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1、粉末冶金技术发展的重要标志及优缺点一现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：1、 克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展； 1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。2、 三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。3、向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年 代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已 能制造高强度的零件。二、粉末冶金工艺的优点：1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末
2、冶金方法来制造。2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染， 故有可能制取高纯度的材料。4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。三、粉末冶金工艺的的缺点：总体上的缺点：1）制品内部总有孔隙；2）普通粉末冶金制品的强度比相应的锻件或铸 件要低（约低20%30%； 3）由于成形过程中粉末的流动性远不如液态金属，因此对产品结5）压构形状有一定的限制；4）压制成形所需的压强高，因而制品受压制设备能力等限制;模成本高，一般只适用于成批或大量生产。金属粉方面：最终产品的品质难以控制自如；金属粉昂贵；粉末不顺从水力学定律，而使产品结构形状有一定限制。制造设备、方法方面：1）加压机：常需使用昂贵的强力压机2）压模：属消耗品，成本较高 3）烧结炉4）粉末易氧化，混合需长时间 5）制品的尺寸及形状受限制。
