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1、书山有路勤为径，学海无涯苦作舟。关于突发质量异常处理规定 为了规范公司产品质量出现突发异常的处理流程,明确各部门在质量异常处理时的职责与权限，以确保在出现突发质量异常时能得到及时有效的处理,从而更好的满足客户需求,提升公司的质量水平、服务意识和竞争力,特规定如下： 1.所有不合格品品检人员一经发现应及时做好不合格品标示,标示上应注明不合格原因类型、建议处理措施等全面信息; 2品检人员发现产品质量异常时应第一时间通知值班长进行协调处理，无法处理时应根据实际情况及时通知其他职能部门人员协助处理,同时及时上报部门主管。 3各工序车间自行发现的质量问题应主动进行处理,自身无法处理的、严重的质量异常必须
2、及时通知品检、品管及工艺部门协调处理。 4公司产品一切质量活动的确认均以品管部的判定为准，未经品管部确认合格的产品一律不得出库,擅自安排出货造成的所有损失均由责任人承担;不符合发货条件又确需发货的,须由品管部开出让步放行单、经销售主管、生产经理或总经理确认后方可发货; .品管或生产人员通知相关人员进行质量异常处理而相关部门人员拒不执行的，造成的任何后果均由责任部门或人员承担,情况严重的可追加行政处罚，同时出现类似情况品管主管有权对相关责任人提请处理意见并报生产经理、总经理批准。 6.品检人员发现严重不合格产品时,除通知相关责任人进行整改外，另外应开具质量异常反馈单给相关责任部门要求其填写整改措
3、施，相关部门接到反馈单后应在一个工作日内制定并完成整改措施将反馈单返回品检人员,品检人员收到反馈单后应监督整改过程并验证整改措施的有效性; 7.所有质量异常处理完结后均由质检人员再次进行抽检确认,经过质检确认合格后方可流入下道工序或出库;本规定自公布之日起开始执行，在执行过程中可根据实际情况添加或更改,本流程试行个月,个月后如无需更改则直接转为正式文件,无需重新下发。 第二篇:生产异常处理规定模版1目的：为更加规范生产现场发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。2范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。3权责： .1生产管理
4、人员：负责提出异常,并确认异常是否属实； 3.2工程部。负责生产线上异常分析，找出异常原因,提出改善对策。 33品质部。负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。 3.4总经办。负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。 3.采购部。负责来料异常方面的异常处理。 4异常处理作业流程： 4.生产单位按公司生产计划统一发放的bo套件及领料单领取的物料安排生产。 4.生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报p、生产组长、品质部等相关人员确认。 4.pe、生产组长、品质部确认异常可接受,通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开
5、出生产异常报告单。 4.经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.5由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认,生产线恢复正常生产。 4.6经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以异常报告形式书面知会责任部门,由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产,对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。 4.7由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出异常报告单,并要求在一个工作日内对来料问题
6、给予回复处理意见(临时解决办法),生产单位给予相应的配合和支持。同时品质部应该联系采购部协商解决分析。 .如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例,让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。 4.9生产异常时生产线处理规则 4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产,低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出异常报告单,跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细,让相关部门汇签确认。 4.9.生产过程中造成某种物料公司合理损耗范围内，并连续达到此状况应立即停产分析。 .3生产过程中
7、造成某种物料公司合理损耗范围内，应立即暂停生产线待分析处理。 .生产现场异常发生时必须由跟单员或生产管理员及时确认,并马上反馈给相关人员给予指示,如超出正常损耗还须继续生产,生产单位必须将超过正常损耗的归属确认。 4.10生产线异常发生时,相关部门须在半个工作人内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，生产单位在七日之内还未收到处理措施，将所有相关物料退回公司仓库。 4.11异常物料的处理 4.1经跟单员或生产管理人员判断归属物料不良的由品质确认后在一个工作日内开退料单到仓库进行退料。 4.112由于结构设计或物料不良找出其他物料不良的,按照异常报告单签核的物料损耗评估进行退料。 5生产
8、线异常报告要求 5.1报告内容。款号、物料编码、颜色,时间、异常描述、原因分析。 5.2异常描述要求。要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后附带不良图片。 5.原因分析及确认。由现场跟单员或生产管理人员提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。 4改善措施。由跟单员或生产管理人员经和相关部门商讨临时的改善措施,以保证生产，若商讨结果需要生产单位协助挑选，并在异常单上批注清楚,明确工时费用及物料损耗。 6、附件 6.1异常报告单 第三篇:质量异常处理管理办法质量异常处理管理办法 范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法
9、围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。2职责 2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 2质控部 2.21负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。 2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。 2.2.负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。 2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质
10、量异常进行深入的原因分析。 2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。 2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。3引用标准（无）名词解释 .类缺陷。涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 4.2b类缺陷。对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气安全的)，认证类,较小质量隐患的客户化问题，工
11、艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。 4.3c类缺陷。对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。 4.4批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故： 1）a类缺陷比例达到.5%（含)以上;2)b类缺陷比例达到1%(含)以上；3)c类缺陷比例达到5（含)以上； 4）除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。 5流程图或步骤(无)6管理程序 .1质量异常的调查反馈流程 在出现质量异常问题后，由质控部发出附表1。质量问题反馈表给责任单位，责任单位在接到质量问题反馈表后，需在1个工作日内查明情况落实责任人(
12、特殊情况需向质控部说明原因,经同意后可延长至个工作日),并在质量问题反馈表上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。 质量异常的考核分类 根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类。第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见6.2.1)；第二类是因管理失误导致的质量异常(见.2)。根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。 .1一般工作失误导致的质量异常62.1类质量异常 1)明知设备不合格仍强行生产的; 2）当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；3)新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行;4)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用
13、; 5) 对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常; ) 对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求;7） 对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；8）对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位;9）物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的,且未主动上报质控部；10)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；1)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故;12）因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量
14、问题；13）知道有质量问题,不及时停线反而继续组织增加生产产量;14）对已要求作停产整改的生产线,违反规定擅自开线生产； 1)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产;6)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装;1）对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的;18)其它严重违规操作而导致的质量事故。 6.1.2类质量异常 1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误;）发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故; ）物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范(如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标
15、识或正确的标识）； 5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实,或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故; 6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的;7）物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废,且主动上报质控部;）在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识; ）破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故；10）后工序对物料进行转运或分拣前,未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序,或影响物资的正常流通; 11）由于检验员工作责任心不强,操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中
