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1、正 本淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐工程投 标 文 件投标编号： =投标单位全权代表： 投标单位：（盖章）二0一三年 五月十六日第一部分 工程主要概况一、对本工程的认识 淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐，在充分利用现有设施的基础上，对井架及井筒装备构件制作防腐及工程进行投标。二、我公司承接本工程优势我公司有丰富的同类工程施工经验，对施工技术、工程质量、安全生产、文明施工充满信心，这是我公司承建本工程最大的优势，对于本工程，我公司将派遣优秀的项目经理及项目管理班子组织施工，保证本工程的建设能够全面顺利完成。另外从我公司承接本工程还有以下几方面的优势：组织
2、优势：由公司统一部署，统一安排，统一调度，科学管理，合理安排；管理优势：选择施工过类似工程有丰富经验的技术人员和项目管理班组进行组织施工；技术优势：公司技术力量雄厚，在本工程上将派遣优秀的相关专业的技术工程师进行技术攻关；设备优势：目前公司的设备施工能力远远大于本工程施工中对设备的需求；财务优势：公司资金雄厚，一贯以专款专用为原则，使工程在资金上不存在问题，确保工程顺利进行。三、编制范围、目的3.1编制范围淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐的所有工程，承包方式为包工包料、包质量、包工期、包安全、包文明施工。3.2编制目的满足招标要求和用于指导施工的全过程，既是对业主的承诺，也
3、是优质、高效和按期完成施工任务的前提和基础，以确保本工程早日交付使用。第二部 本工程主要的施工方法一、井架工程（一）井架加工制作1.总则：井架最大标高为37.500m，井架重约173783.9kg。本工程结构体系为钢结构单斜撑式钢井架。斜架主要构件采用箱型截面。井架设置两层永久提升天轮平台，平台标高分别为25.850m和31.350m.标高37.500平台为检修平台。井架斜撑柱脚与混凝土基础为铰接。 1.1该井架制作中贯彻执行国家标准，确保工程施工质量，做到技术先进，经济合理，安全生产，特制定本制作工艺和质量检验标准。生产车间及厂部有关部门必须认真遵照执行。1.2井架的制作应符合施工图（包括设
4、计变更等）设计的要求，井架施工及验收标准符合钢结构工程及施工质量验收规范和建筑钢结构焊接规程金属焊接构件通用条件。当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并应签署设计变更文件，不得擅自修改或材料更换代用。1.3井架制作前应严格审图，并按本工艺要求及质量标准进行，实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工，严禁上道工序不合格品转入下一道工序生产。1.4本井架制作及验收，应使用经计量检验合格的计量器具，并应定期送计量部门检定。材料或构件长度超过10米以上时，应用夹具和弹簧秤配合卷尺使用，其拉力值为15公斤，20（有温差时按温差换算）。对不规则的或重心偏离的构件摆放时要用道木支垫。1.5井架的制
5、作应遵守国家现行的劳动保护和安全技术等方面的有关规定。工件或构件在摆放、堆放时，要安放平稳，起吊工件时，不要超过起重机的安全起重量，安全起重载荷和安全高度等。在箱体内焊接时要注意箱体内通风（空气），必须配戴安全帽、劳保鞋、脚罩等，施焊1小时左右要出来休息片刻。所有用的电机具均需接地保护或装备漏电保护器等，以确保生产工人的生命安全。1.6为保证产品质量、责任到人，电焊工、铆工及放样人员均实行留号（名）制度，对本施工措施中不正确或有不妥当的地方，任何人均可提出好的建议。1.7对于不按施工工艺措施施工的班组或个人，厂部将直接对当事人或车间主任提出批评或处罚。2、材料详见井架设计技术参数及设计图纸。3
6、、构件制作3.1 放样3.1.1 井架在制作之前，首先应由技术人员对井架中所有的几何尺寸、角度进行核算。同时，车间班组长、生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸，明确设计人员意图。对井架的加工制作必须严格按施工图控制几何尺寸，进行结构放样。在工作平台上，以1：1比例放大样，制作样板，作为下料依据。在放样时，若发现尺寸有误，须与技术人员一起研究，必要时可与设计部门联系解决，不得擅自修改。制作中若有设计变更处，须与技术人员联系，重新放样核对有关几何尺寸后，方可施工。3.1.2 放样样板必须用0.25-0.5mm铁皮制作，样板必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。所有样板必须写明图号、零
7、件号、板厚、件数、正、反等，并由质检员检验合格后方可使用。每块样板上应留有放样人员的编号。3.1.3 样板应妥善保管，以防生锈、污损、严重变形等。3.1.4 放样和样板的允许偏差应符合下表规定：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔 距0.5mm加工样板的角度203.2 下料：3.2.1 下料前，必须对钢材按规范进行矫正，其矫正方法：钢板可在平板机上进行；型材可在液压机上进行；并均可采用火焰矫正法矫正。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见附页。3.2.2 下料前必须明确零件外形尺寸，零件件
8、数以及材料的规格、类别，要合格下料，尽量避免钢材拼接。3.2.3 号料时，应划出中心线（几何线）弯曲线，作出工艺基准线并标出永久性标记，以备组对构件和质检、安装时使用，号好的料应用油漆标明图号、件号、件数等。号料的允许偏差（mm）见下表：项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔 距0.53.2.5 钢材下料时，对于钢板厚度小于12mm和L808以下角钢可用剪板机和联合剪冲机下料，对于厚度大于12mm时，宜使用数控切割机和半自动氧气切割下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物等。3.2.6 钢材切割面与剪切面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。3.2
9、.7 气割和机械剪切的允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.5t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.2.8 焊缝的坡口，根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出。用半自动氧气切割机打坡口时，可采用正面切割、反面弹线，这样便于控制下料的质量。切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净，凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。3.2.9 对于厚度大于8mm钢板对接，手工焊时，应打坡口；对于厚度不小于10mm板材，采用埋弧焊时，应打坡口。对接板材的坡口角度
10、：手工焊时为550；自动焊时为450。3.2.10 箱形断面构件的四道外焊缝采用自动或半自动埋弧焊，施工图中坡口角度按自动焊考虑，如果个别局部焊缝必须采用手工焊时，坡口角度应不小于550，焊缝坡口角度必须严格根据施工图纸注明要求施工。3.3 钢板的拼接：材料长度不够时，可采用对口拼接；其位置应选择在构件受力较小的部位，连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。焊缝接头位置，在同一构件中应上、下、左、右避开。相邻焊缝的距离至少在350mm以上，拼接方法采用单面、双边坡口对焊形式。H型钢腹板尽量采用450斜接。3.3.1 打底焊：第一遍焊缝为1.2焊丝，应由持焊接合格证的焊工焊接，一定要保证根部
11、焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。3.3.2 清除：在焊接第二遍前，应将焊道清理干净，方能焊接下一道焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊，用埋弧自动焊焊接第二遍焊缝。 3.3.3 反面用碳弧气刨枪清根，清理干净后再用埋弧自动焊焊平。3.3.4 为防止焊后变形，可采用反变形法。角变形较大的可在平板机上矫正。3.4 封闭箱形构件拼装：3.4.1 封闭箱形构件的拼装，可采用三面定位的方法，即用下底面和筋板的两个侧面定位。3.4.2 拼装前连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。施工前，焊工应复查焊
12、件焊区的处理情况，如不符合要求时，应清理合格后方可施焊。3.4.3 焊接连接组装的允许偏差见附页。3.4.4 定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，焊条用4mm，点焊焊缝长度应大于25mm，点焊间距为100mm为宜，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应有合格证的焊工点焊。点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。3.4.5 焊条、焊剂的烘干温度、时间，焊丝的除锈参见有关说明书规定。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受潮结块的焊剂，及已熔烧过渣壳，焊条烘干后，应放入保温筒内，随用随取。3.5 构件矫正
13、：3.5.1 箱体构件出现变形，可采用火焰矫正法矫正。要掌握好加热程度，温度应控制在800左右，火焰呈现樱红色。3.5.2 型材和H型钢的部分可用压力机矫正。3.6 构件修整：3.6.1箱形结构焊完后外侧用砂轮打平，使表面平整、光洁。3.6.2 修整箱体构件联接的两端部，使长度2mm，端面的垂直度小于1.5mm，端面斜调角小于3mm。3.6.3 箱形结构，H型钢及型材整形尺寸误差见附表。3.7 H型钢的制作工艺：3.7.1 下料：腹板和翼板的下料必须符合下料要求，用半自动氧气切割机进行下料，下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加工余量。3.7.2 拼接：对料不够长的构件采用450斜接，其两
14、相邻焊缝之间的距离不得小于300mm，坡口形式为双边单面“V”形。3.7.3 矫正：钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正，其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度，板厚大于14mm，允许偏差1mm。板厚小于等于14mm，允许偏差1.5 mm。3.7.4 部件组接：把上下翼板，放在平台上。在上下翼板上，用划针划出腹板位置的中心线及边线，并在边线上根据板厚点焊对称的定位板，约300mm左右一对，以保证腹板中心不偏斜，并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直。每隔200-300mm点焊一处，点焊焊缝的长度1520mm。3.7.5 焊接：焊接时将其放在埋弧自动焊焊接胎具上，用一台埋弧自
15、动焊机从一端焊接。焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。3.7.6 矫正：矫正的方法可用型钢调直机上矫正，矫正后，应符合附表的规定：3.7.7号眼，根据翼板和腹板已划出的中心线，按照图纸尺寸号孔，号孔必须符合要求，应采用分中法号眼，以免误差累积，号好眼后，应在眼中及眼周围用画规画圆并在圆圈上打上洋冲眼，以防钻孔钻偏。3.7.8 端板组焊两端端板，钻好孔后再进行组焊，焊完后，再矫正，要保证端板与焊接工字钢中心线垂直，并保证端板的中心线与梁的中心线重合。3.7.9 在加工相连两构件时，应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸，以消除总体误差。3.8 孔制作：3.8.1 本次井架受力构件均用A级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表现粗糙度Ra不应大于12.5m。3.8.2 孔距的允许偏差如下表：项次项 目允 许 偏 差500500-20002000-300030001同一组内任意两孔间11.
