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1、一、900吨混铁炉工艺技术操作规程1.高炉供混铁炉热装铁水技术要求1.1.炼钢用生铁牌号和化学成分（GB7171998）牌号L04L08L10化学成分(100%)C3.50si0.450.450.850.851.25Mn一组0.40二组0.401.00三组1.002.00P特级0.100一级0.1000.150二级0.1500.250三级0.2500.400S特类0.02一类0.0200.030二类0.0300.050三类0.0500.070注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据。1.2冶炼优质钢时，要求混铁炉内铁水含硫量0.05。1.3高炉铁水带渣量0.5。1.4铁水温度不低于1250。1.
2、5采用含铜矿石冶炼时，生铁含铜量允许0.3。2.混铁炉修砌2.1混铁炉安装完毕，联动试车正常，确认恢复零位，将混铁炉断电并固定后方可砌炉。2.2混铁炉修砌所用耐火材料进入混铁炉现场后,要按修砌次序,分类摆放整齐,严禁受潮。2.2混铁炉修砌所用砖和辅助材料的技术条件（执行标准、牌号、级别、砖号、数量、材质、外型尺寸、配比等）要符合混铁炉图纸要求。2.4按照混铁炉图纸采用综合砌筑方法进行修砌，兑铁车采用整体浇灌。2.5砌炉过程严禁动炉。2.6其它未尽事宜，在现场修砌时具体解决。3.烘炉操作3.1烘炉前的准备3.1.1炉子砌好后，炉内积存的碎砖，泥土等一切杂物须清除干净。3.1.2检查所有阀门，不得
3、有漏气现象，确保各喷嘴阀门，计器阀门都在关闭位置。3.1.3准备好废油棉纱、刨花、木柴。3.1.4打开各入孔。3.1.5对电器设备、仪表、机械、煤气供给等设备进行全面检查，确保运转完好。3.1.6以上条件全部具备后方可烘炉。3.2烘炉操作3.2.1将油棉纱、刨花、木柴准备好（备用），即可点火送入煤气烘炉。3.2.2烘炉过程中,严格按升温曲线控制好煤气的使用量,确保温度缓慢而均匀上升。3.2.3烘炉过程中,每隔半小时记录一次炉温。3.2.4炉温以炉端墙拱角部位的热电偶为准，根据炉内情况，调整煤气量，要求整个烘炉过程中火焰分布均匀。4.2.5综合砌筑烘炉升温曲线如下：3.2.5在烘炉过程中，特别注
4、意常温250期间，要随时观察炉温不断加入木柴，当炉温升至250视炉温情况再开风机。3.2.6炉温在各保温阶段，必须按规定时间进行保温。3.2.7烘炉过程中，要根据炉内燃烧情况和升温情况适当关闭兑铁口盖和窥视孔门。3.2.8.综合砌筑烘炉升温表。(见下表)温度范围升温速度（小时）时间（小时）自然干燥常温15012.5121501500361502504.2242502500482503504.2603503500243504504.2244504500244506004.2486006000126008008.312800800012800120033.33.2.9炉温升至800时，再保温期间装
5、好水套，炉温升至1200时可以向炉内兑入铁水。3.2.10烘炉温度在1200以下，严禁动炉。4.兑铁操作4.1兑铁前将空炉试运转两三次，确认无问题后开始兑铁。4.2兑入铁水前，必须对炉顶、炉墙严格检查是否有掉砖现象，对倾动机构及电器设备严格检查，并调好电器限位（前倾30，后倾-5），确认无问题后方可兑铁。4.3检查铁水罐，发现有渣盖时，应先压盖或用氧气管烧开，再起吊到兑铁位置，严禁带盖翻铁。4.4兑铁工在指挥时，要求手势清楚，必要时，辅以无线对讲指挥。4.5每罐铁兑毕，立即将炉门盖回到水平位置。4.6发现水套因各种原因不能继续使用时，必须立即组织更换。4.7第一次兑铁前加入焦碳510吨，第一次
6、先兑入220270吨，细流缓慢兑入，并认真填写记录。将炉摇至前极限位，观察是否装满底铁，否则，在单罐兑入，直至兑满底铁，并对底铁量进行记录。48第一次兑入后，如不能连续兑铁则需进行喷入煤气保温，以免铁水冻结。每隔半小时将炉子倾动一次。4.9兑铁水罐倾翻角不得大于90。4.10第二次兑铁，按高炉出铁时间兑入混铁炉至装满，时间越短越好。4.11当炉内铁水储量能满足生产时（400吨铁水以上），可向转炉供铁炼钢。5.混铁炉的使用5.1操作人员应经常了解高炉的出铁情况（出铁时间、炉别、炉号、铁水成分及重量）与生产调度密切配合，确保转炉协调生产。5.2高炉出铁后，应及时送炼钢兑入混铁炉，一般不超过半小时，
7、以防铁水温降过多。5.3来铁必须随罐带化学成份分析单，供铁工验证成份后方可兑入混铁炉。5.4正常情况每班必须取四个炉样，当铁水成分波动较大时，混铁炉内翻入新铁水后，必须在出铁水罐内取样送化验。混铁炉铁水储存量最大不超过额定容量的90%(810吨)，最小储存量不低于额定容量的27%（243吨）。5.5出铁前应记清空铁水包的重量，并将铁水包车开至出铁位，对准炉子出铁口再摇炉出铁，出铁摇炉不要过猛，严禁将铁水倒出包外。5.6出铁要过磅计量，按转炉装入制度每包铁水偏差不大于150公斤。5.7回炉钢水，铁水罐内的大块渣严禁兑入混铁炉内。5.8混铁炉贮存铁水重量、成分、炉况、设备及安全状况要求详细记录。5
8、.9对混铁炉出铁口要经常清理、维护。保持干净，形状规则。5.10对混铁炉兑铁小车、兑铁槽要经常清理、维护，发现冲刷严重、耐火材料严重剥落应及时更换。5.11经常观察炉内温度情况，及时调整火焰，保证不冻炉挂铁。5.12经常检查设备情况，发现问题及时汇报，并通知维护人员处理。5.13混铁炉运行期间，任何人不准解除限位，致使底铁小于243吨。5.14机械设备要经常检查、维护，每班加油一次。每班必须清扫兑铁小车周围的平台和检查兑铁侧门，发现粘结残渣铁时，须及时处理。5.15经常检查出铁口，不允许搭桥等。5.16倾动炉子时必须确认炉子上下无人时才能摇炉。6.摇炉制度6.1摇炉必须固定专人，不得任意调动，
9、他人不得操作。6.2摇炉前必须检查机械设备，电器设备是否正常，有问题必须处理后才能摇炉。6.3倾动炉子时必须确认炉子上下无人时才能摇炉。6.4摇炉精力要集中，注意倾动设备运转情况，同时注意铁流大小和包内铁水情况，倒出需求量后，及时摇回炉子。6.5兑铁、出铁同时开启该炉除尘阀门，进行除尘作业，翻完铁及时关闭阀门。66如因电器设备失灵不能停炉，可以缓拉手闸（不可过急，以免损坏转动设备）。7测温取样操作7.1操作工在铁水罐内取样，样勺插入铁水深度300mm。7.2送样5分钟要向化验室询问化验结果，若样子不合则重新取样。7.3接班后，第一炉必须测温。7.4每次翻入新的铁水后，出铁必须测温。7.5若翻一
10、罐后又出一罐铁时，每出一罐必须测温取样。7.6测温头必须插入铁水深度300mm。8.热工技术8.1混铁炉主要作用是贮存并混匀铁水成份，炉温必须满足铁水能顺利倒出，即炉温控制在1250（以炉端墙拱角部位的热电偶测数为准。）8.2经常观察炉内燃烧情况及炉体侵蚀情况，每班详细记录。8.3混铁炉用煤气保温，保温时应先开煤气阀门，后开空气阀门，炉内火焰调到白亮，完全燃烧。8.4混铁炉要根据炉温情况调整煤气量，保证炉内温度控制在1250 8.5当煤气管道需要检修或长时间停止送气时，要将管内存气用蒸汽吹扫干净，以免发生事故。9.混铁炉发生事故后处理方法9.1混铁炉内铁水表面凝结成大块炉渣覆盖液面时，可在出铁
11、前打开炉盖往内撒几锹萤石粉，摇动几次炉子后马上出铁。9.2混铁炉因故发生冻结现象时，可做如下事故处理。9.2.1加大热负荷（加大供煤气量，送氧等），使凝结铁渣熔化。9.2.2在加大负荷的基础上兑入高温铁水冲熔，来回摇动几次炉子立即出铁。9.2.3如果冻结现象严重时，应减少炉内存铁量，增加进铁，出铁和摇炉次数，使炉内铁水处于活跃状态，不可保持满炉。9.3各项安全设施按安全操作规程执行。10.煤气系统技术操作规程10.1煤气压力低于500Pa时应立即停止使用煤气，将风机关上，待压力恢复正常后再继续使用。停送煤气必须要按煤气安全操作标准进行操作。11.混铁炉停炉及拆炉11.1停炉原则11.1.1炉衬
12、侵蚀严重，例：如出现拱顶掉砖，炉壳发红等现象，已无法维护或者出现其它特殊情况时，需要停炉。11.1.2决定停炉后要加强对残炉保温。11.1.3通知电工解除限位，并以最快的速度将炉内的铁水倒出。11.1.4倒净铁水后，关闭风、煤气阀门。11.2拆炉11.2.1炉内是红色时，可以打水冷却，但不可动炉，待炉内变暗时要停止打水。11.2.2待水蒸发完毕，炉内温度冷却后，方可拆炉。二、65t转炉主要工艺设计参数1.转炉主要工艺参数1.1转炉炉体部分 转炉公称容积J：50t炉壳全高H：7250mm炉壳外径D：5010mm炉膛内径d：4900mm炉口直径D。：1850mm出钢口直径D2：130mm容积比V/
13、T：0.77炉膛内高/炉膛内径h/d：1.771.2氧枪部分氧枪外径：219mm喷头类型：四孔拉瓦尔喷头马赫数为2.0，供氧压力为0.71.2MPa，流量为200300m3/min氧枪高压水压力1.1MPa，流量120t/h。2. 主要原材料的化学成分及技术条件21铁水2.1.1铁水成分（执行GB/T7171998）2.1.2混铁炉内成分要素元素 Si Mn P S 备注 %1.250.300.150.070 Si前后炉波动0.15%2.1.3铁水温度不低于1250。22废钢2.2.1废钢成分（执行GB/T42231996）2.2.2废钢中不得夹有废耐火材料、密闭容器、橡胶、爆炸物及铅锡等有色
14、金属。入炉废钢必须保持干燥。成分要求：Cu0.3% ；S、P0.10%2.2.3块度：最大边长1000mm，单重不大于500Kg。23散装料2.3.1石灰（执行YB/Y04293）冶炼用石灰化学成分和物理性能表名称类别化学指标（%）活性度4Mol/ml401C1minCaOCaO+MgOMgOSiO2SPCO2灼减 不小于 不大于 普通冶金石灰特级92.0 5 1.50.0250.012360一级90.02.50.100.0225300二级85.03.50.150.0327250三级80.05.00.200.0429180注：石灰粒度以1050mm最宜。2.3.2轻烧白云石 成分要求：CaO45%， MgO28%， SiO27.5%，粒度要求1050mm，清洁干燥。2.3.3矿石FeSiO2P、SCuAs、Sn5055%
