链管理供应链管理7 72222Business Continuity业务连续性业务连续性1 11010Financial Stability财务稳健性财务稳健性4 41010Cost成本成本2 27 7Customer Service MFA客户服务客户服务/ /市场反馈分析市场反馈分析1 17 7Engineering Support工程支持工程支持1 17 7Business Process业务流程业务流程3 35 5Inventory Control库存
29、管理库存管理1 15 5Shipping/ Logistics运输运输/ /物流物流3 35 5Metric Board/ Balance Scorecard指标看板指标看板/ /平衡记分卡平衡记分卡1 14 4Production Planning生产计划生产计划1 14 4Value Engineering价值工程价值工程1 14 4Obsolesce Management呆滞品管理呆滞品管理1 12 2Benchmarking标杆管理标杆管理1 12 2After Sale Support售后服务支持售后服务支持1 12 2Internal Operating Systems内部运作体系
30、内部运作体系1 12 2Innovation/ Technology创新创新/ /技术技术1 12 2合合 计计313110010032是否有供应商选择流程？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：有一个非正式的流程，涉及成本、质量、交付；2 2：有一个正式的流程，包含成本、质量、交付；3 3：有一个正式的流程，包含前置时间；4 4：有一个正式的流程，包含供应商产能；5/YES5/YES：有一个正式的流程，包含EHS，道德标准，技术能力及其他重大风险（财务状况，自然灾害等） 。SHA流程管理供应链管理133是否有流程确保符合客户的来源控制要求，并同样要求下级供应商？0/NO0/NO：没有相关流
31、程；1 1：已建立相关流程，确保符合客户的来源控制要求；2 2：N/A；3 3：已建立相关流程，所有关键供应商已经贯彻到实际操作中；4 4：定期会对客户的来源控制要求进行审查，在过去12个月内，没有因为此要求而产生质量遗漏；5/YES5/YES：符合所有客户的来源控制要求。SHA流程管理供应链管理234是否有衡量供应商表现的关键指标（前置时间，交货期，质量），而且有与供应商双向沟通的流程，以发现问题、制定减少差距的行动计划和处理突发情况？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：对所有关键供应商，已确定准时交付率及质量指标，并进行了跟踪，一年作一次业绩沟通。问题处理及关闭的沟通交流是非正式的；2
32、 2：N/A；3 3：流程已制定，每季度对表现最差的供应商作业绩评审；4 4： N/A ；5/YES5/YES：对所有关键供应商，已确定前置时间，准时交付率及质量等指标，并进行了跟踪。已建立供应商管理流程，并每个月通知表现较差的供应商实施改善。SHA流程管理供应链管理335过去6个月，准时交付率达到90%的关键供应商占多少比例？0/NO0/NO：没有测量准时交付率；1 1： 25% ；2 2： 50% ；3 3： 70% ；4 4： 80% ；5/YES5/YES： 95% 。SHA流程管理供应链管理436在过去6个月，有多少比例的关键供应商达到500PPM以下或少于5次严重质量逃逸？0/NO
33、0/NO：没有测量PPM及严重质量逃逸；1 1： 25% ；2 2： 50% ；3 3： 70% ；4 4： 80% ；5/YES5/YES： 95% 。SHA流程管理供应链管理537是否有流程来识别及缓解与供应商相关的风险？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：有非正式的流程，但没有标准化的指标来评价所有供应商的风险；2 2 ：N/A ；3 3：相关流程已建立，包括识别关键重要的供应商、关键零部件、产品/零部件，绩效差距和应急计划。风险缓解的行动计划已确认，并得到积极管理；4 4： N/A；5/YES5/YES：行动计划已得到有效实施，并在过去至少12个月看的维持改善后成效。SHA流程管理
34、供应链管理638是否有流程用于反馈供应商、分包商及服务供应商的绩效？0/NO0/NO：没有；1 1：有非正式的流程反馈供应商，分包商及服务商的绩效情况。但没有目标及行动项执行来关闭缺失项；2 2 ：N/A ；3 3：已有相关流程，每年一次向供应商，分包商，服务商反馈绩效。目标已确定，且已制定行动计划以减少差距；4 4： N/A；5/YES5/YES：定期反馈制度已建立，监控行动进展直至差距消失。SHA流程管理供应链管理739是否符合ISO标准体系要求？0/NO0/NO：没有；1 1： N/A ；2 2 ：N/A ；3 3：符合ISO标准体系，但没有认证；4 4： N/A；5/YES5/YES：
35、已获得认证。SHA流程管理内部运作体系40是否有业务连续性计划？0/NO0/NO：没有计划或流程；1 1：已有计划建立一个风险管理团队（涉及运营、质量、财务、工程、信息管理、EH&S、人力资源及交流部等）；2 2：已制定业务连续性管理规定或流程，并已建立一个风险管理团队；3 3：已制定业务连续性管理流程，已建立一个风险管理团队，且大部分关键技术，流程及工作任务都有可替代资源；4 4：所有关键技术，流程及工作都有可替代资源；5/YES5/YES：所有相关的潜在风险，如二级供应链分析、产品类型、工厂位置、地理环境等都已识别，并有缓解计划，所有关键技术，流程及工作都有可替代资源。SHA流程管理业务连
36、续性41是否有系统跟踪客总成本（包括产品单价、劣质质量成本、延期交付成本，物流成本等）？0/NO0/NO：没有流程跟踪确认总成本；1 1：对劣质质量成本、延期交付成本，物流成本及其对客户的影响，有一个基本的认识；2 2：N/A；3 3：已有程序分析一个或以上产品总成本（包括劣质质量成本、延期交付成本，物流成本）；4 4： N/A ；5/YES5/YES：已有程序分析所有产品的总成本。SHA流程管理成本142是否满足UTC或自己公司的成本降低目标？0/NO0/NO：不能满足UTC或自己公司的成本降低目标；1 1：已确定成本降低目标；2 2： N/A ；3 3：有相关流程推动成本降低，一些成本降低
37、项目已达到预期目标；4 4： N/A ；5/YES5/YES：所有的成本降低项目达到预期目标。SHA流程管理成本2431.向供应商支付款项时间是否与合同协议一致？2.你当前的资产与负债比率在1.31之间吗？3.你当前的债务与产权比率是否90%；2 2：盘点偶有进行，准确率95%；3 3：盘点最少每年一次，准确率99%；4 4：盘点最少每年一次，准确率99.9% ；5/YES5/YES：相关流程已制定，以确保操作员对库存准确性的持续监控。盘点最少每年一次，准确率99.9997%。SHA流程管理库存管理53公司如何进行生产计划？0/NO0/NO：公司没有生产计划；1 1：有一个主生产日程表来管理整
38、个工厂的生产计划；2 2：有一个主生产日程表，预测及管理整个工厂生产计划的需求变化；3 3：有一套计算机软件系统，编排和预测整个工厂生产计划的客户需求变化。当生产计划改变时，及时通知到所有相关员工；4 4：一些区域已实行拉动式生产。其他区域，有一套计算机软件系统，编排和预测整个工厂生产计划的客户需求变化。当生产计划改变时，及时通知到所有相关员工；5/YES5/YES：所有区域都实行拉动式生产。SHA流程管理生产计划54绩效指标是否有可视化展示？所有员工是否可以看到这些指标的展示？绩效指标是否采用趋势图来显示绩效数据及目标？0/NO0/NO：没有可视化指标展示给员工；1 1：展示内容包括反映客户
39、需求的整体绩效测量。所有员工可以看到展示内容，且每年更新。但是所有度量的长期目标不是很明显；2 2：业务绩效展示每个季度更新；3 3：每个绩效指标都有一个长期的目标；4 4：业务绩效展示每月更新；5/YES5/YES：业务绩效看板在一个突出显眼的地方展示，并对所有员工可见。SHA流程管理指标看板/平衡记分卡55OTIS平衡记分卡56是否有定期调查客户满意度水平？0/NO0/NO：没有流程以获得客户反馈；1 1：客户的反馈信息只是在业务过程中非正式获得；2 2：N/A；3 3：至少每年获取客户反馈信息，评分与员工分享和交流。针对得分较低的项目，开展纠正措施；4 4： N/A ；5/YES5/YE
40、S：针对得分较低的项目，有一个闭环过程，定期接收反馈，并持续改善。SHA流程管理客户服务/市场反馈分析57是否有根据客户要求建立包装规格的流程？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：在过去6个月，2%的发运产品因包装问题而发生损坏；2 2：已建立包装规格管控流程，且在过去6个月，2%的发运产品因包装问题而发生损坏；3 3：在过去6个月，1%的发运产品因包装问题而发生损坏；4 4：在过去6个月，没有发运产品因包装问题而发生损坏；5/YES5/YES：在过去12个月，没有发运产品因包装问题而发生损坏。发运包装方式/规格经客户验证/批准。SHA流程管理运输/物流158是否有相关流程根据产品特性及/
41、或客户要求，选择恰当的运输方式？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：有相关流程，但没有形成标准文件；2 2：N/A；3 3：过去12个月，50%的作业指导书已确定责任人，负责作业指导书的更新，改善，培训及制定；2 2： 70%的作业指导书已确定责任人，负责作业指导书的更新，改善，培训及制定；3 3： 80%的作业指导书已确定责任人，负责作业指导书的更新，改善，培训及制定；4 4： 90%的作业指导书已确定责任人，负责作业指导书的更新，改善，培训及制定；5/YES5/YES：所有的作业指导书已确定责任人，负责作业指导书的更新，改善，培训及制定。SHA质量质量管理体系163是否有系统保存所有程
42、序，并传达给所有员工？0/NO0/NO：没有相关系统；1 1： N/A ；2 2： N/A ；3 3：部分程序已保存，并传达给所有员工；4 4： N/A；5/YES5/YES：所有程序已保存、受控并传达给所有员工。SHA质量质量管理体系264是否有系统保存所有质量记录，以满足客户及规定要求？0/NO0/NO：没有相关系统；1 1：质量记录已保存，并有系统确定保留时间的标准，但系统不满足客户及规定要求；2 2： N/A ；3 3：质量记录保留政策已制定，与满足客户及规定要求一致；4 4： N/A；5/YES5/YES：质量记录实行电子化存档， 如适用，建立足够的备份以降低风险。SHA质量质量管理
43、体系365是否有相关系统确保公司使用最新版本的UTC成员定义的规格标准？0/NO0/NO：没有相关系统；1 1： N/A ；2 2： N/A ；3 3：有系统确保最新版本的文件被使用。而且实际上，所有文件都是最新的；4 4： N/A；5/YES5/YES：已建立稳健系统确保最新版本的文件被使用。所有文件都是最新的。SHA质量质量管理体系466是否有内审程序来评价质量系统，识别不符合项，驱动纠正措施，包括错误预防的实施？0/NO0/NO：没有内审程序；1 1： N/A ；2 2：内审程序正在建立，在一些区域进行试运行；3 3：已建立内审程序，并文件化，所有的内审员都得到充分的培训；4 4： N/
44、A；5/YES5/YES：已识别不符合项，并制定纠正措施。确认计划已制定，确保纠正措施的有效性。已有一套系统化的持续的方法。SHA质量质量管理体系567是否所有量具、测试设备及工具，均依据工业参考标准及公司内部确定的要求，进行定期校准？0/NO0/NO：没有相关流程用于仪器的校准；1 1：供应商有量具、测试仪器的政策，但没有证据表明已经实施；2 2：供应商有量具、测试仪器的政策，定义了其选择、公差水平、维护要求和校验要求；3 3： N/A ；4 4： 有流程确保仪器的定期校验，所有被要求校验的仪器100%被校验；5/YES5/YES：包括额外的参考仪器都已100%校验。SHA质量先期质量策划1
45、68公司是否应用测量系统分析技术？0/NO0/NO：没有文件化的流程分析测量系统能力；1 1：证据显示部分员工接受了测量系统分析培训，但很少应用；2 2：证据显示已完成部分测量系统分析研究；3 3：证据显示经过相关培训的人员，对客户指定的关键特性进行了量具的能力研究；4 4：证据显示经过相关培训的人员，对客户指定的关键特性和供应商自己选择的关键特性，进行了量具的能力研究，并作为整体质量系统的一部分；5/YES5/YES：将所有影响KC(关键特性)及KPI（关键绩效指标）测量的量具，做GR&R（重复性和再现性）分析研究。当GR&R(P/T)20%，应有围堵行动计划。SHA质量先期质量策划269是
46、否有产品及流程的系统化的质量策划？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：已建立跨职能团队，并对适合的员工完成了产品及流程质量策划培训。建立了QMS流程体系，并和客户需求一致；2 2：已建立FMEA，并应用于至少一个产品；3 3：已建立FMEA，并且应用于50%的产品；4 4：对客户质量和交付风险进行了识别和排序。已制定行动计划来控制及缓解上述风险。已建立FMEA，并且应用于75%的产品；5/YES5/YES：已建立FMEA，且应用于所有产品。过去12个月中，所有首批生产产品都准时交付。适合的地方，应用了先进的预防工具，如实验设计DOE，质量功能展开QFD，面向制造设计DFM和面向装配设计DF
47、A 。SHA质量先期质量策划370在产品或流程开发周期中，是否有系统定义产品或流程的关键特性，并与客户和业务的期望一致？0/NO0/NO：没有形成文件化的程序，没有定义产品或流程的关键特性；1 1：N/A；2 2：有非正式的流程用于选择关键特性。针对客户定义的关键特性的功能特征，进行了产品功能特征分析；3 3：有正式的流程用于关键特性的自我选择，针对客户定义的关键特性的功能特征，进行了产品功能特征分析，并用于DFMEA和PFMEA的制定过程。工程师经过关键特性的功能特征选择的培训；4 4：部分产品和/或流程实施了关键特性分析，关键特性的功能特征已经纳入作业指导书和工程文件中；5/YES5/YE
48、S：根据FMEA潜在失效项，制定产品控制计划。控制计划包括过程失控条件下的即时反应计划。SHA质量先期质量策划471是否有过程KCs和UTC成员KCs的过程控制监管系统？0/NO0/NO：没有文件化的统计过程控制（SPC）以确定过程变异的控制点；1 1：证据表明已开始开展统计过程控制SPC（已进行培训，开始收集一些数据工）；2 2：证据表明工序能力评价之前，进行了过程稳定性评估（使用控制图）；3 3：证据表明，针对供应商或UTC确定的关键特性，经过培训的员工已完成SPC工序能力研究；4 4：证据表明，客户定义和供应商自选的关键特性已经受控且工序能力指数Cpk1.0。针对1.0Cpk15%；1
49、1：10-15%；2 2：8-10%；3 3： 5% - 8%；4 4：3 - 5%；5/YES5/YES：3%。2.在最近5年公司是否有因劳动纠纷而损失人工小时的案例？0/NO0/NO：有；1-41-4：N/A；5/YES5/YES：没有。SHA资源管理人力资源管理93是否有相关流程用于定期调查员工对工作的满意度和/或忠诚度？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：部分员工已进行工作满意度的调查；2 2：所有员工已进行工作满意度的调查；3 3：定期对所有员工进行工作满意度调查，并分析得分结果，制定改善计划；4 4：员工满意度得分被定期跟踪，且在一段时间后有轻微改善；5/YES5/YES：改善行动计划得到积极的完成，员工满意度得分被定期跟踪，且在一段时间后有极大的改善。SHA资源管理员工忠诚度/满意度194是否有员工认可和激励流程？0/NO0/NO：没有相关流程；1 1：部分员工得到认可和激励；2 2：N/A；3 3：已建立员工认可和激励流程。员工有时会因团队工作和不断改善的成功得到管理层认可和激励；4 4：员工定期会因团队工作和不断改善的成功得到管理层认可和激励；5/YES5/YES：员工定期对同事的团队工作和不断改善的成功进行认可和激励。SHA资源管理员工忠诚度/满意度295感谢汪泉发汪泉发: wang.
