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1、原料颗粒级配是否合理原料颗粒大小，原料颗粒级配是否合理，不但关系到成型时泥条的内在质 量，而且关系到坯体的干燥质量和烧成质量。颗粒级配合理的原料，成型后坯 体各处密实度均匀，收缩率基本一样，干燥后各部位变化情况大体相当，不容 易产生干燥裂纹。怎样才能做到原料级配合理呢？首先，先对原料成型有充分 的认识，不管是硬塑挤出，半硬塑挤出，还是塑性成型，成型时原料中颗粒的 堆积还是依相同的原理进行的，堆积时，大颗粒的原料首先整齐地排列，形成 大的骨架结构；其次，中等颗粒的原料填充于大颗粒之间的较大空隙之中，最 后细粉原料占据大颗粒和中等颗粒余下的空位，起到连结作用，这就是原料最 紧密堆积的原理。在原料最
2、紧密堆积的过程中，粗、中、细各种原料缺一不可， 如果全部为粗颗粒，则颗粒间空隙较大，粘结不好，坯体密度较低，如果全部 为细颗粒，虽然颗粒间空隙较小粘结牢固，密实度较高但由于没有粗颗粒的骨 架作用存在，坯体的强度也不高。坯体中某一种粒径的原料比例占有绝对的份 额时，可能造成生产出的半成品及成品砖发脆。原料中粗、中、细3 种颗粒在 其中的分配比例是多少呢？根据理论计算和实验结果可以得出，各组分的百分 比应为粗 中 细=大 小 大，即通常所说的两头大、中间小。也就是说，在原料 最紧密堆积的过程中，粗颗粒料和细颗粒料的百分比要大于中颗粒料的百分比。 具体到生产实际中时，如果原料颗粒过细，就必须向原料中
3、添加一定量的粗颗 粒原料，常常给原料中加入一定量的熟性瘠化料颗粒，有条件的可给原料中加 进煤矸石颗粒。有些厂家在原料中加入少许细砂也能起到改变原料颗粒级配的 作用。如果原料中细粉不够，一种方法是加强原料的破粉碎，生产出一定量的 细粉，另一种方法是在原料中掺入一定量的粉煤灰或者膨润土、粘土等其他细 颗粒料.当原料成型性能均匀时，成型出的泥条各处的含水率、密实度、收缩性能等 才能一致，只有这样，成型出的泥条才不会有内伤，切成湿坯后每一块坯体都 有良好的整体性能，坯体内外、左右、上下的干燥性能均匀一致。干燥脱水时， 每一局部的脱水条件及脱水能力都差不多，坯体在干燥过程中的收缩基本相当， 不会出现一部
4、分收缩很大，而另一部分收缩很少、收缩不均匀而导致坯体产生 收缩裂纹的情况发生。泥条中出现内伤而造成坯体干燥后有裂纹的现象，绝大 部分是由于原料处理工作不到位，或是由于原料破碎的粒度没有达到生产要求， 或是由于两种及两种以上原料的混合不均匀，或是加水后泥流中各处的含水率 不均匀，有的地方含水率高，有的地方含水率低，从而使原料中一部分的颗粒 粗，而另一部分颗粒细，一部分甲种原料含量高，另一部分乙种原料含量高， 含水率高的地方原料塑性较高，含水率很低的地方原料塑性较差所致，这样就 使得同一泥条的各个部位性能相差较大，干燥时各处的脱水速度不一样，干燥 收缩也有较大差异，很容易使坯体在干燥时产生裂纹。解
5、决上述的方法，首先 要将原料破碎至要求的粒度。其次，对两种或两种以上原料的生产，要加强原 料的混合，使每一种原料充分地渗透到对方中去，使各组分都能均匀地分布于 原料中。再之，根据原料的自然含水率情况，确定向原料中的加水量，自然含 水率越高，加水越少；自然含水率越低，加水越多。矸石生产烧结砖隧道窑常见故障及处理办法前言：该文根据山东某煤矿提供，某建材有限公司6.9m断面宽煤矸石烧结砖隧道 窑生产线总结出来的生产经验而叙。为了行业的共同进步，提供业内人士参考 。1大火窑内大火即窑内高温点温度超高、高温带明显延长。主要原因是热值过高 、码坯方式不当造成的。当高温点温度超过正常温度309以上时，产品就
6、容易 过火，超出正常温度越高，产品过火越严重。正确的操作方法可以减少或者避 免过火造成的损失。当发现窑内高温点温度超过正常温度309以上或高温点温 度虽无较大变化但高温段长度比正常情况明显延长时，必须立即采取措施减少 过火损失。1.1快进车快进车可以缩短砖的烧结时间，可有效避免过火。这种方法叫做高温快烧1.2加大通风量砖坯热值高，其燃烧所需要的氧气量就要大，窑内的通风量就要相应增加， 否则，成品砖除过火外还有可能产生黑心。另外，大风量可以带走更多的热量 ，可以相对减少过火程度。1.3负压烧成调整窑内压力，确保高温带处于负压状态。当高温点温度超过正常温度509 甚至更高时，不仅会使成品砖严重过火
7、，操作不当还会造成烧塌窑顶、烧坏窑 车的恶性事故，因此窑内高温带必须处于负压状态。因为正压时大火直烧窑顶 ，而负压可以减少高温对窑顶的损坏，同时窑内负压可以使窑外冷风通过投煤 孔间隙和窑体密封薄弱的部位进入窑内，起到保护窑体的作用。1.4打开投煤孔盖，让冷风进入窑内在确保投煤孔处于负压状态时，可以打开投煤孔盖，这样冷风顺着投煤孔 进入窑内，不但可以减少高温对窑顶的威胁，对减少成品砖过火也有很大的好 处。当投煤孔处于正压状态下，打开孔盖放出部分热空气，这对降低窑内温度 、减少成品砖过火也是有益的。轮窑大火时经常采取这个办法，效果不如投煤 孔处于负压状态下效果明显，而且如果窑炉处于密闭窑棚内时会造
8、成热污染和 空气污染。冷却带若设有急冷风机，可以开启风机向窑内送入冷风，这样效果 较好。1.5改变用闸方式，及时放走部分热量预热带排烟闸一般设计79对，也有设计11对的。排烟闸越多，闸的位置 距离高温带越近，对调整窑内大火越有好处。正常生产一般采用桥梯式闸或桥 式闸，当窑内出现大火时，可以采取改变用闸方式的办法放走部分热量，用闸 方式可调整为：倒桥梯式闸，倒梯式闸。倒梯式闸的放热量大于倒桥梯式闸。放热时必须实时监控排烟风机进风口的温度，防止烧坏风机叶轮（一般叶轮的耐热温度为2509）。1.6减少码坯量（稀码）因砖坯热值过高造成窑内大火时，可以采取减码的办法。这种方法最适合 于二次码烧，发现窑内
9、大火时，可以立即改变干燥窑门口的码坯方式，减少码 坯量，这样能很快解决问题。这个方法对于一次码烧隧道窑来说操作难度较大 一点，但可以采取减排的办法来达到减码的目的（窑车上下方向砖坯称层，顺 窑车长度方向砖坯称排）。如6.9 m断面宽一次码烧隧道窑（码高90砖14层），当码坯量为6552块时（12排x14层x39块），可以抽掉一排（546块）或两排（ 1092块），将多余的砖坯码放在干燥窑门口的空地上（如果干燥窑门口的摆 渡线能与回空车线相通时，可以直接将减下的砖坯码放到空窑车上），以后正 常生产时可以间隔进空车码放，或采取每车多码几十块的办法将这些砖坯逐步 消化掉。2窑内低温窑内低温是指窑内高
10、温带高温点低于正常烧成温度，造成低温的原因主要是 砖坯热值低、码坯方式不当或操作不当。低温会使隧道窑产量降低，产品欠火 ，严重时会出现灭火停窑的恶性事故，其处理方法如下。2.1加煤（或木柴）升温当窑内出现高温点温度低于正常烧成温度时，应及时采取加煤提温的办法， 这样既能保证产品质量又能减少产量损失。投煤时应遵照少投、勤投、分散投 的原则。2.2减缓进车速度减缓进车速度的目的是延长烧成时间。这种方法叫做低温长烧，即稍低一点 的烧成温度、较长的烧成时间，也能达到烧结的效果。但延缓进车时间会降低 隧道窑的产量。2.3停止窑尾鼓风，排烟风机降频排烟风机的目的是排除砖坯燃烧时产生的烟气，但同时也会带走大
11、量热量。 根据窑炉热平衡计算，烟气带走的热量一般占窑内总热量的25%左右。当窑内 出现低温时，必须减少窑内的通风量，以减少烟气带走的热量损失。同时，窑 尾尽量不要鼓冷风，延长冷却带的降温时间。窑内压力尽量调整到使高温带处 于正压状态，这样不仅窑外冷风不容易侵入窑内，而且对减少窑车边部和两侧 出现欠火砖都是有好处的。2.4调整用闸方式，减少热量损失从减少窑内热量损失的角度来看，正梯式闸无疑是最有效的用闸方式（排烟 温度最低），其次是桥梯式闸。但当砖坯干燥效果不好时，慎用正梯式闸。2.5尽量减少焙烧窑内抽热量在保证干燥窑干燥效果或至少确保干燥窑不塌坯的情况下，可适当减少焙烧窑冷却带的抽热量。根据窑
12、炉热平衡计算，人工干燥所需的热量占窑炉总热量 的30%左右，若能采取措施将这个比例降到20%左右，则能节省大量热量，可 以相应减少成品砖的欠火程度。可以采取的措施如下：a充分利用存坯线，让码好的砖坯在存坯线上利用环境温度充分脱水。进入 干燥窑的砖坯含水率每下降1%，则可以相应减少干燥窑耗热6%8% ;b可以利用低温大风量的干燥原则，在送风温度稍低的情况下，采取加大风 量的措施，也能达到较好的干燥效果。在换热风机进风口处多兑冷风可以达到 这个目的；c将排烟风机的部分高温烟气送热入干燥窑也是个很好的节能措施；d从窑底抽取的低温热风（一般是609809），利用热风机送入干燥窑 ，也可以节省部分焙烧窑
13、的热量；e.当采取以上措施（实际上述c、d两项措施是窑炉设计时采取的节能措施， 若设计时未采取该措施，现场操作时很难实施）出现砖坯干燥残余含水率超标时 （我们一般要求干燥砖坯平均残余含水率2%，越小越好），可以配合与热带 用闸来保证烧成质量，这虽然和措施d有点矛盾，但采用桥式闸是个比较折中的办法，既能保证残余含水率较高的砖坯的烧成质量，又不至于将大量热量浪 费掉。3.烧成裂纹砖的烧成裂纹一般产生在焙烧窑炉预热带和冷却带。3.1炸纹和发纹焙烧窑预热带的作用是使砖坯缓慢预热升温，确保残余水分缓慢排出，如果 升温过快，会使砖坯内的大量水分急剧升温而变为水蒸气，当砖坯原料颗粒之 间的通道不能及时排出这
14、些水蒸气时，水蒸气就会产生压力，较大的压力就有 可能把砖坯撑裂（炸纹或爆裂）。砖坯原料中的石英（SiO2 ）在5739和8709 时要发生晶型转变，转变的同时伴随着体积的膨胀，5739时由?石英转变为a- 石英，体积膨胀4.64%，8709时由a-石英转变为a-磷石英，体积膨胀13.68%， 若升温过急，石英膨胀速度太快，会把砖坯撑裂，尤其是57398709时的 晶型转变，因其体积膨胀率大，最容易产生裂纹。因此，石英含量较高的砖坯 一定要注意预热带后半部分缓慢升温（升温速度最好控制在609 / h809/ h ）。砖坯进入冷却带，上述晶型转变的过程会逆向发生，伴随着晶型的转变会 产生体积收缩。
15、若冷却过快，仍然会产生裂纹。这时候会产生一种很细很直的 裂纹，俗称发纹，用肉眼难以辨别，但敲击时声音沉闷、不清脆、俗称哑音采取措施：适当延长预热带长度，减缓升温速度，冷却带缓慢降温。3.2网状裂纹预热带产生的湿空气如果流程过长，温度过低，会使湿空气产生局部饱和 ，饱和的水蒸气会析出露水"，这些露水被砖坯表面吸收，会使表面膨 胀，从而形成网状裂纹。裂纹成因的辨别：发纹产生在冷却带，裂纹产生在预 热带。预热带产生的裂纹断面比较粗糙，而冷却带产生的裂纹断面比较平滑， 原因是预热带还没有产生液相；发纹带来的后果是哑音，但哑音不一定完全是 发纹造成的，砖坯在预热带吸潮也可能产生哑音。采取措施：
16、采用桥式闸或桥梯式闸，使水蒸气及时排出窑外。3.3窑车底层砖不规则裂纹窑车出窑后虽然经过一段时间的降温，但钢结构之上厚厚的耐火层却储存 了大量的热量，短时间内很难降至常温，尤其在炎热的夏季，耐火层降温更困 难。码放到窑车台面上的砖坯，由于急干产生不规则裂纹，严重时甚至到第二 层砖坯也产生裂纹。防治措施：窑车耐火层施工时尽量选用隔热效果好的耐火材料，降低其 厚度，减少蓄热量；在保证烧成质量的情况下，尽量降低原料值，降低窑车 出窑温度；延长卸车线和回空车线，尽量延长窑车的自然冷却时间；采取 其他有效措施（第一层码干坯、人工强制降温等）。4预热带塌坯预热带湿空气流程过长，温度降至一定程度（预热带烟气温度逐步降低）， 有可能能产生局部饱和，饱和湿空气很容易析出露水，砖坯吸水软化，局部可 能被压垮，被压垮的砖坯堵塞了通
