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1、成品检验控制程序1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4 作业控制 成品检验的内容4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等检验前作业4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准 / 检定周期内 检验作业4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练4.3.2 检验须依照成品
2、检验标准执行4.3.3 检验结果须填入成品检验报告4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序检验后处理4.4.1 成品检验合格的入库作业4.4.1.1 验收合格后，由品管员填成品检验报告4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业4.4.2 成品验退作业4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检4.4.3 成品报废作业4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价
3、值时，由相关部门填写“报废申请单”4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃来料包装检验4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对口A AVL检查供货商是否在AVL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR|t4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理外观要求外观要求及缺陷的判定，如下表所示检验内容要求轻微缺陷严重缺陷物料表面表面无任何脏污，
4、边， 角整齐光滑表回存在脏污，边， 角有轻微折痕边，角不光滑，有明 显折痕印刷文字及内容文字、图案内容清晰、 正确，字体无变形， 可轻易辨认不清晰，但能够辨认字体无法辨认物料颜色及材质颜色均匀一致，材质 与图纸或样品要求相 同颜色有轻微/、同颜色错误或混油其他 颜色，材质/、符对照样品或图纸检查来料的大小，外 形与样品或图纸相符与样品或图纸轻微不 致与样品或图纸严重不 致尺寸检验4.7.1 任意抽取5件测试尺寸，将检测结果记录于“IQC来料检查记录表”4.7.2 要求测量：长，宽，高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以 内直径尺寸为准4.7.3 如无具体规格则按下列误差标准执
5、行：4.7.3.1 外包装箱内径尺寸误差：上偏差：+5毫米，下偏差-3毫米4.7.3.2 外包装箱用包材尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差-5毫米4.7.3.3 内包装箱内径尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米4.7.3.4 内包装箱用包材误差：上偏差： +3毫米，下偏差-3毫米点收4.8.1 生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单”交至FQCA员4.8.2 FQC 人员核对送检单据与产品实际情况是否相符（品名、数量、周期、版本、校验 时间、包装方式等）4.8.3 核对所交产品是否通过FAI,如未通过检验，则拒绝收料4.8.4 校验产品点收无误后，由生产部门将产品登记于“
6、FQC收料登记表”中；若点收过程中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核实后，予以退还，待产品由生产线处理后再予交验4.8.5 点收无误的货批置放于“ FQC寺验区”彳f检验，FQC视出货需求缓急安排检验顺序 抽样计划4.9.1 抽检适用于具破坏性的检验项目、生产线的制程能力已可保障质量的项目、待检成本高但影响不大的项目、生产线检验失误率低的项目4.9.2 全检4.9.2.1 检验以抽检和全检两种方式配合进行检验准备4.10.1 熟读工程规格图面、QIP及质量检验标准书4.10.2 准备检验设备及量具4.10.3 准备抽样计划表，查阅“产品历史卡” 检验与判定4.11.1 抽样检验以分散随机
7、抽取样品之方式作业4.11.2 整批逐项做检验4.11.3 依照工程规格、图面、QIP质量标准书做判定4.11.4 抽检过程中如发现不良，FQC立即予以标识，抽样完成后交给FQC工程师确认，达到拒收标准者，工程师确认无误后，立开“产品批退单”4.11.5 全检出的不合格品，由FQ5管员与生产线班长及IPQC三方确认无误后，与生产线作换料动作；若因紧急出货需求，可视具体情况先换料再做不良确认，保证出货的及时性4.11.6 全检过程中若发现重大的质量异常时，FQC应及时反馈给生产线，同时开具“质量异常通知单” ，以便及时反映和控制重大质量问题4.11.7 检验合格的产品在“制造入库申请单”上签名、
8、 “确认单”上盖章后，将产品移到FQC格区4.11.8 检验完毕，FQCa不良情景如实记录到“产品历史卡”上客户验货配合4.12.1 业务部提前联络客户验货人员到本公司验货4.12.2 品质部协助客户做抽样及检验工作4.12.3 由客户出示检验报告，品质部存档并汇总合格出货出货检验判定合格的产品，办理出货手续拒收返工4.14.1 品质部出货检验判定不合格的产品，由品质部填写“不合格通知单”通知相关部门4.14.2 品质部、生产部联合制定返工的对策4.14.2.1 品质部主导返工的对策和返工的作业流程4.14.2.2 生产部负责返工的作业4.14.2.3 返工后，生产车间视同其他成品，依交验程序
9、逐批经FQCI终检验入库4.14.2.4 待整批产品返工并检验合格入库后，再由品质部人员进行复检4.14.2.5 品质部负责追踪后续生产的预防改善对策 特采出货4.15.1 特采申请下列情形，业务部，生产部可提出特采申请4.15.1.1 产品缺陷轻微，不至影响使用特性和销售4.15.1.2 出货时间紧迫4.15.1.3 其他特殊状况4.15.2 特采批准4.15.2.1 客户验货的订单，应由客户核准4.15.2.2 由本公司验货的订单，在品质部经理审核后，报总经理审核4.15.3 特采出货视同合格品办理出货统计分析4.16.1 FQC 将每日检验情况汇总成成品检验日报 ，并予以公布4.16.2 FQC 将每周检验情况汇总成周报 ，予以公布，并在每周质量例会上讨论4.16.3 FQC将每月检验情况汇总成月报，并整理成每月“FQC抽检一一全检转换评审表”
